Окрашивание бетона по технологии мрамор из бетона. Кевларобетон состав смеси пропорции
Приготовление смеси по технологии мрамор из бетона
Технология мрамор из бетона позволяет производить высококачественную продукцию из обычного сырья. В данной статье мы расскажем о некоторых нюансах приготовления смеси по данной технологии.
Для разных бетонных изделий применяются различные виды смеси:
А) 1:1 (цемент + песок по весу) – Смесь применяется для офактуривания пеноблоков или кирпича.
Б) 1:2 (цемент + песок по весу) – данная смесь подходит дл изготовления декоративной облицовочной плитки и изделий, таких как балясины, ступени, подоконники, скамейки.
В) 1:3 (цемент + песок по весу) – эта бетонная смесь используются для производства тротуарной плитки, бордюрного камня и водостоков.
Первое чему следует уделить особое внимание это водоцементному соотношению.
В/Ц – это минимальное количество воды, необходимое для гидратации цемента, т.е. для обволакивания зёрен цемента водой. Для определения необходимого количества воды нужно пользоваться приведенными ниже формулами при условии, что используемый песок сухой (когда пылит):
Для смеси 1:1 В/Ц=0,2
Для смеси 1:2 В/Ц=0,25
Для смеси 1:3 В/Ц=0,3
Приведём пример.
Для производства тротуарной плитки нам необходима бетонная смесь в соотношении 1:3. Исходя из этого, масса цемента равна 10 кг, а масса песка 30 кг. Для расчётов применяемом формулу №3, где В/Ц=0,3.
Получаем, что В=Ц х 0,3, где количество цемента в нашем случае равно 10 кг. Исходя из вышесказанного нам необходимо 3 кг воды. Понятно, что при больших объёмах производства песок невозможно просушить, поэтому следует уменьшать В/Ц. Например, для сильно влажного песка можно пользоваться формулой В/Ц=0,15.
В случае, если в процессе замешивания бетонной смеси вы добавляли ещё какое-то количество воды, то его также нужно учитывать для дальнейших расчётов. При поступлении на производство новой партии песка, нужно также заново подбирать водоцементное соотношение.
Сразу оговоримся, что мы рекомендуем использовать суперпластификатор реламикс т-2 взамен пластификатору с-3.
1. По очереди дозируем в бетоносмеситель цемент, песок, пигменты или несколько пигментов для бетона. Перемешиваем в течение 1 минуты.
2. Наливаем в пластиковое ведро воду, пластификатор и тщательно перемешиваем до однородной смеси с помощи миксера в течение 1 минуты.
3. Далее в бетоносмеситель тонкой струйкой в «мёртвую зону» выливаем полученный раствор воды и пластификатора. После чего перемешиваем смесь в течение 5-7 минут до получения однородной массы. Если есть необходимость, то добавляем воду.
4. Бетонная смесь готова.
Интересные статьи:
www.domplitki.net
Окрашивание бетона по технологии мрамор из бетона
Первый способ– это полное окрашивание до получения однородного цвета. В этом случае пигмент для бетона вводится либо в сухую песчано-цементную смесь, либо в уже подготовленную бетонную смесь, когда вода с разведённым пластификатором находятся уже там. Затем смесь перемешивается в течение 5-7 минут до однородного окраса.
Второй метод – это окрашивание «в присыпку». Суть данном метода состоит в том, что для его приготовления необходимо замешать смесь по первому способу, после чего нужный пигмент равными порциями рассыпать по поверхности бетонной смеси. Насыпанный сверху пигмент обязательно нужно увлажнить, для чего с помощью специальной лопаточки шинкуем его и аккуратно перемешиваем с готовой смесью. Затем включаем смеситель для перемешивания всей бетонной смеси, нужное количество которых определяется рецептурой. От количества сделанных оборотов будет зависеть цветовая гамма готового изделия: чем больше оборотов совершит бетоносмеситель, тем более крупные с плавными переходами будут пятна на основном цвете. Обязательно записывайте рецепт в журнал.
Важный момент! Ни в коем случае пигмента в сухом виде на поверхности бетонной смеси не должно быть! Это приведёт к браку готовой продукции!
1. В необходимых пропорциях дозируем в бетоносмеситель песок, цемент, пигмент либо несколько пигментов. Перемешиваем смесь до однородной массы.
2. Тщательно перемешиваем с помощью миксера в ведре или другой ёмкости воду и пластификатор.
3. Запускаем бетоносмеситель и добавляем тонкой струйкой приготовленный раствор пластификатора в бетонную смесь и перемешиваем в течение 5-7 минут (если есть необходимость, то добавляем понемногу воду).
4. Готовую смесь нужно равномерно распределить по бетоносмесителю, затем пигмент одинаковыми порциями рассыпаем по её поверхности. Пигмент обязательно необходимо увлажнить (перемешать лопаточкой и аккуратно пошинковать). После этого нужно включить бетоносмеситель и сделать несколько оборотов, количество которых должно быть указано в рецепте.
5. Смесь готова для формования изделий.
Метод №3. Данный метод называется окрашивание отбором.
Этапы замешивания смеси.
1. В бетоносмеситель по очереди дозируем песок и цемент и перемешиваем в течение 1 минуты до получения однородной смеси.
2. как и предыдущих методах дозируем в ведро воду и пластификатор и перемешиваем миксером.
3. Запускаем бетоносмеситель, выливаем в него разведённый раствор и перемешиваем в течение 5-7 минут.
4. По истечению время замешивания отбираем необходимое количество бетонной смеси, которое определяется рецептурой.
5. После чего каждый отбор окрашиваем необходимыми пигментами по отдельности.
6. Когда все отборы и основная смесь окрашены, отборы по очереди вводим в выключенный бетоносмеситель, после чего производим необходимое количество оборотов смесителя, которое определяется рецептом. Чем больше оборотов вы сделаете, тем сильнее смешиваются разные цвета, что приводит к образованию мелких цветных вкраплений.7. Теперь бетонная смесь готова к формованию.
Интересные статьи:
www.domplitki.net
Особенности технологии
Компания "Плит-НН" занимается производством разнообразных облицовочных изделий для благоустройства территорий по технологии кевларобетон, или как его еще называют сверхпрочного бетона, методом вибролитья. Что же это такое кевларобетон, и чем отличается от обычного бетона? Рассмотрим этот момент:
Обычные изделия из бетона состоят из портландцемента, как правило марки М400 Д20(% соотношение добавок в виде минерального наполнителя ( доменные шлаки), они составляют в этом цементе пятую часть, т.е 20%. Кроме цемента в состав бетонной смеси входят наполнители, как правило это карьерный или речной(более крупная фракция) песок, гравмасса или песчано-гравийная смесь (с прочностью речного гравия 800кг/см2), а также пластификаторов (ускорителей набора прочности),иротивоморозных добавок и прочее. Соотношение цемент: наполнитель как правило 1:3.
Кевларобетон более тяжелый, твердый и прочный. При его производстве используется портландцемент только марки М 500 Д0(добавок 0%), гранитного отсева фракции 0-5; 0-10 мм (прочность на сжатие у дробленого гранита 1200-1400 кг/см2), пластификаторов и воздуховытесняющей добавки. Содержание воды в первоначальной смеси минимальное и составляет около 17%. Соотношения цемент: наполнитель составляет 1: 2,3. Полученная бетонная смесь особым способом раскладывается по формам сделанным из АБС – пластика, который впоследствии, при вибрации, обеспечит отсутствие пористости структуры и поверхности готового изделия(водопоглощение, морозостойкость, плотность), изделие отвибрируется и далее подвергается специальной химической сушке. На следующие сутки изделие расформовывается и в принципе даже готово к транспортировке. Хотя марочную и превосходящее марочную прочность как и все изделия из бетона наберет несколько позднее.
Некоторые изделия (заборные секции, столбы или трамвайные плиты , там где большая нагрузочная площадь или постоянная вибрация) необходимо армировать. Как правило, у нас используется двойная армировка. Помимо стандартной арматуры, сетки сварной или оцинкованных пластин ( используются при производстве фасадных плит с креплением под дюбель) мы добавляем в наши изделия ВСМ (виброволокно строительное микроармирующие). Это такие полимерные тоненькие ниточки которые распределяются по бетонной смеси и дополнительно держат всю бетонную структуру изнутри.
Ниже приводим таблицу качественных показателей изделий полученных таким способом.
|
№ п/п |
Наименование показателей |
Ед. изм. |
По требованиям ГОСТ 1760891 |
Фактически |
|
1. |
Класс (марочность) бетона изделий по прочности на сжатие |
кг/см2 |
В20-25В (200-300) |
В45 600 |
|
2. |
Класс бетона по морозостойкости |
- |
F200 |
F700 |
|
3. |
Водопоглащение |
% |
5 |
0,5-1 |
|
4. |
Истираемость (ГОСТ 13015.0) |
г/см3 |
0,9-0,7 |
0,4 |
|
5. |
Отклонение геометрических параметров: длина, ширина, толщина |
мм |
+5 |
+1 |
|
6. |
Категория лицевой поверхности |
- |
А6 |
А0 |
Любое изготовленные данным способом изделие (даже тротуарная плитка толщиной 3см) по нагрузке выдерживает такой а/м как газель, джип, соответственно при правильной ее укладке на грунт. Если необходимо выдерживать большие нагрузки – берите толще (от 4см), и меньше по площади (брусчатые материалы).
Так как на изделиях, полученных по данной технологии, нет поверхностных пор (матово-глянцевая поверхность), то попадания воды внутрь изделия минимальное. Морозостойкость у кевларобетона достигает 700 циклов. При необходимости, при производстве изделию можно придать, при помощи пигментов любой благородный природный цвет, который остается у него на все время его эксплуатации.
Огромный ассортимент изделий из кевларобетона Вы, можете найти у нас, в компании "ПлитНН". Приезжайте, наше качество и цены вас приятно удивят!
plitnn.ru
Технология Кевларобетон
"Технология Кевларобетон" - основана на принципиально новых решениях в области производства архитектурного бетона методом гравитационного катышеобразования - это позволяет получить изделие с выдающимися физико-механическими показателями. Поверхность отливки отличается высоким глянцем и совершенной плотностью.
Но особо стоит отметить то, что независимо от габаритов и площади отливаемого элемента, можно получать цветовую гамму разной сложности, имитируя таким образом поверхность любого искусственного или природного материала, от пластика до сложного узора малахита. Этого невозможно было бы добиться, не используя специально разработанную технологию приготовления замеса бетонной смеси.
Суть "Технологии Кевларобетон" сводится к тому, что воздух из бетонной смеси, приготовленной по специальной рецептуре, начинает удаляться в специально модифицированном бетоносмесителе и приготовленный замес попадает на резонатор в уже твердом, сбитом до высокой плотности, свободном от воздушных лакун состоянии. Использование специального высокочастотного резонатора необходимо лишь для равномерного распределения замеса по формообразующей поверхности и для еще более высокого уплотнения получаемой отливки.
В производстве ландшафтно-архитектурных строительных материалах используются принципиально новые эффективные технологические схемы получения новых видов бетонов с широким диапазоном эксплуатационных характеристик за счет варьирования в широких пределах вида сырьевых материалов (вяжущих и заполнителей), разновидностей, способа и стадии введения химических модификаторов и активных минеральных добавок, оптимизации состава многокомпонентного бетона и целенаправленного управления технологией.
Предлагаемая продукция имеет высокие физико-механические характеристики, сочетающие высокие показатели прочностных свойств (классы по прочности на сжатие от В 40 и выше до В 90, что соответствует маркам по прочности М600-М1200 и более) и темпов твердения (прочность в возрасте суток естественного твердения не менее 25-30 МПа) с требуемыми показателями строительно-технических свойств.
"Технология Кевларобетон" может применяться практически на любой формообразующей оснастке.
spectrat-nk.ru
Технология Кевларобетон, Гранилит, Окатышный бетон и методы производства. Оборудование для производства
Мини заводы по производству тротуарной плитки, искусственного камня, заборов, памятников, декора. Оборудование, технологии, сырье.
Технология Кевларобетон, она же технология Гранилит, Ультробетон, подразумевает собой вибролитьевой способ уплотнения бетонной смеси, при использование пластиковых форм с глянцевой поверхностью. За счёт использования пластификаторов, добиваются такого водоцементного соотношения, что не надо выпаривать лишнюю воду, тоесть воды в замесе ровно столько, сколько нужно для затворения цемента, от чего не образуется раковин на поверхности и больших пор в массе бетона при производстве окатышей в специально модефицированном бетоносмесителе гравитационного типа. Всё это даёт в результате глянцевую поверхность тротуарной плитки, бордюров, памятников, бетонных глянцевых заборов, искусственного камня с имитацией под мрамор, гранит, малахит, оникс. Окраска бетона получается при использовании фталоцианиновых, или железоокисных пигментов для бетона или сажи технической, добавляемых непосредственно при замесе бетона в бетоносмесителе. Но на самом деле это бетон, превращенный с помощью технологии Кевларобетон, Гранилит, Ультробетон в мрамор, гранит, нефрит и другие натуральные камни с помощью технологии Вы сможете производить любые изделия из бетона полностью копирующие природные и получать очень красивые разводы и цвета ни чем не отличимые от настоящего природного мрамора.
Технология Кевларобетон, Ультрабетон, Гранилит. Суть технологии
Технология Кевларобетон, Ультрабетон, Гранилит, это одна и таже технология, которую называют многие по разному выдавая ее за свою технологию, но это одна и та же технология и представляет собой оригинальный способ изготовления бетонной смеси, отличающийся от большинства привычных методов применяемых в такой сфере производства строительных материалов как вибролитье и производство всевозможных бетонных изделий из бетона.
Принцип технологии Кевларобетон, Ультрабетон, Гранилит сводится к тому, что бетонная смесь на основе портландцемента, представляет собой плотно сжатые окатыши сферической формы, диаметр которых, как правило, варьируется от 2 до 5 сантиметров. Способ получения окатышей Кевларобетона, Ультрабетона был заимствован из области черной металлургии, где применяются схожие принципы окатышного гранулирования при окомкование шихты. Окатыши Гранилит, Ультрабетона формируются в барабане модифицированного гравитационного смесителя. Окомкование бетонной смеси в гравитационном смесителе позволяет получить окатыши высокой плотности с полным исключением воздуха из смеси. При пальпировании на ощупь, созревший окатыш напоминает жесткую резину. Принципиально окатыш представляет собой шар, состоящий из плотного конгломерата строительного песка и зерен различной фракции гранитного, или аналогичного материала, отсева, сцепленных между собой портландцементом. В центре такого сферического образования находится ядро, состоящее из одного или нескольких крупных зерен 4-5мм. отсева. Смотрите на фото строение окатыша, где показана структура и строение окатыша из бетона изготавливаемого по технологии Кевларобетон, Ультробетон, Гранилит.
После выгрузки созревших окатышей из гравитационного бетоносмесителя в формообразующую оснастку, пластиковые формы Ультрабетон, Кевларобетон подвергается воздействию высокочастотного резонатора, что позволяет придать псевдопластичность и тиксотропную текучесть окатышной смеси. При таких условиях окатыши стекаются в единый высокоплотный монолит, который приобретает заданную форму. При этом крупные зерна минерального наполнителя, из которых состоят ядра, и тела окатышей образуют внутреннюю жесткую решетчатую структуру. Сформированный, таким образом бетон, скелет отливки Ультрабетона, Кевларобетона придает повышенные показатели на такие эксплуатационные нормативы как излом и сжатие. Применение вышеописанного метода по технологии Кевларобетон позволяет не только добиться отличных показателей в физико-механических свойствах отливки, но и получить монолитную с высоким глянцем, или без такового, по необходимости поверхность с выдающимися декоративными качествами, но при низких расходах колерующих добавок, пигментов, что так же позволяет увеличить марку бетона. В качестве колера используются обычные светостойкие железооксидные и фталоцианиновые пигменты для бетона. Но данные пигменты расходуются в два-три раза меньше в сравнении с принятыми нормами при обычной окраске бетона. Здесь пигменты не прокрашивают все тело бетона, что в принципе и не нужно, а подаются небольшими, подобранными по рецептуре, дозами на поверхность созревших окатышей придавая окатышному бетону нужный цвет, или оттенок, а также этот метод окраски позволяет придать бетону не только цветы и оттенки, но и получить при необходимости различные разводы имитирующие природный мрамор. В этом случае каждый шар Кевларобетона, Ультрабетона окрашивается неповторимо по своему своеобразно и при дальнейшем формовании монолита дает свою линию, прожилку оттенка в поверхности изделия с имитацией природного мрамора. В результате продукция из Кевларобетона, Гранилита, Ультрабетона имитирует натуральные камни со сложным природным рисунком под мрамор, гранит, янтарин и другие природные камни. Если Вы желаете глубже изучить сущность изобретения Технологии Кевларобетон, Гранилит, Ультрабетон, то сразу можно перейти к ознакомлению с кратким описанием производственного процесса
Описание производственного процесса по технологии Кевларобетон
1. Введите в смеситель рассчитанные массы минеральных заполнителей. Очень важен контроль на влажность минеральных заполнителей. В течение одной минуты произведите процесс смешивания заполнителей до однородной смеси. Параллельный процесс, пока смесь перемешивается, приготовьте рассчитанный объем водного раствора пластификатора где температура воды, предназначенная для затворении пластификатора должна быть не меньше 40 градусов.
2. Затем введите в смеситель рассчитанную массу портландцемента. В течение одной минуты произведите процесс смешивания смеси с цементом в однородную сухую массу. Так же необходим параллельный процесс, пока смесь перемешивается, приготовьте рассчитанные массы пигментов, руководствуясь выбранной колеровочной рецептурой по таблице окраски окатышей бетона для получения необходимых цветов.
3. В мертвую зону ( в глубь смесителя) смесителя введите рассчитанную дозу раствора воды с пластификатором. Конролируйте порядок подачи воды, вода влияет на размер и следовательно, на количество окатышей по технологии Ультрабетона, Кевларобетона, Гранилита.
4. После подачи последней порции раствора воды с пластификатором, через 15-20 секунд произвести первичный контроль окатышей. Через 1 минуту после подачи последней порции раствора воды с пластификатором произвести конечный контроль состояния окатышей. Произвести контроль состояния смеси в мертвой дальней зоне. Произвести контроль внешний вид и плотность окатышей, плотность и сухость внутренней структуры разбитого окатыша.
5. Далее произведите процесс колеровки активной зоны бетоносмесителя. Через 10 секунд (максимум) начните выгрузку созревших и окрашенных окатышей в пластиковые формы, или стеклопластиковые формы расположенные на вибростоле. Параллельный процесс который необходимо производить на момент покрытия лицевой поверхности форм окатышамиактивной зоны, минимум на 80% - включить вибростол.
6. Произведите последовательно выгрузку окатышной смеси Кевларобетона из активной рабочей и мертвой зоны смесителя до полного заполнения форм Ультрабетоном, окатышами.
7. Выключите вибростол. Снимите формы с вибростола и переместите формы с бетоном в зону набора распалубочной прочности, в зону сушки. Накройте паллету с формами, заполненными Кевларобетоном, (Ультрабетоном, Гранилитом) парниковой пленкой, что бы не было доступа воздуха и оставляем в таком виде для набора прочности бетона.
Примерно через 18-20 часов, если технологическая карта была применена с использованием ускорителей твердения, то через 4-8 часов, в зависимости от выбранной рецептуры, произведите процедуру расформовки и складирование готовой продукции из окатышного бетона. Твердость и температура задней стороны отливки, свидетельствующие одостаточном наборе распалубочной прочности. Через 5 суток, набор минимальной эксплуатационной прочности, после расформовки готовая продукция готова к отгрузке заказчику.
Рекомендуемые площади производственного цеха. Характеристика производственного цеха для Технологии "Кевларобетон".
Цех по производству Кевларобетона, Ультрабетона, гранилита принципиально можно разделить на несколько функциональных зон. Первая, основная зона, это непосредственно сам участок производства, или производственная точка. Здесь происходит окомкование или окатышеобразование Кевларобетона (Ультрабетона, Гранилита) и заполнениеформообразующей оснастки, форм для последующей вибрации окатышей и формования изделия. Производственная точка, как правило, занимает площадь 15 – 20 кв. м. На данном участке размещаются ведра, или емкости с сырьем, цемент и минеральные заполнители, смеситель, вибростол, емкость с водой и столик с пигментами и прочими добавками для бетона, а также емкости для подачи сырья, ведра, одноразовые стаканчики. Также в непосредственной близости от емкостей или ведер с сырьем устанавливаются весы.
Производственная точка должна быть обеспечена электропитанием на 220 и 380 вольт для бетоносмесителя, вибростола и возможно электродрели с перемешивающим венчиком и соответствующим заземлением. Высота потолков в данном месте должна быть не менее 3,5 метров, так как здесь самая большая концентрация цементной пыли в воздухе, желательно иметь вытяжку. Принципиально, только наличие этого участка уже можно считать началом производства. Но пластиковые формы, заполненные окатышем по технологии Кевларобетон, требуют определенного времени выдержки, период набора распалубочной прочности. Как правило, при температуре +18 +20С, данный период занимает 20 часов в данном случае обсуждается классическая схема производства, без применения ускорителей гидратации. Следовательно, необходимо место для складирования. Оптимальным вариантом размещения паллет с заполненными формами считается ярусная компоновка стеллажей, до 20 площадок в одной стопке. Но даже такой компактный принцип может затребовать много места. Все зависит от того что производится и в каких объемах. Например, одна производственная точка за смену 8 часов может обслужить до 70 форм заборных панелей, или до 50-60 кв. м. рабочей поверхности тротуарной плитки. В этом случае рекомендуется не менее 70 – 100 кв. м. дополнительной площади для комфортной работы. Конечно, при производстве высокодоходной штучной эксклюзивной продукции, такой как порталы каминов, ритуальные памятники таких площадей не требуется. Достаточно 1.5 - 2 часа в день затрачивать на производство трех комплектов такой продукции и уже можно быть уверенным в завтрашнем дне, иметь свой прибыльный домашний бизнес. И здесь особых площадей не требуется. Но зато здесь есть другие проблемы никак не связанные с непосредственным процессом производства, это сезоность продаж таких изделий, поэтому более рентабельно производить более широкий аасортимент изделий из бетона применяя технологии Кевларобетон, Гранилит.
После того, как формы проходят процедуру расформовки, изделия из бетона по технологии Кевларобетон, Гранилит, Ультрабетона можно складировать и готовить для дальнейшей отправки заказчику. Но здесь необходимо учесть ряд моментов, подробнее о циклах созревания Кевларобетона, Ультрабетона Вы можете узнать из полной технологии Кевларобетон которую мы предоставляем совершенно бесплатно только своим клиентам. И в первую очередь производителя должны волновать первые трое четверо суток после распалубки. Нежелательно, чтобы в данный период вода попадала на лицевую сторону готового изделия, так как довольно высок риск проявления процессов первичных высолов, что портит декоративный вид поверхности. В случае с Кевларобетоном, Ультрабетоном в отличие от обычных отливок, произведенных классическим вибролитьем, принципиально такие высолы не страшны. Они, как правило, проявляются в виде белесых пятен, которые без труда удаляются сухой ветошью, но вытирать каждую плитку из партии, за час до приезда заказчика, это все таки проблематично. Поэтому складирование и хранение готовой продукции на описываемый период должно быть обеспечено в укрытом от дождя месте. Это может быть или дополнительный участок непосредственно в самом цеху, или отдельная территория, можно во дворе цеха, под навесом. При этом следует учесть еще два условия. Готовая продукция должна складироваться в удаленном месте от производственной точки для того чтобы исключить попадание цементной пыли на лицевую поверхность изделия еще имеющую остаточную влажность. Также, если продукция складируется во дворе, стоит не забывать о том, что низкие температуры ощутимо замедляют скорость набора минимальной эксплуатационной прочности.
И так давайте сделаем некоторые выводы исходя из выше описанного, площадь производственного цеха рассчитывается исходя из количества задействованных производственных участков и вида производимой продукции по формулам:
Sx x 6K = So - для цеха с одной производственной точкой,N x S x x 6K/1,2 = So – для нескольких производственных точек, где:N – количество производственных точек;Sx - площадь одной производственной точки, по умолчанию принято 20 кв.м;
К - коэффициент, учитывающий вид производимой продукции из Ультрабетона;So – общая площадь производственного цеха.
Примеры коэффициентов, учитывающих виды производимой продукции:- для производства заборных секций – 1,2;- для производства тротуарной плитки и бордюров – 1,3;- для производства облицовочной плитки, искусственный камень – 1;- для производства ритуальных памятников из бетона – 0,5;
Пример: цех производящий заборные секции и тротуарную плитку. Работают две производственные точки. Производительность не менее 50 кв. метров с одного бетоносмесителя за 8 рабочих часов. Так как отдельно тротуарная плитка и заборные секции имеют различные коэффициенты, то в расчетах применяется большая величина, тогда:
2 х 20 х 6 х 1,3/1,2 = 260 кв.м
260 кв. м. – рекомендуемая площадь производственного цеха, оборудованного двумя производственными участками, со штатом 5 - 6 человек, изготавливающих заборы и тротуарную плитку. Конечно, начинать можно и с гаража, но если работники сидят друг у друга на головах, то это быстро отразится на качестве и объеме производимой продукции.
Дополнительные характеристики и рекомендации по производственному участку
Наличие электроэнергии – обязательно. Должен быть обеспечен подвод двух, или трехфазного электропитания. Наличие воды. Рекомендуется. Учитывая то, что расход воды в технологии Кевларобетон сравнительно минимален, то можно обойтись и емкостью, но где то же нужно и помыться после напряженного и плодотворного рабочего дня.Наличие обогрева помещения цеха - настоятельно рекомендуется. Температура в зоне набора распалубочной прочности не должна быть ниже +18С и не выше +40С, иначе снизится производительность, так как формы будут заполнены Кевларобетоном, окатышами дольше рассчитанного срока. Конечно, можно купить в два раза больше форм, чем требуется, но здесь тогда считайте сами что выгоднее. Так же можно построить и специальную сушильную камеру с применением в такой сушильной камере теплого пола, что улучшит и равномерно распределит сушку бетона. Наличие вытяжной вентиляции, рекомендуется в зоне производственной точки, особенно если высота потолка не более 3-4 метров. Наличие подъездных путей для вывоза готовой продукции из бетона и подвоза сырья и компонентов естественно настоятельно рекомендуется.
Необходимое количество персонала для правильного обустройства производства по технологии Кевларобетон
Как правило, на одной производственной точке работает два человека оператор и его помощник, также желательно иметь и третьего человека, подсобника. Оператор отвечает за получение окатышей, их колеровку и выгрузку в формы, расположенные на вибростоле. Помощник оператора отвечает за то, чтобы возле смесителя постоянно находилисьзапасные емкости с сырьем, цемент и минеральные заполнители, а также вовремя менялись формы на резонаторе. В принципе есть еще один работник, который подстраховывает помощника и занимается распечаткой и складированием готовой продукции, но обязательность его присутствия опять, же зависит от вида производимой продукции. Так же, если производятся крупногабаритные элементы, например заборные секции, возможно, потребуются грузчики. Но при таком производстве обычно есть бригада установщиков заборов, получаемых свою заработную плату из другого источника доходов, установка производимых заборов приносит не менее 50%, от доходов с производства.
Описание и схема производственного цеха по производству изделий из бетона, окатышей по технологии Кевларобетон
1. Зона производственного участка, производственная точка.2. Вибростол.3. Смеситель гравитационного типа модернизированный.4. Столик оператора с пигментами, добавками, пластификаторами и весами для взвешивания пигментов, пластификатора5. Емкости с сырьем.6. Зона складирования стеллажей, паллет с формами, заполненными Кевларобетоном, окатышем на период набора распалубочной прочности.7. Зона распалубки форм.8. Зона складирования готовой продукции по технологии Кевларобетон на период набора минимальной эксплуатационной прочности.9. Зона обслуживания и складирования формообразующей оснастки, пластиковых форм, или стеклопластиковых форм.
Источник:formodessa.com
lazori.ru
Кевларобетон
Технология Кевларобетон, Ультрабетон, Гранилит, это одна и таже технология, которую называют многие по-разному, выдавая ее за свою. Она представляет собой оригинальный способ изготовления бетонной смеси, отличающийся от большинства привычных методов.Как и любой бетон, в состав кевларобетона входят цемент, минеральный наполнитель и вода, однако на этом сходство с традиционным бетоном заканчивается. Главное отличие заключается в пропорциях, качестве исходных материалов и в технологии приготовления.Принцип технологии Кевларобетон, Ультрабетон, Гранилит сводится к тому, что бетонная смесь на основе портландцемента, представляет собой плотно сжатые окатыши сферической формы, диаметр которых, как правило, варьируется от 2 до 5 сантиметров. Способ получения окатышей Кевларобетона, Ультрабетона был заимствован из области черной металлургии, где применяются схожие принципы окатышного гранулирования при окомкование шихты. Окатыши Гранилит, Ультрабетона формируются в барабане модифицированного гравитационного смесителя. Окомкование бетонной смеси в гравитационном смесителе позволяет получить окатыши высокой плотности с полным исключением воздуха из смеси. При пальпировании на ощупь, созревший окатыш напоминает жесткую резину. Принципиально окатыш представляет собой шар, состоящий из плотного конгломерата строительного песка и зерен различной фракции гранитного, или аналогичного материала, отсева, сцепленных между собой портландцементом. В центре такого сферического образования находится ядро, состоящее из одного или нескольких крупных зерен 4-5мм отсева. Смотрите на фото строение окатыша, где показана структура и строение окатыша из бетона изготавливаемого по технологии Кевларобетон, Ультробетон, Гранилит.Прочность изделия или марка бетона по прочности на сжатие, для кевларобетона - минимум М 600. "600" - это предел прочности на сжатие, то есть изделие из кевларобетона выдерживает нагрузку на сжатие 600 кгс/см2, что соответствует классу бетона В 45.Морозоустойчивость. Немаловажный показатель для изделий, ведь тротуарная плитка, плитка для отделки фасадов зданий и заборы подвержены воздействию холода. Для бетонов существует разделение по классам морозоустойчивости (F200, F300, F400 ...), для кевларобетона этот показатель составляет F700. "700" - количество циклов попеременного замораживания и оттаивания экспериментального образца, при этом предел прочности на сжатие не должен снижаться более чем на 5%.Водопоглощение. Способность материала впитывать влагу, чем выше показатель водопоглощения, тем хуже материал переносит перепады температур. Для кевларобетона водопоглощение составляет 0,5%, допустимый уровень водопоглощения составляет 5%.Цементно-водное соотношение. О нем уже упоминалось, поэтому остается только добавить, что в наших изделиях Ц/В составляет 17%.Истираемость. В общем случае это свойство материала уменьшаться в объеме и массе под воздействием истирающих усилий. У кевларобетона - 0,2 г/см2, что это означает? Это означает, что при проведении испытаний на истираемость образец "потерял" 0,2 г/см2 (к испытываемому образцу прижимают с определенным усилием истирающий круг и после совершения этим кругом, в контакте с образцом, определенного количества оборотов определяют потерю массы).После выгрузки созревших окатышей из гравитационного бетоносмесителя в формообразующую оснастку, пластиковые формы Ультрабетон, Кевларобетон подвергается воздействию высокочастотного резонатора, что позволяет придать псевдопластичность и тиксотропную текучесть окатышной смеси. При таких условиях окатыши стекаются в единый высокоплотный монолит, который приобретает заданную форму. При этом крупные зерна минерального наполнителя, из которых состоят ядра, и тела окатышей образуют внутреннюю жесткую решетчатую структуру. Сформированный, таким образом бетон, скелет отливки Ультрабетона, Кевларобетона придает повышенные показатели на такие эксплуатационные нормативы как излом и сжатие. Применение вышеописанного метода по технологии Кевларобетон позволяет не только добиться отличных показателей в физико-механических свойствах отливки, но и получить монолитную с высоким глянцем, или без такового, по необходимости поверхность с выдающимися декоративными качествами, но при низких расходах колерующих добавок, пигментов, что так же позволяет увеличить марку бетона. В качестве колера используются обычные светостойкие железооксидные и фталоцианиновые пигменты для бетона. Но данные пигменты расходуются в два-три раза меньше в сравнении с принятыми нормами при обычной окраске бетона. Здесь пигменты не прокрашивают все тело бетона, что в принципе и не нужно, а подаются небольшими, подобранными по рецептуре, дозами на поверхность созревших окатышей придавая окатышному бетону нужный цвет, или оттенок, а также этот метод окраски позволяет придать бетону не только цветы и оттенки, но и получить при необходимости различные разводы имитирующие природный мрамор. В этом случае каждый шар Кевларобетона, Ультрабетона окрашивается неповторимо по-своему своеобразно и при дальнейшем формовании монолита дает свою линию, прожилку оттенка в поверхности изделия с имитацией природного мрамора. В результате продукция из Кевларобетона, Гранилита, Ультрабетона имитирует натуральные камни со сложным природным рисунком под мрамор, гранит, янтарин и другие природные камни.
masterpla.net
Кевларобетон: Технология и продукция | ООО "Фирма СтройПроект"
Не секрет, что бетон давно и успешно заменил природный камень во множестве областей, связанных как со строительством, так и оформлением. Способностьприобретать заданную форму, возможность установки элементов без дополнительной обработки, превосходные механические качества позволили бетону занятьдостойное место в нашем обиходе. Также велико разнообразие декоративных изделий, изготавливаемых из бетона в наши дни, не уступающих природному камню ни попрочности, ни по внешнему виду. Это и плитка – тротуарная, напольная и облицовочная; бордюры, брусчатка, столешницы, лестницы, и даже заборы и камины.
Традиционные технологии изготовления декоративных изделий из бетона в основном подразделяются на два способа.
Вибропрессование
Общий принцип состоит в помещении раствора в пресс-форму и дальнейшем воздействии на него вибропрессом под давлением. Процесс хорошо автоматизируется иподходит для изготовления крупных партий. Стадии процесса следующие:
- Приготовление раствора в бетоносмесителе.
- Разлив раствора по формам и установка в пресс.
- Формовка – сжатие раствора в матрице и обработка вибрацией в течение нескольких минут.
- Выкладка изделий на палетты и перемещение на досушку.
Вибролитьё
Эта технология основана на разливе раствора по формам и утряске форм на вибростоле. Такой способ является менее производительным, но существенно болеедешёвым, что позволяет применять его небольшому коллективу без существенных вложений.
Процесс состоит из следующих стадий:
- Приготовление раствора в бетоносмесителе.
- Разлив раствора по пластиковым формам, установленным на вибростоле.
- Обработка вибрацией в течение нескольких секунд.
- Перемещение форм в сушку на 48 часов.
- Изъятие изделий из форм (распалубка).
- Перемещение изделий на доотверждение на 1-3 недели.
На фоне этих технологий метод производства изделий из кевларобетона (также известен как гранилит, ультрабетон) стоит особняком. Общимявляется набор исходных материалов и использование форм. Принципиальное же различие состоит в способе подготовки загружаемого в формы состава. И ключевоеслово здесь – окатыш. По сути, изделие представляет собой слипшиеся бетонные окатыши, образующиеся при подготовке смеси вокруг крупных частиц гранитнойкрошки (отсева), входящих в её состав. На рисунке ниже предоставлен окатыш в разрезе.
Окатыши применяются и применялись ранее в различных отраслях индустрии, где требуется «равномерная неоднородность», которая позволяет придать множествучастиц схожую структуру и улучшить их требуемые свойства. В данном же случае окатыши получаются при постепенном добавлении рассчитанного количества воды вовращающийся безлопастной смеситель, где находится сухая смесь компонентов: цемент, песок, гранитный отсев и краситель, дающий основной цвет изделию. Приэтом достигается высокая плотность окатыша, исключающая наличие воздушных пузырьков, и оптимальная влажность смеси, позволяющая достигнуть наилучшиххарактеристик отверждения. А добавление красителей к готовым окатышам позволяет получить цветные разводы, имитирующие природный камень.
Сформированные окатыши выгружаются в формы, расположенные на вибростоле. Вибрация вызывает эффект тиксотропной текучести, что заставляет окатыши заполнитьформу наиболее плотным способом, вплоть до образования глянцевой поверхности в месте соприкосновения с формой. А частицы гранитного отсева даютдополнительный армирующий эффект, что придаёт изделиям превосходные физико-механические характеристики.
Процесс изготовления изделий из кевларобетона состоит из следующих стадий:
- Внесение в смеситель минеральных заполнителей – песка и гранитного отсева, и первичное перемешивание до однородной смеси.
- Добавление к смеси цемента и основного красителя и перемешивание до однородного состояния.
- Постепенное добавление рассчитанного количества раствора пластификатора в воде до образования окатышей.
- Контроль состояния окатышей на влажность и консистенцию.
- Добавление дополнительных красителей к окатышам.
- Выгрузка окатышей в формы на вибростоле.
- Обработка вибрацией.
- Перемещение форм в зону набора распалубной прочности на сутки. Формы следует укрыть плёнкой для исключения потери влаги.
- Извлечение изделий из форм и помещение в зону доотверждения на 5 суток.
Как видно, процесс изготовления изделий из кевларобетона достаточно трудоёмок и слабо поддаётся автоматизации. Что, казалось бы, невыгодно отличает его оттрадиционных методик. Но это компенсируется отличными эксплуатационными характеристиками. К примеру, водопоглощение составляет 0,5 % при допустимом уровне5%. Истираемость составляет 0,2 г/см2, тогда как для традиционных технологий этот показатель равен 0,7. А если классность бетонов в отношенииморозостойкости начинается с F200, то кевларобетон характеризуется показателем F700.
И, конечно же, ни вибролитьё, ни вибропрессовка не позволить получить такого красивого результата. И дело даже не в том, что изделия получаются окрашеннымитекстурно, с имитацией мрамора, оникса или малахита. Эта технология позволяет подобрать цвет, максимально вписывающийся в уже существующий интерьер илиландшафт, будь то площадка в саду, веранда, лестница или изгородь.
Вот примеры оформления территории и сооружений, выполненные из кевларобетона:
kompaniastroy.ru
