Как сделать газобетонные блоки своими руками – особенности технологии. Состав газобетона пропорции

Газобетонные блоки своими руками

неавтоклавные газобетонные блоки «Как сделать газобетон своими руками и возможно ли это вообще?», — таким вопросом задаются многие дачники. Технология изготовления неавтоклавного пористого (его ещё называют ячеистым) бетона в домашних условиях не представляет собой сложного процесса. Смесь состоит из материалов, которые широко представлены в продаже, а условия созревания смеси нормальные и не требуют специального оборудования. Использование в строительстве самодельных изделий из ячеистого бетона позволяет ощутимо сэкономить на стройматериалах, они обходятся примерно на 30% дешевле заводских, но требуют дополнительных затрат времени на их изготовление. Газобетон имеет свои плюсы и минусы, к плюсам относятся низкая теплопроводность, малая плотность, высокая огнестойкость и хорошая звукоизоляция. К недостаткам можно отнести высокую гигроскопичность (способность к поглощению влаги), хрупкость и недекоративный внешний вид, что требует дополнительной отделки стен.

Материалы, необходимые для изготовления в домашних условия газобетонных блоков:

Портландцемент марки М400 – М500.
Негашёная известь.
Алюминиевая пудра.
Мелкий, мытый и тщательно просеянный речной песок.
Эмульсия для смазки форм или отработанное машинное масло, разведённое водой в пропорции 1:3, эмульсию следует приготавливать каждый раз непосредственно перед каждой заливкой блоков.

Также потребуется следующий инструмент и оборудование для производства газобетона:

Бетономешалка или миксер с электродрелью, так как вручную невозможно добиться однородности смеси.
Стальная струна или проволока для срезания излишков смеси.
Мастерок.
Молоток.
Металлические инвентарные (они имеются в продаже) или сделанные самостоятельно формы для заливки блоков.
Мерное ведро.
Гладилка.
Кисть для нанесения эмульсии.

приготовление газобетона

Самостоятельно изготовленные формы для заливки представляют собой сделанный из металлического листа или досок короб, разбитый перегородками на ячейки в размер будущих газобетонных блоков. Сверху необходимо предусмотреть крепящуюся к стенкам короба на зажимах или болтах крышку. Обычный (заводской) размер изделий из газобетона: длина – 600 мм., высота – 250 мм., ширина – 200/250/300/350/400/500 мм. Толщина стенок короба, в случае изготовления его из досок, должна иметь толщину не менее 30–40 мм., так как в процессе схватывания смесь имеет свойство значительно увеличиваться в объёме. Внутренние перегородки возможно изготовить из фанеры (желательно влагостойкой) толщиной 12–16 мм. Лучше всего сделать короб разборным, на болтах, для удобства извлечения готовых изделий. Практика показывает, что оптимальный размер короба должен позволять заливку одновременно не более 6–9 блоков, иначе он получится слишком габаритными и тяжёлыми. Таких коробов следует изготовить несколько для непрерывности процесса заливки изделий. Технология производства газобетона по своей сути основана на реакции окисления алюминиевой пудры при контакте с водой в результате которой происходит бурное выделение углекислого газа. Если эта реакция проходит внутри закрытой формы в среде вязкой массы, то газ образует поры в смеси по всей её толще. После схватывания такой смеси в нормальных условиях получают бетон с закрытыми круглыми порами размером 1–3 мм.

Для начала в подготовленной ёмкости тщательно смешивают сухие компоненты, добиваясь того, чтобы пудра равномерно распределилась по всему объёму. Предварительно нужно немного поэкспериментировать с пропорциями компонентов смеси для получения наиболее качественных изделий.

Рекомендуемые объёмные пропорции смеси таковы:

Цемент М400 (М500): 20%.
Негашёная известь: 20%.
Песок: 59%.
Алюминиевая пудра: 1%.

Вода – в количестве, достаточном для получения раствора в консистенции негустой сметаны Воду, предварительно разогретую до температуры 40 градусов Цельсия, заливают во вращающуюся бетономешалку, следом высыпают приготовленную смесь. После тщательного перемешивания до получения однородной смеси, по консистенции похожей на негустую сметану, производят заливку горизонтально установленных форм до половины. Это обусловлено тем, что в процессе застывания, из-за протекающих химических реакций, смесь будет увеличиваться в объёме. Для облегчения извлечения готовых блоков, внутреннюю поверхность формы предварительно смазывают эмульсией, получаемой методом смешивания машинного масла с водой в пропорции 1:3. Процесс увеличения объёма протекает в течение 10–15 минут, через некоторое время смесь начнёт опускаться вниз. После прекращения «брожения», это занимает около 5–6 часов, выступающие излишки материала срезаются стальной струной, сверху формы накрываются крышкой и укрываются теплоизоляционным материалом. В таком состоянии раствор оставляют на сутки для полного затвердевания. По прошествии указанного времени газобетон извлекается из формы и укладывается на деревянные поддоны для полного затвердевания (набора марочной прочности), данный процесс занимает 28 суток. После этого блоки готовы к применению их в строительстве.

http://www.youtube.com/watch?v=7r8S4mOvg7M

Дополнительно, для обеспечения качества изделий, нужно придерживаться следующих рекомендаций:

Формы должны устанавливаться на твёрдую горизонтальную поверхность, для выдерживания геометрических размеров блоков.

Помещение, где производятся работы по заливке, должно быть тёплым.
Важно исключить любую возможность сквозняков.

Если в домашних условиях изготовить дополнительные вкладки, то можно отливать изделия разных размеров и конфигураций, необходимых для именно данного строения. Это позволит впоследствии уменьшить затраты времени на подгонку одинаковых газобетонных блоков по месту.

Как сделать газобетонные блоки своими руками – особенности технологии

Зачастую владельцев загородных домов интересует вопрос самостоятельного изготовления газобетонных блоков, так как это позволит существенно сэкономить на строительстве, к тому же, данный материал обладает неплохими эксплуатационными характеристиками.Чтобы помочь в этом вопросе, далее мы подробно рассмотрим, как делают газобетонные блоки в домашних условиях.

Газобетонные блоки

Общие сведения

Газобетон относится к классу легких ячеистых бетонов, так как содержит в своей структуре поры-ячейки.

Благодаря этому он обладает многими положительными качествами, среди которых можно выделить:

Низкую теплопроводность;
Хорошую паропроницаемость;
Хорошие звукоизоляционные свойства;
Небольшой вес и пр.

Кроме того, цена такого материала ниже, чем обычного бетона, что связано с его небольшой плотностью, и, как следствие, меньшим расходом цемента и других компонентов при изготовлении.

Структура газобетона

Следует отметить, что газобетон бывает двух типов:

Автоклавный Технология изготовления автоклавного газобетона заключается в термической обработке материала под давлением в специальных печах (автоклавах). Блоки, полученные таким способом, отличаются высокой прочностью и долговечностью.Недостатком данной технологии является невозможность ее реализации в домашних условиях, так как для изготовления блоков требуется дорогостоящее профессиональное оборудование. Неавтоклавный Такой газобетон затвердевает и набирает прочность в естественных условиях. По прочности и долговечности он уступает автоклавному, однако, для небольшого строительства и многих других частных нужд он вполне подходит.

Оборудование для производства автоклавного газобетона

Изготовление газобетона

Итак, разобравшись как делают газобетонные блоки, можно прийти к заключению, что в домашних условиях получится изготовить только неавтоклавный материал. Надо сказать, что при точном соблюдении технологии, и использовании качественных компонентов, можно получить блоки с отличными характеристиками.

Процесс изготовления газобетонных блоков своими руками состоит из нескольких этапов:

Приготовления бетона в соответствии с определенными пропорциями.
Заливки форм;
Выдержке изделия и извлечении из форм.

Бетоносмеситель

Оборудование

Изготовление неавтоклавного газобетона, как уже было сказано выше, не требует сложного оборудование, однако, некоторый необходимый минимум все же имеется:

Бетоносмеситель–без него не получится качественно размешать раствор и смешать его с газообразователем.
Формы – чтобы придать изделию правильные геометрические размеры.
Металлические струны – нужны для обрезки излишков раствора с верхней части форм.

Формы

Прежде чем приступить к изготовлению блоков, следует подготовить формы.Их можно купить либо сделать самостоятельно. Для этого понадобятся доски с тщательно оструганной одной стороной.

Из этих досок надо собрать деревянный пенал, внутрь которого вставляются перемычки. При помощи таких вставок, внутреннее пространство пенала делится на отсеки. Перемычки можно сделать из фанеры. Для их фиксации в досках выполняются пропилы.

Как несложно догадаться, от размеров ячеек будут зависеть габариты блоков.Определившись с размерами ячеек, можно заранее подсчитать, сколько газобетонных блоков в 1м3, при необходимости размеры можно подкорректировать.

На фото — формы для газоблоков

Для ускорения процесса изготовления материала, желательно сделать несколько форм всех необходимых типоразмеров.Предварительно следует сделать расчет газобетонных блоков, в соответствии с которым подготовить оптимальное количество форм.

Совет!Чтобы раствор не прилипал к доскам, внутреннюю часть ячеек следует хорошо смазать отработанным машинным маслом.Данную процедуру необходимо выполнять перед каждой заливкой.

Приготовление раствора

Состав газобетонных блоков довольно простой:

Портландцемент;
Кварцевый песок;
Вода;
Добавки –алюминиевая пудра, известь, сульфат натрия.

Для получения качественной смеси, необходимо строго соблюдать пропорцию:

Портландцемент (марка зависит от желаемой прочности блоков, но не ниже М400) 100 кг Кварцевый песок 180 кг Сульфат натрия 0,5 кг Каустик 1,5 кг Алюминиевая пудра 0,4 кг Вода Около 60 л

Алюминиевая пудра для газобетона

Инструкция по приготовлению раствора выглядит следующим образом:

В первую очередь смешивается цемент и песок.
Далее в состав добавляется вода, и смесь тщательно перемешивается.
Постепенно в раствор добавляются другие компоненты и хорошо перемешиваются.
В последнюю очередь засыпается алюминиевая пудра.

Надо сказать, что этап приготовления раствора является наиболее ответственным, так как подгадать удачные пропорции очень сложно, и сделать это можно лишь опытным путем. Пропорции во многом зависят от качества песка, марки цемента и остальных компонентов. Даже вода влияет на ход химической реакции, которая происходит при добавлении газообразователя.

Обратите внимание!Соединение натрия можно не применять. Этот компонент служит для ускорения процесса застывания состава.

Поэтому не существует какой-то конкретной рекомендации по изготовлению газобетона в домашних условиях.

Заливка форм

Заливка

Заливка форм является довольно простым процессом, однако, требующим определенной аккуратности и внимательности. Заполнять формы следует до половины, после чего, в результате химической реакции, состав начнет подниматься.

Увеличение в объеме происходит обычно в течение 5 – 8 минут. Время реакции зависит от температуры окружающей среды. Спустя некоторое время начнется обратный процесс, т.е. масса немного опустится.

Когда положение массы стабилизируется, верхнюю бугристую часть следует обрезать при помощи металлической струны. Затем состав должен выдержаться до отвердения бетонного изделия, на это обычно уходит 20-24 часа.Спустя данный промежуток времени, блоки надо извлечь из форм и поставить на ровное место до полного затвердевания.

Обратите внимание!При изготовлении пенобетонных блоков следует позаботиться, чтобы в помещении отсутствовали сквозняки.

После успешного выполнения первой партии блоков, следует выполнить расчет количества газобетонных блоков, необходимого для строительства. После этого процедуру следует в точности повторить.Вот и все основные нюансы изготовления газобетонных блоков, ознакомившись с которыми, можно самостоятельно обеспечить строительство необходимым стройматериалом.

Вывод

Как мы выяснили, самостоятельно изготовить неавтоклавный газобетон совершенно несложно. Самое главное в данной операции – подобрать оптимальные пропорции компонентов. Кроме того, придется потратить некоторое время и силы на изготовление форм, однако, все эти затраты будут оправданы экономией финансовых средств при строительстве.

Из видео в этой статье можно получить дополнительную информацию по данной теме.

rusbetonplus.ru

Состав для получения неавтоклавного газобетона и способ его приготовления

Изобретения относятся к производству строительных материалов и изделий из ячеистого бетона. Состав для получения неавтоклавного газобетона включает, мас.%: портландцемент 30,7-40,9, зола ТЭС 21,5-32,3, оксид кальция 1,62-2,16, алюминиевая пудра 0,098-0,110, отработанный текстильный корд 0,64-0,97, хлориды щелочных и щелочноземельных металлов, выбранные из NaCl, CaCl2, KCl, LiCl 0,15-0,41, продукт конденсации нафталинсульфокислоты и формальдегида 0,23-0,41, вода - остальное. Способ получения неавтоклавного газобетона включает приготовление пластично-вязкой указанной выше сырьевой смеси с предварительным совместным помолом сухих компонентов указанной смеси, за исключением портландцемента, в течение 30-40 мин, вспучивание сырьевой смеси, ее твердение при пропаривании или в нормальных условиях, причем после указанного совместного помола сухих компонентов в состав сырьевой смеси вводят портландцемент. Технический результат - улучшение эксплуатационных характеристик газобетона с одновременным упрощением его получения. 2 н.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к производству строительных материалов и изделий из ячеистого бетона, поризованного газом, и может быть использовано на заводах ячеистобетонных изделий и в монолитном строительстве.

Известен состав сырьевой смеси для получения газобетона (RU №2255073, кл. С04В 38/02, 27.06.2005), содержащий компоненты в мас.%:

Цемент	15-50
Песок	31-42
Алюминиевая пудра	0,10-1,0
Каустическая сода	0,05-0,45
Вода	остальное

Недостатком известного состава является повышенный расход наиболее дорогого компонента сырьевой смеси - алюминиевой пудры, что ведет к увеличению себестоимости газобетона. Кроме того, использование в известном составе песка естественной дисперсности может вызывать явления седиментации при приготовлении и укладке газобетонной смеси, что приводит к вариотропности структуры газобетона, увеличению толщины межпоровой перегородки, что негативно влияет на прочностные характеристики и увеличению его средней плотности.

Наиболее близким составом сырьевой смеси для получения газобетона является состав (RU №2304127, кл. С04В 38/02; В28В 1/50, 10.08.2007), содержащий следующие компоненты, мас.%:

Портландцемент	40,1-45,8
Известь	8,1-9,2
Молотый песок	41,3-48,0
Текстильный корд	3,5-8,5
Алюминиевая пудра	0,210-0,214

Недостатками прототипа являются замедленная кинетика набора прочности материала, а также увеличенные энергозатраты на помол кварцевого песка, что затрудняет его использование в монолитном строительстве.

Известен способ получения неавтоклавного зольного газобетона (RU №2134250, кл. С04В 40/00, 10.08.1999), который заключается в приготовлении пластично-вязкой сырьевой смеси, насыщении ее газовой средой, в процессе вспучивания или вспенивания, твердении при пропаривании, причем зольный наполнитель, входящий в состав сырьевой смеси, предварительно активируют путем его перемешивания с водой затворения в бетоносмесителе с частотой вращения рабочего органа 500-700 об/мин в течение 1-5 мин. Оптимальное время активации определяют по максимальной высоте осадка в отстое активированной зольной суспензии или оптимальному водородному показателю рН той же суспензии.

Однако известный способ получения неавтоклавного зольного газобетона трудоемок, характеризуется большими затратами времени, требует специального смесительного оборудования и не всегда может быть реализован в условиях строительной площадки.

Прототипом предлагаемого способа является способ получения зольного газобетона, включающий приготовление пластично-вязкой сырьевой смеси с предварительным активированием отвальной золы ТЭЦ, вспучивание сырьевой смеси, твердение ее при пропаривании или в нормальных условиях, причем активирование отвальной золы ТЭЦ производят в процессе совместного помола всех сухих компонентов сырьевой смеси в течение 20-40 мин (RU №2168485, кл. C04B 38/02, С04В 40/00, 10.06.2001).

Недостатком этого способа является наличие в нем операции помола тонкодисперсного компонента сырьевой смеси - цемента - совместно с другими составляющими, что увеличивает время технологического процесса и уменьшает производительность помольных установок.

Задачей изобретения является разработка состава неавтоклавного газобетона и способа его изготовления с возможностью использования газобетона в монолитном строительстве.

Техническим результатом изобретения являются улучшенные эксплуатационные характеристики неавтоклавного газобетона с одновременным упрощением его получения.

Поставленная задача и указанный технический результат решается тем, что состав для получения неавтоклавного газобетона, включающий портландцемент, кремнеземистый компонент, оксид кальция, алюминиевую пудру, отработанный текстильный корд, согласно изобретению дополнительно содержит хлориды щелочных и щелочноземельных металлов, выбранные из групп NaCl, CaCl2, KCl, LiCl, и продукт конденсации нафталинсульфокислоты и формальдегида, а в качестве кремнеземистого компонента используют золу ТЭС при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Портландцемент	30,7-40,9
Зола ТЭС	21,5-32,3
Оксид кальция	1,62-2,16
Алюминиевая пудра	0,098-0,110
Отработанный
текстильный корд	0,64-0,97
Хлориды щелочных
и щелочноземельных
металлов, выбранные
из групп NaCl, CaCl2,
KCl, LiCl	0,15-0,41
Продукт конденсации
нафталинсульфокислоты
и формальдегида	0,23-0,41
Вода	остальное

Поставленная задача достигается также тем, что в способе приготовления неавтоклавного газобетона, включающем приготовление пластично-вязкой сырьевой смеси с предварительным помолом сухих компонентов смеси в течение 30-40 мин, вспучивание сырьевой смеси, твердение при пропаривании или в нормальных условиях, согласно изобретению после совместного помола сухих компонентов вводят в состав сырьевой смеси портландцемент.

При содержании в составе неавтоклавного газобетона портландцемента менее 30,7% прочность газобетона ниже допустимого стандартами уровня, а при содержании портландцемента более 40,9% в газобетоне появляются усадочные деформации, приводящие к снижению прочности и морозостойкости.

При содержании оксида кальция менее 1,62% не обеспечивается достаточной щелочности жидкой фазы и эффективного газообразования смеси, а при содержании оксида кальция более 2,16% возможно снижение прочности газобетона.

При содержании золы ТЭС менее 21,5% появляются усадочные деформации, приводящие к снижению прочности и морозостойкости. При содержании золы ТЭС более 32,3% прочность газобетона ниже допустимого стандартами уровня.

При содержании алюминиевой пудры менее 0,098% газобетон не достигает заданной пористости, что приводит к повышенной плотности. При содержании алюминиевой пудры более 0,110% образуется избыточное количество водорода, что приводит к слиянию газовых пузырьков и вырыванию их через поверхность наружу. В результате чего происходит осадка газобетонной смеси.

Введение отработанного текстильного корда в количестве 0,64-0,97% оптимизирует макроструктуру, уменьшает усадочные деформации и увеличивает трещиностойкости газобетона. При содержании корда менее 0,64% не обеспечивается достаточного улучшения физико-механических свойств газобетона. При содержании корда более 0,97% затрудняется равномерное его распределение в смеси, структура газобетона характеризуется наличием крупных пор и пустот.

Хлориды щелочных и щелочноземельных металлов, выбранные из групп NaCl, CaCl2, KCl, LiCl, увеличивают щелочность жидкой фазы и тем самым улучшают газообразование и вспучивание сырьевой смеси, а также способствуют ускорению твердения газобетона, что позволяет получать изделия без тепловой обработки. При содержании хлоридов менее 0,15% не обеспечивается эффективного ускорения твердения газобетона. При содержании хлоридов более 0,41% прочность газобетона изменяется незначительно.

Продукт конденсации нафталинсульфокислоты и формальдегида снижает водотвердое отношение газобетонной смеси на 13-15% и повышает прочность газобетона. Содержание продукта конденсации нафталинсульфокислоты и формальдегида менее 0,23% не дает достаточного водоредуцирующего эффекта, а при содержании добавки более 0,41% замедляется дальнейшее водоредуцирование и повышение прочности газобетона.

В данном способе приготовления неавтоклавного газобетона производят совместный помол сухих компонентов сырьевой смеси за исключением портландцемента, который вводят в состав смеси после помола. Портландцемент - это тонкодисперсный материал и его дополнительный помол неэффективен. При этом достигается уменьшение времени технологического процесса, энергозатрат на помол и увеличение производительности помольных установок. При совместном сухом помоле компонентов смеси происходит механическая активация частиц алюминия, снятие с их поверхности парафиновой пленки, диспергирование зольного компонента, что приводит к возрастанию числа активных центров на поверхности зольных частиц и улучшению физико-механических характеристик газобетона. Также происходит равномерное распределение компонентов во всем объеме смеси, что приводит к повышению качества газобетона. При совместном помоле компонентов газобетонной смеси в одном агрегате упрощается технология производства газобетона за счет уменьшения оборудования.

Состав для получения неавтоклавного газобетона и способ его приготовления иллюстрируются примером.

Пример.

Для получения неавтоклавного газобетона использовали портландцемент, оксид кальция, золу ТЭС, алюминиевую пудру, отработанный текстильный корд, хлориды щелочных и щелочноземельных металлов, выбранные из групп NaCl, CaCl2, KCl, LiCl, продукт конденсации нафталинсульфокислоты и формальдегида. В таблице приведены конкретные составы для получения неавтоклавного газобетона.

В соответствии с предлагаемым способом все сухие компоненты смеси за исключением портландцемента совместно размалывали в шаровой лабораторной мельнице. Далее полученную сухую смесь перемешивали с портландцементом. Окончательный состав сухой смеси помещали в воду затворения и перемешивали в течение 2 мин. Приготовленную газобетонную смесь заливали в формы 10×10×10 см. После 3 часовой выдержки срезали «горбушку». Распалубка форм осуществлялась через 48 часов, после чего образцы помещались в камеру нормального твердения. В дальнейшем образцы высушивались до постоянной массы и подвергались физико-механическим испытаниям. Результаты испытаний образцов приведены в таблице.

Остальные примеры приготовления состава для получения неавтоклавного газобетона осуществлялись аналогично примеру, данные которых представлены в таблице.

№ п/п	Компоненты состава, мас. %	Плотность, кг/м3	Предел прочности при сжатии, МПа
3 сут	28 сут
1	Портландцемент - 30,7
	Зола ТЭС - 32,3
	Оксид кальция - 1,62
	Алюминиевая пудра - 0,098
	Отработанный текстильный корд - 0,64
	Хлориды щелочных и щелочноземельных металлов, выбранные из групп NaCl, CaCl2, KCl, LiCl - 0,15
		445	0,51	1,1

				Продукт конденсации нафталинсульфокислоты и формальдегида - 0,23
Вода - 34,262
2	Портландцемент - 35,1
	Зола ТЭС - 27,7
	Оксид кальция - 1,85
	Алюминиевая пудра - 0,104
	Отработанный текстильный корд - 0,64
	Хлориды щелочных и щелочноземельных металлов, выбранные из групп NaCl, CaCl2, KCl, LiCl - 0,17
		460	0,73	1,3

				Продукт конденсации нафталинсульфокислоты и формальдегида - 0,26
Вода - 34,176
3	Портландцемент - 40,9
	Зола ТЭС - 21,5
	Оксид кальция - 2,16
	Алюминиевая пудра - 0,110
	Отработанный текстильный корд - 0,97
	Хлориды щелочных и щелочноземельных металлов, выбранные из групп NaCl, CaCl2, KCl, LiCl - 0,41
		485	0,87	1,6

				Продукт конденсации нафталинсульфокислоты и формальдегида - 0,41
Вода - 33,540

Данные таблицы показывают, что предлагаемый состав и способ его приготовления позволяют получать неавтоклавный газобетон с прочностью на 34% выше и плотностью на 12% ниже, чем у прототипа. Исключение операции помола тонкодисперсного компонента - цемента - совместно с другими составляющими сырьевой смеси увеличивает производительность помольных установок и уменьшает время технологического процесса.

Заявленный состав и способ не ограничиваются приведенными примерами их осуществления. В рамках изобретения возможны и другие примеры состава и способа его осуществления, не выходящие за пределы формулы и описания.

В настоящее время изобретение находится на стадии опытно-лабораторных испытаний.

1. Состав для получения неавтоклавного газобетона, включающий портландцемент, кремнеземистый компонент, оксид кальция, алюминиевую пудру, отработанный текстильный корд, отличающийся тем, что он дополнительно содержит хлориды щелочных и щелочноземельных металлов, выбранные из групп NaCl, CaCl2, KCl, LiCl, и продукт конденсации нафталинсульфокислоты и формальдегида, а в качестве кремнеземистого компонента используют золу ТЭС при следующем соотношении компонентов, мас.%:

портландцемент	30,7-40,9
зола ТЭС	21,5-32,3
оксид кальция	1,62-2,16
алюминиевая пудра	0,098-0,110
отработанный текстильный корд	0,64-0,97
хлориды щелочных и щелочноземельных
металлов, выбранные из групп NaCl,
CaCl2, KCl, LiCl	0,15-0,41
продукт конденсации
нафталинсульфокислоты
и формальдегида	0,23-0,41
вода	остальное

2. Способ получения неавтоклавного газобетона, включающий приготовление пластично-вязкой сырьевой смеси по п.1 с предварительным совместным помолом сухих компонентов смеси за исключением портландцемента в течение 30-40 мин, вспучивание сырьевой смеси, ее твердение при пропаривании или в нормальных условиях, причем после указанного совместного помола сухих компонентов в состав сырьевой смеси вводят портландцемент.

www.findpatent.ru

состав, технология изготовления, область применения, плюсы и минусы

Дата: 21 января 2017

Коментариев: 0

Что такое газобетон?

Среди специализированных строительных организаций и частных застройщиков пользуется популярностью современный материал, являющийся разновидностью ячеистого бетона – газобетон. С появлением на строительном рынке резко возросли возможности профессиональных компаний, занимающихся возведением архитектурных конструкций.

Изделия из газонаполненного композита обладают рядом уникальных свойств, благодаря которым они широко применяются при строительстве специализированных объектов, частных построек. Применение газобетона позволяет снизить расходы по возведению объектов, уменьшить нагрузку на основание здания, обеспечить благоприятный температурный режим в помещениях. Кладку и обработку газобетона легко могут производить даже начинающие строители.

Наличие комплекса положительных характеристик подтверждают многочисленные отзывы строителей. Как любой строительный материал, газобетон, наряду с многочисленными достоинствами, обладает некоторыми недостатками. Остановимся детально на особенностях газонаполненного материала, области применения, составе, рассмотрим положительные стороны, отрицательные моменты.

Блоки газобетона, как и все стройматериалы, имеют свои преимущества и недостатки

Газобетон представляет собой ячеистые блоки автоклавного твердения

Что представляет собой газобетонный композит?

Газонаполненный материал является разновидностью ячеистого бетона. Газобетон характеризуется пористой структурой, отличается небольшим весом и отличной теплоизоляцией. Отличительные особенности пористого композита связаны с наличием воздушных полостей диаметром до 2 мм. Доля воздушных пор составляет 3/4 объема массива.

Эта особенность определяет теплоизоляционные характеристики изделий, отличающихся небольшим весом, легкой обрабатываемостью. Материал объединяет лучшие характеристики древесины и традиционного кирпича. Характеризуется равномерностью распределения закрытых пор, экологичностью.

Состав

Газобетон изготавливается автоклавным методом на базе следующих ингредиентов:

Портландцемента М400 и выше, являющегося вяжущим веществом, объемная доля которого составляет до 40% в зависимости от рецептуры.
Наполнителя на базе кварцевого песка, добавляемого в количестве до 45% от общего объема.
Извести 10-20%.
Порообразователя на основе алюминиевого порошка, которого необходимо не более 1%.
Предварительно нагретой до 60 градусов Цельсия технической воды, вводимой в состав в соответствии с конкретной рецептурой.

Все компоненты перемешивают и направляют в автоклав, где под давлением происходит их вспенивание

Сырьём для их изготовления служит кварцевый песок, известь, цемент, вода, алюминиевая пудра

На основе лабораторных данных, в зависимости от требуемой прочности газобетонных изделий, определяется концентрация ингредиентов, специальных добавок, вводимых для улучшения характеристик.

Технология изготовления

Процесс изготовления газонаполненных изделий осуществляется в автоклавах, которые представляют собой специальные сосуды с давлением более 10 атм и температурой насыщенного пара, составляющей 170⁰С. Изготавливая газобетон, выполняйте технологические операции в следующей последовательности:

произведите измельчение песка до пылеобразного состояния в специальных шаровых мельницах;
заполните необходимыми ингредиентами накопительные емкости;
смешайте предварительно взвешенные ингредиенты (известь, цемент, песок) с помощью специального миксера;
добавьте в состав алюминиевую суспензию и подогретую воду;
заполните подготовленной смесью специальные формы на 60-65% объема, так как массив в процессе реакции увеличивается в объеме до верхнего края поддона. В емкостях происходит взаимодействие алюминиевого порошка и известняка с образованием водорода, образующего в массиве равномерно распределенные поры диаметром 0,5-2 мм;

Газобетон – идеальный компромисс между прочностью, лёгкостью и оптимальной теплоизоляцией

Несмотря на свою лёгкость, материал обладает максимально возможной прочностью

на специальной линии разрежьте в продольной и поперечной плоскости застывший массив, который частично загустел, на отдельные элементы необходимых размеров;
соберите излишки состава с целью повторного использования;
уложите продукцию на поддоны, поместите в автоклав, в котором под воздействием высокой температуры и влажности массив на протяжении 12 часов приобретет необходимую структуру, прочность;
извлеките готовую продукцию, разместите на деревянных поддонах;
герметично закройте полиэтиленовой пленкой для защиты от влаги;
доставьте на склад готовой продукции.

В процессе изготовления газоблоков осуществляйте лабораторный контроль качества образцов продукции, нарезанных в виде небольших кубиков. Изготовление композитов производится только в производственных условиях при наличии специального оборудования, лабораторного контроля, полной автоматизации процесса пропаривания.

Возможно изготовление газобетонной продукции неавтоклавным методом. Однако это отрицательно сказывается на свойствах неавтоклавного газонаполненного композита, который дает большую усадку, обладает меньшими прочностными свойствами. Достичь равномерности воздушных полостей в общем массиве, их высокой степени кристаллизации, эксплуатационной прочности позволяет только автоклавный метод обработки.

В нём сохраняется оптимальная для проживания температура

Газобетонные блоки марки D600 и D500 — являются конструкционным и теплоизоляционным материалом, обладающим низкой теплопроводностью

Область применения

Газобетонные блоки применяются для индивидуального строительства, возведения промышленных объектов, обеспечивая энергоэффективность. В зависимости от габаритных размеров и формы блоков, меняется и сфера их применения. В конструкции газонаполненных изделий могут присутствовать выступы, фигурные углубления, улучшающие жесткость конструкции, герметичность кладки. Продукция из газонаполненных композитов применяется для следующих целей:

возведения капитальных стен и несущих перегородок жилых помещений. Строительство производится на основе газобетона с маркировкой D500 и более, способного выдержать нагрузку всего строения;
кладок, не воспринимающих нагрузку межкомнатных перегородок, расположенных внутри помещения;
утепления стен с помощью теплоизоляционного газобетона с плотностью от D300 до D500;
возведения заборов, устанавливаемых на приусадебных участках. Такие ограждения отличаются простотой установки, длительным ресурсом эксплуатации, низкими затратами на сооружение;
сооружения опорных конструкций для элементов крыши, опирающихся на пояс усиления. Он изготавливается из армированных, залитых бетоном U-образных профилей;
формирования цельных перемычек для оконных и дверных проемов на основе профильных газонаполненных блоков.

Использование газобетонных изделий для строительства жилых зданий, беседок, ограждений, помещений для хранения транспортных средств, бань подтверждает, что это надежный строительный материал с длительным ресурсом эксплуатации. Кладка изделий требует определенных навыков, производится достаточно быстро.

Ее несущей способности хватает для выдерживания нагрузки всей конструкции дома и плит перекрытия

Конструкционно-теплоизоляционная марка D500 предназначена для строительства домов высотой до 3-го этажа

При выполнении работы важно обеспечить надежную гидроизоляцию. Материал восприимчив к повышенной влажности, нуждается в наружной и внутренней отделке. Прочностные характеристики позволяют возводить здания высотой не более трех этажей, что связано с особенностями структуры ячеистого массива.

Преимущества ячеистого материала

Газобетон – уникальный строительный материал, обладающий множеством положительных характеристик, главными из которых являются:

Низкие затраты на возведение объекта, основой которого являются газобетонные блоки. Снижение сметных расходов по сравнению со строительством зданий из кирпича достигает 30 процентов. Это связано с габаритами, формой, массой продукции из газобетона, уменьшением потребности в связующих составах. Небольшой вес блоков позволяет снизить нагрузку на основание, достичь экономии на начальной стадии строительства здания. Уменьшению затрат способствует использование специального клея для кладки блоков, затраты на приобретение которого существенно ниже, чем на приготовление строительного раствора.

К главным достоинствам газобетона, делающим его настолько востребованным в строительстве материалом, производители относят:высокие прочностные характеристики

Повышенные темпы выполнения строительных мероприятий, связанные с увеличенными размерами газонаполненных блоков.
Повышенные теплоизоляционные характеристики, связанные с тем, что блоки более чем на 80 процентов состоят из воздушных пор. Применение газобетона при возведении капитальных стен позволяет отказаться от дополнительной тепловой изоляции, снизить затраты на отопление помещения.
Повышенная точность геометрических размеров блоков, позволяющая обеспечивать идеальную плоскостность строительных конструкций, значительно облегчить труд, исключить подгонку изделий.
Отличные звукоизоляционные показатели, затрудняющие проникновение посторонних шумов в жилое помещение. Владельцы газобетонных построек убедились, что такое свойство материала актуально для крупных населенных пунктов с повышенным уровнем шума и частных построек, расположенных вблизи с автомобильными магистралями.
Пожаробезопасность, благодаря которой газобетонные изделия лидируют среди строительных материалов. По огнестойкости они занимают ведущую позицию. Являясь негорючим строительным материалом, газоблоки не позволяют распространяться открытому огню, что способствует пожаробезопасности возведенных из них конструкций.
Экологичность, обусловленная применением при изготовлении изделий сырья, не представляющего опасности для здоровья людей – цемента, песка, извести. В процессе химической реакции алюминиевая пудра способствует образованию пор и не токсична. По экологическим характеристикам композиты близки натуральной древесине.
Простота обработки композита, который легко режется с помощью электрического и ручного инструмента. При необходимости, используя дрель, ножовку или обычные стамески, можно придать любую конфигурацию газонаполненному блоку, выполнить в нём отверстия для подвода канализационных сетей, водопроводных магистралей, электрической проводки.
Лёгкая обработка газобетона является неоспоримым преимуществом
Повышенная устойчивость к резким перепадам температуры. Морозостойкость массива позволяет блокам выдерживать более 200 циклов замораживания с последующим оттаиванием. При этом сохраняются прочностные характеристики, плотность материала.
Возможность доступа через газобетон свежего воздуха в жилое помещение. Повышенная паропроницаемость затрудняет накопление влаги, образование грибков, плесени.
Длительный ресурс эксплуатации строительных конструкций из газобетонных композитов, возведение которых выполнено с учетом всех строительных требований.

Несмотря на множество положительных характеристик, изделия имеют ряд определенных недостатков. Остановимся на них детально.

Недостатки

У газобетонных блоков имеются, также, слабые стороны, основными из которых являются:

повышенная хрупкость, восприимчивость к ударным нагрузкам. Все газобетонные изделия способны воспринимать значительные сжимающие нагрузки, но восприимчивы к ударам, падениям, в результате которых они раскалываются или дают трещины. Не рекомендуется кантовать изделия, бросать с высоты. Применяйте для транспортировки европоддоны, осторожно выполняйте разгрузочные операции;
невозможность использования при многоэтажном строительстве и выполнении фундаментов, связанная с особенностями структуры, недостаточной прочностью. Сфера применения ограничивается возведением объектов, имеющих не более трех этажей;

гигроскопичность, в результате которой массив активно впитывает влагу, как при прямом контакте, так и находящуюся в воздушной среде. Это способствует увеличению массы, ухудшению прочностных, теплоизоляционных характеристик, а также разрушению изделий при отрицательной температуре. Хранение следует осуществлять в закрытых складах, а возведенные стены следует защитить штукатуркой;
сложности при выполнении кладки и штукатурных мероприятиях, связанные с ускоренным впитыванием газобетонным массивом влаги. С уменьшением концентрации воды в цементном растворе или составе для штукатурки, они густеют, что создает значительные неудобства при выполнении работ;
слабая фиксация входящих в газобетон гвоздей, саморезов, которые в нем недостаточно хорошо держатся;
продуваемость ветром не заштукатуренных газобетонных стен, а также кладки, положенной на клею, которая не обеспечивает необходимой герметичности. Материал требует тщательной заделки швов, стыков, покрытия штукатуркой стен с внутренней и наружной стороны здания;
необходимость специальных навыков у строительного персонала, осуществляющего возведение здания. Позиция ряда производителей, которые утверждают, что не требуется квалификация для выполнения строительных работ с помощью газобетонных изделий, ошибочна.

Заключение

Газобетонный композит – универсальный строительный материал, обладающий комплексом уникальных характеристик и конструктивных преимуществ. Применение газобетона позволяет оперативно осуществлять строительство различных объектов, срок эксплуатации которых составляет более ста лет.

pobetony.ru

Как сделать газобетонные блоки своими руками: расчет

Газобетонные блоки

Общие сведения

Газобетон относится к классу легких ячеистых бетонов, так как содержит в своей структуре поры-ячейки.

Благодаря этому он обладает многими положительными качествами, среди которых можно выделить:

Низкую теплопроводность;
Хорошую паропроницаемость;
Хорошие звукоизоляционные свойства;
Небольшой вес и пр.

Структура газобетона

Следует отметить, что газобетон бывает двух типов:

Автоклавный

Технология изготовления автоклавного газобетона заключается в термической обработке материала под давлением в специальных печах (автоклавах). Блоки, полученные таким способом, отличаются высокой прочностью и долговечностью.Недостатком данной технологии является невозможность ее реализации в домашних условиях, так как для изготовления блоков требуется дорогостоящее профессиональное оборудование.

Неавтоклавный

Такой газобетон затвердевает и набирает прочность в естественных условиях. По прочности и долговечности он уступает автоклавному, однако, для небольшого строительства и многих других частных нужд он вполне подходит.

Оборудование для производства автоклавного газобетона

Изготовление газобетона

Процесс изготовления газобетонных блоков своими руками состоит из нескольких этапов:

Приготовления бетона в соответствии с определенными пропорциями.
Заливки форм;
Выдержке изделия и извлечении из форм.

Бетоносмеситель

Оборудование

Бетоносмеситель–без него не получится качественно размешать раствор и смешать его с газообразователем.
Формы – чтобы придать изделию правильные геометрические размеры.
Металлические струны – нужны для обрезки излишков раствора с верхней части форм.

Формы

На фото — формы для газоблоков

Приготовление раствора

Состав газобетонных блоков довольно простой:

Портландцемент;
Кварцевый песок;
Вода;
Добавки –алюминиевая пудра, известь, сульфат натрия.

Для получения качественной смеси, необходимо строго соблюдать пропорцию:

Портландцемент (марка зависит от желаемой прочности блоков, но не ниже М400)	100 кг
Кварцевый песок	180 кг
Сульфат натрия	0,5 кг
Каустик	1,5 кг
Алюминиевая пудра	0,4 кг
Вода	Около 60 л

Алюминиевая пудра для газобетона

Инструкция по приготовлению раствора выглядит следующим образом:

В первую очередь смешивается цемент и песок.
Далее в состав добавляется вода, и смесь тщательно перемешивается.
Постепенно в раствор добавляются другие компоненты и хорошо перемешиваются.
В последнюю очередь засыпается алюминиевая пудра.

Поэтому не существует какой-то конкретной рекомендации по изготовлению газобетона в домашних условиях.

Заливка форм

Заливка

Вывод

Из видео в этой статье можно получить дополнительную информацию по данной теме.

masterabetona.ru

виды, изготовление в домашних условиях, видео

Газобетон – это искусственный камень, который используют для возведения стен в индивидуальном строительстве. Он подходит для сооружения несущих конструкций, внутренних перегородок и заполнения межкаркасных пространств. Газоблоки не дают большой нагрузки на фундамент, поскольку имеют ячеистую структуру и малый вес. Это экономичный стройматериал, обладающий высокими теплоизоляционными свойствами.

Оглавление:

Особенности и виды стройматериала
Пропорции компонентов
Методика производства своими руками

Состав и способ получения газобетона

Существует несколько типов классификации ячеистого бетона: в зависимости от назначения, формы, технологии производства и состава.

1. По способу обработки различают автоклавный и неавтоклавный газобетон.

2. По назначению газоблоки могут быть теплоизоляционным, конструкционным или конструкционно-теплоизоляционным. Они имеют определенную маркировку, например, газобетон d500 относится к классу конструкционно-теплоизоляционных блоков.

3. По форм-фактору делятся на U-образные, прямые и паз-гребневые.

Газоблоки изготавливают из песка, цемента, извести, воды, гипса и алюминиевой пудры. Также в производстве могут использоваться вторичные и побочные промышленные материалы, такие как шлак и зола. В зависимости от состава газобетона, его классифицируют на:

цементный;
шлаковый;
известковый;
зольный;
смешанный.

В искусственно синтезированный камень строительная смесь преобразуется лишь при определенных условиях. Для его получения используют технологию автоклавного затвердения. В этом случае состав застывает под влиянием насыщенного пара и высокого давления, меняя свою структуру. В смеси образуется минерал тоберморит, который придает материалу прочность. Таким образом получают автоклавный газобетон.

Бетон, затвердевающий в естественных условиях, называют неавтоклавным. Он имеет ячеистую структуру, но отличается по своим свойствам от газоблоков, изготовленных по специальной технологии. Этот стройматериал больше подвержен усадке при эксплуатации, поэтому его целесообразно применять в случае небольших нагрузок. Чтобы увеличить прочностные характеристики неавтоклавных блоков, в исходный состав добавляют различные армирующие вещества и наполнители. Снизить усадочную деформацию позволяет применение полиамидных пластмасс при армировании.

Производство неавтоклавных блоков не требует дорогостоящего оборудования, поэтому их можно сделать самому.

Газобетон своими руками

Процесс производства состоит из нескольких этапов:

подбор и смешивание компонентов;
заполнение форм раствором;
выдержка состава для набора прочности;
извлечение из форм.

В универсальном составе для получения газобетона содержится цемент, песок, известь, алюминиевая пудра. Исходные добавки и их пропорции могут меняться, в зависимости от наличия сырья и требований к готовому стройматериалу. Например, в автоклавном производстве песок иногда заменяют золой или шлаком. А для получения стройматериала с меньшей плотностью можно делать газобетоны на основе смол ТЭС.

При изготовлении газобетона в домашних условиях необходимо правильно рассчитать соотношение расходных материалов и учесть особенности укладки и погрешности замеров. Но существуют и стандартные рецепты смеси для газоблоков, в которых указаны следующие пропорции:

Цемент – 50-70 %;
Вода – 0,25-0,8 %;
Газообразователь – 0,04-0,09 %;
Известь – 1-5 %;
Песок – 20-40 %.

Данные вещества используются и при автоклавном производстве. Ориентируясь на приведенное в рецептуре соотношение, можно рассчитать приблизительное количество компонентов, которые войдут в состав на 1 м3 газобетона:

Портландцемент – 90 кг;
Вода – 300 л;
Газообразователь – 0,5 кг;
Известь – 35 кг;
Песок – 375 кг.

Однако идеального состава в домашних условиях можно добиться лишь опытным путем, поскольку многое зависит от качества исходных компонентов. Повлиять на течение химической реакции может как температура воды, так и марка цемента.

Инструкция по самостоятельному изготовлению неавтоклавного газобетона

Для получения газоблока дома не потребуются сложная аппаратура и инструменты. Главное – четко следовать пунктам приведенного ниже пошагового руководства и использовать компоненты в определенном соотношении, а не «на глаз».

1. Исходя из указанных пропорций вычислить необходимое количество ингредиентов.

2. В первую очередь, необходимо смешать портландцемент с предварительно просеянным песком.

3. В полученную смесь влить воду и все тщательно перемешать.

4. Добавить в раствор другие компоненты. Алюминиевая пудра всыпается в последнюю очередь. В приготовлении как неавтоклавного, так и автоклавного газобетона одинаково важен процесс смешивания ингредиентов. Для равномерного распределения воздушных пузырьков лучше использовать бетономешалку.

5. Полученный раствор разливается в специальные формы, которые изготавливаются из металлических листов или деревянных досок. Чтобы застывший газобетон было легче достать, лучше использовать разборные конструкции. Кроме того, форму рекомендуют смазывать машинным маслом, разведенным с водой.

6. Заливать смесь нужно наполовину, поскольку она в процессе химической реакции расширяется практически вдвое. Этот процесс занимает около шести часов, после чего можно выравнивать блоки, срезая выступившую массу.

Формирование в этом случае длится дольше, чем для автоклавного газобетона – требуется не менее 12 часов, чтобы смесь затвердела. Для ускорения процесса застывания состава рекомендуют добавить растворимые соединения натрия (соду) на этапе приготовления раствора. Марочную прочность материал набирает после 28 дней выдержки. Готовый неавтоклавный газоблок, приготовленный своими руками, подходит для малоэтажного строительства, например, для возведения одноэтажного дома или гаража.

Газобетон. Особенности материала, характеристики и применение

Этот уникальный материал широко используется в домостроении. Он подходит для возведения всех типов стен, в том числе и несущих. Отличные звукоизоляционные свойства, пожаробезопасность, морозостойкость и легкий вес позволяют применять его при строительстве промышленных баз, животноводческих ферм, жилых домов. Газобетонные блоки не подвержены гниению по сравнению с древесиной. Кладка осуществляется намного быстрее, чем из кирпича, при этом и цена газобетона существенно ниже. В статье рассмотрим основные характеристики газобетона и этапы строительства из него.

Содержание:

Технология производства газобетона
Свойства газобетонных блоков
Размеры блоков газобетона
Инструмент для обработки газобетонных блоков
Качественные критерии материала
Строительство дома из газобетона

Технология производства газобетона

Ячеистая структура составляет почти 85% объема всего блока, поэтому данный материал отличается весьма легким весом. Все составляющие (кварцевый песок, цемент, известь) затворяются обыкновенной водой и размешиваются в специальном смесителе в течение 5 минут. Водород, образованный реакцией между алюминиевой пастой (пудрой) и известью, образует поры. Пузырьки размерами от 0,6 до 3 мм равномерно рассредоточиваются по всему материалу.

В металлических емкостях или формах протекают основные химические реакции. Смесь подвергается вибрации, способствующей схватыванию. После затвердения, все неровности с поверхности снимаются стальной струной. Пласт разделяется на блоки, и затем они отправляются в автоклавную установку. Конечная калибровка готовых блоков осуществляется фрезерной машиной.

Прежде чем купить газобетон, надо поинтересоваться с применением какой обработки он был произведен.

Автоклавная обработка. Данный этап значительно улучшает технические характеристики газобетона. Здесь в течение 12 часов при высоком давлении проводится обработка паром, температура которого составляет почти 200°С. Такой процесс нагрева делает текстуру более однородной, тем самым улучшая прочностные свойства (не менее 28 кгс/м²). Его удельная теплопроводность составляет 0,09-0,18 Вт (м∙К), что позволяет возводить стены в один ряд (400 см) практически в любых климатических условиях, но исключая северные районы.
Неавтоклавная технология заключается в естественном затвердении смеси. В этом случае его вполне можно произвести своими руками, так как здесь не требуется специального оборудования. Прочность блоков при таком производстве не превышает 12 кгс/м².

Свойства газобетонных блоков

Легкость. Блок D500 размерами 30х25х60 см весит около 30 кг, для кладки того же объема потребуется 22 кирпича, вес которых в два раза больше ≈ 80 кг.

Теплопроводность. Ячеистая структура создает теплоизоляционный эффект. Также данный материал способен сохранять тепло, а в летний сезон – приятную прохладу. Здесь следует отметить, что теплопроводность блока толщиной 375 мм равнозначен кладке из кирпича более чем в полметра.
Пожаробезопасность. Сырье, используемое в производстве, имеет минеральное происхождение, по своим свойствам – не горючее. Поэтому блоки способны выдержать воздействие открытого пламени в течение 3 часов.

Морозоустойчивость. При соблюдении технологии на всех этапах строительства, данный материал способен выдержать более 25 циклов заморозки/оттаивания.
Прочность. Высокий показатель прочности на сжатие достигается путем его прохождения через автоклавную установку. Например, прочность блока D500 равна 28-40 кгс/см³. Такие параметры позволяют использовать его при возведении несущих стен строения до 5 этажей.
Экономичность. Благодаря большим габаритам и легкому весу этапы строительства осуществляются быстрее, чем из других материалов. Такие монтажные работы может выполнить даже один человек. Эти характеристики снижают затраты на транспортировку и расходы на устройство фундамента.
Легкость обрабатывания. Придать ему любую форму можно при помощи ручных средств, например, ножовки или пилы. Блок легко режется, сверлится. Выполнить штробление, забить гвоздь или проделать рабочее отверстие под розетку не составит труда. Это свойство материала позволит воплотить в жизнь интересные и оригинальные проекты из газобетона любой сложности.
Экологичность. Новые технологии дают возможность производить этот материал из сырья, не выделяющего токсичных веществ. По экологической чистоте он уступает лишь древесине, но при этом не подвержен горению, гниению, воздействию насекомых.

Размеры блоков газобетона

Газобетонные блоки бывают перегородочными и стеновыми. К первым относятся блоки толщиной от 75 до 200 мм, а ко вторым – от 250 мм и более. Перегородочные предназначаются для межкомнатных стен, внутренних ненесущих конструкций. А стеновой газобетон применяют для возведения несущих стен здания или иного сооружения.

Блоки толщиной в 75 мм в основном используют в качестве утепления несущих черновых стен, например, из кирпича.
С размерами 20 и 25 мм применяются для возведения стен хозяйственных или бытовых построек, не требующих особых энергосберегающих свойств (гаражи, сараи).

Для кладки несущих стен подходят блоки, толщина которых составляет от 375 мм и выше. В этом случае для утепления постройки в определенных климатических регионах, будет достаточно только выполнить штукатурные работы на внешних стенах.

Также важно знать:

Газобетонные блоки производятся с плотностью 350, 400, 450, 500, 600, 700, маркируются буквой D.
Длина может составлять 600 и 625 мм.
Ширина – 75, 100, 150, 200, 250, 300, 350, 375, 400, 500 мм.
Высота – 200, 250 мм.
Плотность на сжатие – от 1,0 до 7,5 мПа.
Морозостойкость находится в диапазоне от 15 до 50.
Усадка при высыхании не превышает 0,5 мм/м, данный параметр соответствует всем размерам блоков.

Инструмент для обработки газобетонных блоков

Этот пористый материал имеет низкую плотность, поэтому его легко обрабатывать. И благодаря правильной геометрической форме кладка блоков производится без каких-либо затруднений. Не прикладывая больших усилий, газобетон позволяет выполнить штробление под коммуникации и воплотить самые сложные архитектурные замыслы.

Блокам можно придать любой наклон, скос. Для строительства небольших бытовок, хозяйственных построек используется обычная ножовка с лезвием по металлу или ручная пила. Такой инструмент идеально подходит для малых объемов, где необходимо только подкорректировать блоки для оконных и дверных проемов, угловые места.

Улучшить качество работ можно, применяя дополнительные приспособления:

металлический уголок;
линейка и карандаш;
рубанок для плинтовки поверхностей стен.

Совет: цепные пилы не подходят для тонких и точных работ, потому что рез получается широкий и не очень аккуратный, соответственно кромки начинают крошиться.

Также для работ применяется и электрическая сабельная пила. Разрезы получаются тоньше и точнее, по сравнению с цепным аналогом. Ею осуществляется подгон блоков по размерам, канавки, пазы, штробы под прокладку коммуникаций. Она может использоваться и как ручная пила непосредственно на месте.
Ленточная пила применяется при проведении крупного строительства. Отличительные свойства этого инструмента – высокий показатель эффективности и ровные срезы.

Резцы – ручной инструмент, которым идеально выполняется штробление канавок под прокладываемые электрические сети, трубы и другие коммуникации.

Качественные критерии материала

Этот материал хорошо зарекомендовал себя в области строительства. Его прямоугольная форма и легкость обработки способствует быстрой работе по возведению. Размер блока соответствует 4 стандартным кирпичам. При его укладке не требуются какие-либо специальные навыки, если есть опыт в укладке кирпича, то и с газобетоном проблем не возникнет.

Основные критерии, их плюсы и минусы:

Усадка после строительства. Плюс - такой параметр равен примерно 0,2-0,5% и он практически незаметен, к примеру, усадка деревянного дома составляет почти 15%. Минусов нет.
Эстетичность. Плюс - благодаря ровным стенам, отделка производится легко и быстро. Минус - без данных работ не обойтись, так как газобетонные блоки в кладке выглядят весьма некрасиво.

Экологичность. Плюс - он состоит из песка, портландцемента, золы и малой доли алюминия. Минус - во многих европейских странах запрещают возводить жилые дома из газобетона из-за алюминиевой пудры.
Пожаробезопасность. Плюс - в составе отсутствуют горючие материалы, поэтому газобетон отличается повышенной стойкостью даже к отрытому пламени. Минусов нет.
Срок службы. Плюс - крепкая структура не подвержена гниению и плесневению. Блок способен выдержать большое количество циклов заморозки/оттаивания. Минус - под воздействием постоянных неблагоприятных условий, например, влаги и сырости, теряет свои прочностные характеристики и начинает крошиться.
Кладка блоков. Плюс - геометрически правильная форма и размеры блока позволяет осуществлять кладку очень быстро. Он легко обрабатывается – его можно разрезать обычной пилой, придавая любую конфигурацию. Минусов нет.
Теплоизоляция. Плюс - кладка в два ряда обеспечит средние показания теплоизоляции. Минус - максимальный коэффициент этого параметра равен 0,12 Вт/м, поэтому строение нуждается в дополнительном утеплении.
Экономичность. Плюс - низкая цена на блоки, дает возможность считать газобетон весьма доступным материалом для строительства. Минус - затраты на более прочный фундамент, конечная отделка поверхности, утепление стен «съедают» сэкономленные финансы.

Строительство дома из газобетона

Расчет материала

Любые строительные работы начинаются с расчета материала. Продажа газобетонных блоков осуществляется в кубометрах, поэтому вычисления проводятся следующим образом.

Например, планируется возведение дома с размерами: 16х12 м и высотой 3 м. Сначала вычисляется площадь всех стен:

(16+16+12+12)ˣ3=168 м² или
16ˣ2ˣ3+12ˣ2ˣ3=168 м².

Далее полученный результат умножается на толщину блока 0,3:

168ˣ0,3=50,4 м³ - данное количество блоков необходимо для возведения стен. Таким же образом вычисляются межкомнатные перегородки.

Фундамент

Более надежными основаниями для газобетона считаются:

ленточный монолитный фундамент;
незаглубленный фундамент из монолитной плиты;
столбчатый фундамент.

Выбор осуществляется в зависимости от параметров грунта и от проекта самого дома. Но в любом случае необходима гидроизоляция и если запланирован подвал или цокольное помещение, то нужно предусмотреть и утепление стен.

Цоколь строящегося здания рекомендуется выполнить из кирпича, кубатура которого рассчитывается таким же методом, как и для блоков.

Клей для газобетона

Минимальные отклонения размеров блоков (±1 мм) позволяют осуществлять кладку специальным клеевым раствором. Клей наносится толщиной не более 3 мм, поэтому теплопотери минимальны. Ведь потеря тепла происходит не только через поверхность материала, но и через кладочный шов.

Тонкий слой клея повышает термическое сопротивление строения на 20-25%, по сравнению с песко-цементным раствором. К тому же, несмотря на высокую стоимость, тонкошовная кладка значительно сокращает расход этого материала. Использование клеевого раствора обеспечит чистоту на рабочем участке, придавая эстетичный вид строящемуся дому, зданию.
Порошкообразная смесь состоит из кварцевого песка, портландцемента, минеральных и полимерных добавок. Его необходимо лишь затворить чистой водой (около 30°) и размешать – клеевой раствор готов к применению. Соотношение жидкости и порошка указывается на упаковке с клеем. Помните, увеличение воды снижает прочностные характеристики раствора.
Перед применением клей тщательно перемешивается. Для его нанесения используется зубчатый шпатель. Корректировка положения блока может быть произведена в течение 10-15 минут. В затворенном виде раствор рекомендуется использовать в течение нескольких часов.

Технология укладки газобетонных блоков

Для работ потребуется: зубчатый шпатель, рубанок, ручная пила, клей, уровень, щетка и сами блоки.

На блок наносится клеевой раствор и ровно выкладывается на подготовленную поверхность. При необходимости рубанком выравнивается блок, щеткой удаляются мелкие частицы и другие загрязнения. Излишки раствора аккуратно убираются, но не затираются в швы.
Обязательно проверяется каждый блок на вертикаль и горизонталь уровнем. Помните, разобрать кладку для корректировки невозможно, ее можно лишь сломать или разбить. Очень важно ровно выложить первый ряд, для этих целей желательно воспользоваться и песчано-цементным раствором, тем самым компенсируя все неровности.
Работа начинается с угла, для точности кладки используется натянутая нить, в качестве маяков выступают промежуточные и угловые блоки. В процессе стройки следует соблюдать перевязку швов. Смещение ряда должно быть не менее 8 см по отношению к предыдущему. Требуемый размер блоку придается с помощью обычной ножовки.

На ночь и при дождливой погоде горизонтальная поверхность кладки укрывается пленкой. Такие манипуляции следует проводить до тех пор, пока не будет монтирована крыша. Если стройка будет «зимовать», тогда изолируется вся конструкция.

Чем облицевать дом из газобетона

Работы по облицовке придадут эстетичный вид фасаду и защитят стены. Их не выполняют сразу после завершения строительства – дому нужно дать время на усадку. Также следует помнить, что внешняя отделка осуществляется только по завершении внутренних работ. Оштукатуривание или заливка полов насыщают блоки влагой, поэтому ей необходимо дать выйти наружу.

Оштукатурить и покрасить. К данным манипуляциям приступают только после высыхания кладки. Армирование сеткой позволит значительно увеличить срок эксплуатации облицовочного слоя. Штукатурка наносится тонким слоем и далее покрывается фасадной краской с использованием колера нужного оттенка.

Облицевать кирпичом. Более респектабельный вид обретет построенное здание, если облицевать его кирпичом. Такие работы можно проводить как параллельно строительству, так и после его окончания. Здесь важно придерживаться следующих правил:
1. максимальная высота стены из штучного материала не должна превышать 15 м;
2. данная кладка обязательно должна опираться на фундамент или на фундаментную балку;
3. необходимо обустроить вентиляционный зазор, чтобы конденсат не скапливался в межслойном пространстве.
Вентилируемый фасад. Такой способ облицовки обеспечит хорошую вентиляцию, защитит стены от осадков, придаст солидности строению. Крепежные элементы подбираются в зависимости от плотности блоков. При монтаже рекомендуется учитывать некоторые особенности:
1. расстояние между стеной и устанавливаемым фасадом увеличивается с высотой дома. При монтаже панелей на высотных зданиях такой зазор может составлять и 20 см;
2. вентиляционные отверстия совмещаются с цоколями и карнизами, при этом нижние лучше соединить с системами вентиляции и отвода влаги. Суммарная площадь отверстий должна соответствовать расчету 75 см² на 20 м² стены;
3. в качестве теплоизоляции рекомендуется применять жесткие материалы, плотность которых должна быть от 90 кг/м³ и выше. Они должны быть оснащены ветрозащитными и паропроницаемыми покрытиями.

Но то, что касается цвета, фактуры и стиля сайдинга, то выбор просто огромен и ограничивается лишь фантазией владельца строения: всевозможные расцветки, имитация пород древесины, металла, камня.

Внутренние работы

Особых требований к отделке внутренних помещений не предъявляется. Только для отапливаемых помещений с высокой влажностью таких как: ванная комната, парная, сауна, баня необходима качественная влагоизоляция.

Оштукатуривание газобетонных блоков не отличается от обычных работ. Поверхность выравнивается, очищается, грунтуется и затем наносится штукатурка. Можно выполнить окрашивание водно-дисперсионной краской с добавлением колера требуемого оттенка. Такие стены советуют оклеивать бумажными обоями – они повышают сопротивление воздухопроницаемости.
Также отделка выполняется и гипсокартонными листами, которые могут монтироваться как на подготовленный каркас, так и приклеиваться напрямую к стенам, благодаря ровной поверхности блоков.

Если в качестве облицовочного материала выбирается керамическая плитка, помните, она значительно уменьшит паропроницаемость стены. Этот вариант отделки оптимально подходит в том случае, когда внешняя поверхность стены оштукатурена. Следует отметить, что запрещена одновременная отделка внутренних и внешних поверхностей стен паропроницаемыми материалами.

Чтобы строящийся загородный дом, коттедж получился прочным, теплым, надежным и долговечным, требуется соблюдать технологию возведения на всех этапах работ. В противном случае есть вероятность, что все затраченные финансы и усилия окажутся напрасными. Не пренебрегайте советами опытных прорабов, а лучше обратитесь к специалистам, которые выполнят необходимые расчеты и создадут проект, соответствующий всем строительным нормам.

strport.ru