Сколько газобетонных блоков в 1м3: делаем самостоятельный расчет. Состав газобетона на 1 м3
Состав газобетона на 1 м3, пропорции, изготовление в домашних условиях
Газобетонные блоки относятся к востребованным изделиям, успешно сочетающим теплоизоляционные и конструкционные свойства. При соблюдении пропорций и простых правил замеса они без проблем изготавливаются дома, при наличии подходящего оборудования и проведения автоклавной обработки выпуск продукции организовывается в промышленных масштабах. Итоговые характеристики зависят от качества сырья, тщательности его подготовки и последовательности соединений при замесе, правильный материал имеет однородную закрыто-ячеистую структуру.
Виды и состав газоблоков, соотношение
В зависимости от вида и соотношений используемого вяжущего выделяют следующие разновидности:
- Цементные, с долей ПЦ с маркой прочности от М300 и выше, достигающей 50 % от общей массы.
- Известковые, на основе негашеной помолотой кипелки (до 50 %), гипса, шлака, цемента или их смесей (до 15 %).
- Шлаковые, полученные путем вспенивания молотых отходов металлургии с другими видами вяжущего.
- Зольные, содержащие до 50 % продуктов уноса.
- Смешанные, получаемые путем соединения всех вышеперечисленных видов вяжущего, с долей ПЦ от 15 % и выше.
В качестве инертного заполнителя применяется кварцевый и другие виды песка и вторичные отходы металлургии и теплоэнергетики: зола уноса и гидроудаления, ферросплавные шлаки, продукты обогащения рудных материалов. Все они вводятся после тщательного размола, доля в общем составе варьируется от 20 до 40 %. Поризация обычного и автоклавного газобетона достигается за счет ввода алюминиевой пудры и хлорида кальция, для затворения смеси используется вода с минимальным содержанием солей. К улучшающим свойства добавкам относят упрочнители, полиамидные пластмассы и аналогичные вещества, снижающие усадку, их соотношение в общей массе очень низкое.
Ориентировочные пропорции сырья для газобетона без автоклавной обработки:
| Наименование | Доля в общей массе, % | ||
| Портландцемент | 15-50 | 51-71 | 35,3-49,4 |
| Наполнитель | Кварцевый песок: 31-42 | Молотый микрокремнезем: 0,6-3,5 | Молотый известняк до удельной поверхности 300-700 м2/кг: 12,4-26,5 |
| Алюминиевая пудра | 0,1-1 | 0,01-0,15 | 0,06-0,1 |
| Известь | — | 0,04-0,7 | 2,6-2,65 |
| Полуводный гипс | — | 0,1-0,4 | — |
| Другие добавки | Каустическая сода: 0,05-0,45 | Хлористый кальций: 0,5-3 | Хлорид кальция: 0,18-0,25 |
| Вода для затворения | Все остальное | ||
Приведенные пропорции также подходят для автоклавного производства газобетона, в перерасчете на вес на приготовление 1 м3 смеси с плотностью 600 кг/м3 уходит 90 кг ПЦ, 375 – чистого кварцевого песка тонкого помола, 35 – известняка, 0,5 – порообразователя и около 300 л чистой воды комнатной температуры. Компоненты растворов могут меняться, а соотношения вяжущих при их комбинировании варьироваться от 1:0 до 1:5 (отмеряется по доле цемента). Требуемая марка прочности последнего зависит от целевого назначения, для изготовления теплоизоляционных марок используется ПЦ М300, конструкционно-теплоизоляционных – М400, плотных конструкционных – М500. В отличие от обычных товарных бетонов в данном случае лучшие результаты наблюдаются при вводе составов с примесями пуццолана и шлака (имеющим маркировку Д20, а не Д0).
Особые требования выдвигаются к порообразователю: для достижения равномерной ячеистой структуры материала применяется алюминиевая сухая пудра с долей активного металла в пределах 90-95 % или суспензии – до 93. Их ввод требует осторожности: при снижении доли менее 0,06 % блоки не достигают заданной пористости, при засыпке более 0,1 – выделяется избыток водорода, приводящий к образованию чересчур крупных ячеек, вырыванию из них газа и усадке изделий.
Существует четкая связь между качеством используемого наполнителя и прочностными характеристиками: чем тоньше будет его помол, тем лучше. Водоцементное соотношение подбирают опытным путем, доля затворяемой жидкости достигает 45-75% от общего веса сухих составляющих и в идеале сводится к минимуму.
Лучшие результаты при изготовлении неавтоклавного газобетона наблюдаются при В/Ц=0,4, повышение этого показателя приводит к снижению прочности материала.
Технология получения газоблоков в домашних условиях
Для кладочных изделий помимо сырья и емкостей для замеса потребуются формы – заводские металлические или самоделки из фанеры и дерева. Их размеры зависят от назначения блоков: чем больше будет ячеек, тем быстрее пойдет процесс выпуска. Внутренние стороны форм выполняются из ламинированной фанеры или других влагостойких материалов, принимаются меры по исключения протеканию воды, с целью упрощения выемки стенки смазывают составами на основе воды и технического масла в соотношении 3:1, эту процедуру повторяют каждый раз перед заполнением.
Этап замеса считается самым сложным в домашнем производстве, без дозаторов и оборудования для подготовки компонентов пропорции подбираются только опытным путем. Любое изменение степени активности вяжущего, температурных условий или чистоты воды оказывает прямое влияние на процесс поризации и итоговое качество. Важную роль играет последовательность соединения ингредиентов: вяжущее, песок или другие сухие заполнители перемешиваются и затворяются водой порционно, вплоть до получения однородной консистенции (но не более 5 мин, в противном случае цемент начнет схватываться), далее в нее вводят хлористый кальций или каустическую соду (при наличии их в выбранном составе), и в последнюю очередь – алюминиевую пудру или суспензию. После засыпки порообразователя смесь перемешивается со всей возможной тщательностью не более, чем 1 минуту и заливается в предварительно подготовленные формы.
При изготовлении газобетонных блоков в домашних условиях раствором заполняется только половина ячейки. Реагирование ингредиентов начинается незамедлительно, объем массы нарастает в течение первых 5-10 минут, после чего она слегка усаживается. Полученную «горбушку» срезают струной, формы оставляют в теплом помещении на сутки. Элементы вынимают с максимальной аккуратностью и размещают на стеллажах или поддонах до окончательного набора прочности.
Для получения автоклавных изделий они проходят обработку горячим паром под избыточным давление в специальных камерах, в домашних условиях этот этап пропускается. Это вместе с отсутствием возможности строгого контроля за составом и геометрической точностью форм объясняет уступку качества кустарных элементов заводским. С целью его улучшения принимается ряд мер:
- Площадка или помещение защищаются от сквозняков и холодной температуры. В идеале работы проводятся в теплое время года.
- Формы слегка прогревают перед смазыванием. После выемки изделий оценивается состояние стенок и проводится их тщательная чистка.
- Сухие компоненты перед затворением водой просеиваются сквозь сито и вводятся малыми порциями.
Состав газобетона неавтоклавного и автоклавного на 1 м3
Казалось бы, такой современный и популярный стройматериал как газобетон имеет довольно долгую историю. Методика его изготовления была впервые предложена в 30-х годах прошлого века, но только технологические открытия последнего времени смогли значительно улучшить свойства и состав газобетона, а также значительно увеличить сферу его применения. Этот ячеистый бетон является искусственным каменным материалом, с расположенными внутри, равномерно распределенными порами округлой формы, диаметр которых не превышает 3 мм.
Из чего его делают?
Этот вид ячеистого бетона получают в процессе смешивания, в определенных пропорциях, таких ингредиентов как: цемент, известь, гипс, вода, кварцевый песок и порообразователь, в большинстве случаев, это алюминиевая пудра. Состав газобетонных блоков может включать небольшое количество таких промышленных материалов как зола и шлак.
Каким бывает?
Существует множество вариантов классификации. Прежде всего, его подразделяют по способу использования, на конструкционный, теплоизоляционный и конструкционно — теплоизоляционный. По условиям твердения газобетон бывает:
- синтезного затвердевания (автоклавный), приобретающий нужные характеристики при высоком давлении в насыщенной парами среде, создаваемых посредством специального оборудования;
- гидратационного твердения (неавтоклавный), который затвердевает при прогреве электричеством, либо в насыщенной парами среде, с давлением равным атмосферному.
Еще одна классификация основывается на видах кремнеземистых и вяжущих компонентов, входящих в его состав.
По виду кремнеземистых элементов:
- на природных натуральных материалах, таких, как тонко перемолотые пески различного состава;
- побочные и вторичные продукты различных производств, такие как разнообразные золы или шлаки.
В зависимости от преобладания того или иного вяжущего ингредиента, этот ячеистый бетон бывает: цементным, известковым, шлаковым, зольным, либо смешанным.
Состав, в зависимости от типа затвердевания
Гидратационный
Состав неавтоклавного газобетона должен соответствовать требованиям ГОСТов 21520-89 и 25485-89, а также СНиПу 277-80. Он включает в себя воду, среднюю или мягкую по жесткости, подогретую до температуры +40 — +60 °C, портландцемент М400-М500.
Согласно регламентирующей документации, для него рекомендованы следующие соотношения компонентов:
1. От 35 до 49% портландцемента.
2. Известняк – 12-26%.
3. Силикаты кальция, в пределах 2,6%.
4. Хлорид кальция – от 0,18 до 0,25%.
5. Алюминиевая пудра – 0,06 – 0,1%.
6. Вода, до получения 100% объема.
Автоклавный
Процентное соотношение ингредиентов и состав автоклавного газобетона определяется опытным путем и может варьироваться в широком диапазоне. В зависимости от необходимой прочности и условий затвердевания, устанавливается пропорция между цементом и вяжущими компонентами. Колебания этого значения по весу, обычно составляет от 1:0 до 1:4.
Сколько нужно?
Для того чтобы получить на основании смешанного вяжущего состав газобетона на 1 м3, с объемным весом в 600-650 кг/м3, потребуется:
- портландцемент — 90 кг;
- тонко перемолотый песок – 375 кг;
- силикаты кальция с активностью около 70% — приблизительно 35 кг;
- несоленая вода – 300 литров;
- пудра алюминиевая – 1/2кг.
Сколько стоит?
В зависимости от того, какой состав стены из газобетона вы выберете, зависит, насколько много вам предстоит потратить. Так как эксплуатационные и технологические характеристики у гидратационного бетона более скромные чем у автоклавного, то, и соответственно, цена стройматериалов из последнего несколько выше.
Сегодня приобрести бетон автоклавного затвердевания довольно просто. На территории РФ, особенно в центральной ее части, работает множество предприятий, таких как ЗАО «Кселла-Аэроблок — Центр-Можайск» в Московском регионе, ЗАО «Аэробел» в Белгородской области, а также заводы в Старом Осколе, Липецке, Самаре, Ижевске, Ульяновске и многих других российских городах.
В каждом регионе, если там нет подобного производства, есть представительство изготовителя, либо его официальные дилеры. В среднем по России цена на автоклавные блоки держится в пределах 3 400 – 3 700 за 1м3.
stoneguru.ru
Составляющие газобетона: автоклавного и неавтоклавного
Газобетонный блок или, как его еще называют, газоблок – это искусственный камень, который принадлежит к ячеистым бетонам. Он является очень популярным, экономичным, современным строительным материалом. Но не все догадываются, что методика его изготовления была придумана еще в тридцатых годах. Конечно, с годами он совершенствовался, например, улучшились его свойства, состав смеси, также расширилась сфера применения. Внутри ячеистых блоков равномерно расположены поры округлой формы размером не больше трех миллиметров.
Материалы для приготовления
Основные составляющие смеси для изготовления являются экологически чистыми, безвредными для людей, животных. Это:
- алюминиевая пудра или порообразователь — благодаря ей в газобетонных блоках образуются так называемые поры, которые повышают прочность;
- цемент — он выступает в качестве вяжущего вещества;
- известь;
- кварцевый песок — как наполнитель;
- вода.
Своим составом он очень отличается от пенобетона. Именно из газобетона в мире построено множество домов, школ, садиков, офисных зданий. Иногда специалисты добавляют некоторые составляющие, которые могут улучшить качества всей смеси для приготовления блоков.
Вернуться к оглавлениюСоставы смесей
В наше время существует ряд различных составов газобетонов, такие как гидратационный (его еще называют неавтоклавный) и автоклавный. Каждый состав смеси регламентируется специальными ГОСТами, нормативами, которые в обязательном порядке должны соблюдаться.
Вернуться к оглавлениюДля неавтоклавного
В составе неавтоклавного компоненты не должны превышать такие нормы: портландцемент — от 35,3 до 49,4, алюминиевая пудра — от 0,06 до 0,1, известь — от 2,6 до 2,65, хлорид кальция — от 0,18 до 0,25, известняк — от 12,4 до 26,5 процента, а все остальное — это вода.
Неавтоклавные блоки поризуют газом. Обычно их используют при строительстве промышленных, жилых и административных зданий для лучшей термоизоляции. В некоторых смесях как добавку вводят каустик, и тогда компоненты смеси берутся уже в таком количестве: алюминиевая пудра от 0,1 до 1, портландцемент от 15 до 50, каустическая сода от 0,05 до 0,45, песок от 31 до 42 процентов, и, конечно же, вода. Нюанс соединения — значительная доля пудры, в результате чего повышается цена газобетона.
Вернуться к оглавлениюДля автоклавного
Соотношение всех компонентов автоклавных газобетонных блоков изменчиво, это зависит от многих факторов. Например, условия, при которых твердеет материал, диктуют соотношение между пуццоланом и вяжущим веществом, их колебания могут составлять 1:0 или 1:4. При этом применяют цементный осадок.
Автоклавный газобетон относится к ячеистому бетону. Поры в газобетоне имеют сферическую форму, небольшой диаметр (несколько миллиметров), проходят сквозь материал. Смесь твердеет в результате действия пара под давлением, которое выше атмосферного.
При нормальных условиях или пропаривании соотношения изменятся от 1:1 до 1:0.
Вернуться к оглавлениюПодбор состава (как рассчитать)
Чтобы на базе смешанного вяжущего получить состав на один кубический метр для блоков примерным весом от 600 до 650 килограмм на куб, будут нужны (в кг): портландцемент – 90, песок – 375, силикаты с активностью около семидесяти процентов – приблизительно 35, пудра алюминиевая – 1,5 кило, вода — 300 литров.
Вернуться к оглавлениюВывод
Многие специалисты отдают предпочтение газобетону, ведь он имеет очень много преимуществ. За счет того, что он очень легкий, вы сможете в кратчайшие сроки построить здание. Здесь также не требуются особая техника, непрерываемая помощь. Газобетон — очень прочный, но при этом его можно с легкостью разрезать, распиливать и сверлить. Также этот материал является морозостойким, ведь при многократном замораживании и оттаивании он теряет не больше пяти процентов своей прочности.
Нужно помнить, что в состав газобетона входят только натуральные компоненты. За счет своей ячеистой структуры блоки не осыпаются, а их пористость позволяет поддерживать идеальный микроклимат в доме.
kladembeton.ru
виды, изготовление в домашних условиях, видео
Газобетон – это искусственный камень, который используют для возведения стен в индивидуальном строительстве. Он подходит для сооружения несущих конструкций, внутренних перегородок и заполнения межкаркасных пространств. Газоблоки не дают большой нагрузки на фундамент, поскольку имеют ячеистую структуру и малый вес. Это экономичный стройматериал, обладающий высокими теплоизоляционными свойствами.
Оглавление:
- Особенности и виды стройматериала
- Пропорции компонентов
- Методика производства своими руками
Состав и способ получения газобетона
Существует несколько типов классификации ячеистого бетона: в зависимости от назначения, формы, технологии производства и состава.
1. По способу обработки различают автоклавный и неавтоклавный газобетон.
2. По назначению газоблоки могут быть теплоизоляционным, конструкционным или конструкционно-теплоизоляционным. Они имеют определенную маркировку, например, газобетон d500 относится к классу конструкционно-теплоизоляционных блоков.
3. По форм-фактору делятся на U-образные, прямые и паз-гребневые.
Газоблоки изготавливают из песка, цемента, извести, воды, гипса и алюминиевой пудры. Также в производстве могут использоваться вторичные и побочные промышленные материалы, такие как шлак и зола. В зависимости от состава газобетона, его классифицируют на:
- цементный;
- шлаковый;
- известковый;
- зольный;
- смешанный.
В искусственно синтезированный камень строительная смесь преобразуется лишь при определенных условиях. Для его получения используют технологию автоклавного затвердения. В этом случае состав застывает под влиянием насыщенного пара и высокого давления, меняя свою структуру. В смеси образуется минерал тоберморит, который придает материалу прочность. Таким образом получают автоклавный газобетон.
Бетон, затвердевающий в естественных условиях, называют неавтоклавным. Он имеет ячеистую структуру, но отличается по своим свойствам от газоблоков, изготовленных по специальной технологии. Этот стройматериал больше подвержен усадке при эксплуатации, поэтому его целесообразно применять в случае небольших нагрузок. Чтобы увеличить прочностные характеристики неавтоклавных блоков, в исходный состав добавляют различные армирующие вещества и наполнители. Снизить усадочную деформацию позволяет применение полиамидных пластмасс при армировании.
Производство неавтоклавных блоков не требует дорогостоящего оборудования, поэтому их можно сделать самому.
Газобетон своими руками
Процесс производства состоит из нескольких этапов:
- подбор и смешивание компонентов;
- заполнение форм раствором;
- выдержка состава для набора прочности;
- извлечение из форм.
В универсальном составе для получения газобетона содержится цемент, песок, известь, алюминиевая пудра. Исходные добавки и их пропорции могут меняться, в зависимости от наличия сырья и требований к готовому стройматериалу. Например, в автоклавном производстве песок иногда заменяют золой или шлаком. А для получения стройматериала с меньшей плотностью можно делать газобетоны на основе смол ТЭС.
При изготовлении газобетона в домашних условиях необходимо правильно рассчитать соотношение расходных материалов и учесть особенности укладки и погрешности замеров. Но существуют и стандартные рецепты смеси для газоблоков, в которых указаны следующие пропорции:
- Цемент – 50-70 %;
- Вода – 0,25-0,8 %;
- Газообразователь – 0,04-0,09 %;
- Известь – 1-5 %;
- Песок – 20-40 %.
Данные вещества используются и при автоклавном производстве. Ориентируясь на приведенное в рецептуре соотношение, можно рассчитать приблизительное количество компонентов, которые войдут в состав на 1 м3 газобетона:
- Портландцемент – 90 кг;
- Вода – 300 л;
- Газообразователь – 0,5 кг;
- Известь – 35 кг;
- Песок – 375 кг.
Однако идеального состава в домашних условиях можно добиться лишь опытным путем, поскольку многое зависит от качества исходных компонентов. Повлиять на течение химической реакции может как температура воды, так и марка цемента.
Инструкция по самостоятельному изготовлению неавтоклавного газобетона
Для получения газоблока дома не потребуются сложная аппаратура и инструменты. Главное – четко следовать пунктам приведенного ниже пошагового руководства и использовать компоненты в определенном соотношении, а не «на глаз».
1. Исходя из указанных пропорций вычислить необходимое количество ингредиентов.
2. В первую очередь, необходимо смешать портландцемент с предварительно просеянным песком.
3. В полученную смесь влить воду и все тщательно перемешать.
4. Добавить в раствор другие компоненты. Алюминиевая пудра всыпается в последнюю очередь. В приготовлении как неавтоклавного, так и автоклавного газобетона одинаково важен процесс смешивания ингредиентов. Для равномерного распределения воздушных пузырьков лучше использовать бетономешалку.
5. Полученный раствор разливается в специальные формы, которые изготавливаются из металлических листов или деревянных досок. Чтобы застывший газобетон было легче достать, лучше использовать разборные конструкции. Кроме того, форму рекомендуют смазывать машинным маслом, разведенным с водой.
6. Заливать смесь нужно наполовину, поскольку она в процессе химической реакции расширяется практически вдвое. Этот процесс занимает около шести часов, после чего можно выравнивать блоки, срезая выступившую массу.
Формирование в этом случае длится дольше, чем для автоклавного газобетона – требуется не менее 12 часов, чтобы смесь затвердела. Для ускорения процесса застывания состава рекомендуют добавить растворимые соединения натрия (соду) на этапе приготовления раствора. Марочную прочность материал набирает после 28 дней выдержки. Готовый неавтоклавный газоблок, приготовленный своими руками, подходит для малоэтажного строительства, например, для возведения одноэтажного дома или гаража.
stroitel-list.ru
Изобретение относится к производству строительных материалов и изделий из ячеистого бетона, поризованного газом, и может быть использовано при изготовлении изделий, применяемых для строительства и теплоизоляции зданий. Состав сырьевой смеси для изготовления неавтоклавного газобетона включает, мас.%: портландцемент 35,30-49,40, известь 2,60-2,65, алюминиевая пудра 0,06-0,10, хлорид кальция 0,18-0,25, известняк, молотый до удельной поверхности 300-700 м2/кг, 12,40-26,50, вода - остальное. Технический результат - стабилизация процесса поризации газобетонной смеси, улучшение эксплуатационных характеристик газобетона, снижение его себестоимости при упрощении состава смеси. 2 табл., 1 пр. Изобретение относится к производству строительных материалов и изделий из ячеистого бетона, поризованного газом, и может быть использовано при изготовлении изделий, применяемых для строительства и теплоизоляции жилых, административных и промышленных зданий и сооружений. Известен состав сырьевой смеси для получения газобетона (RU № 2255073, кл. С04В 38/02, 27.06.2005), включающий портландцемент, песок, алюминиевую пудру, каустическую соду, воду затворения, при соотношении компонентов, мас.%:
Недостатком известного состава является повышенный расход наиболее дорогого компонента сырьевой смеси - алюминиевой пудры, что ведет к увеличению себестоимости газобетона. Кроме того, использование в известном составе песка естественной дисперсности может вызывать явления седиментации при приготовлении и укладке газобетонной смеси, что приводит к вариотропности структуры газобетона, увеличению толщины межпоровой перегородки, негативно влияющей на прочностные характеристики, и ведет к увеличению его средней плотности. Наиболее близким к предлагаемому составу является состав смеси для изготовления неавтоклавного газобетона (RU 2209801, кл. С04В 38/02, 2003), включающий портландцемент, суспензию алюминиевой пудры, известковое молоко, полуводный гипс в виде суспензии в воде в соотношении 1:1,63÷7, микрокремнезем, хлористый кальций, воду затворения при соотношении компонентов, мас.%:
Недостатком известного состава является повышенный расход портландцемента - относительно дорогого компонента сырьевой смеси, что ведет к увеличению себестоимости газобетона. Введение в состав газобетонной смеси известкового раствора не обеспечивает достаточной интенсификации процесса поризации (начало процесса наступает не ранее 10 мин после смешения). Задачей изобретения является разработка состава неавтоклавного газобетона, который может быть использован при изготовлении штучных изделий, применяемых для строительства и теплоизоляции жилых, административных и промышленных зданий и сооружений. Техническим результатом изобретения является стабилизация процесса поризации газобетонной смеси, улучшение эксплуатационных характеристик газобетона, снижение его себестоимости при упрощении состава смеси. Поставленная задача и указанный технический результат достигаются тем, что состав сырьевой смеси для изготовления неавтоклавного газобетона, включающий портландцемент, известь, алюминиевую пудру, хлорид кальция и воду, согласно изобретению дополнительно содержит известняк, молотый до удельной поверхности 300÷700 м2/кг при следующем соотношении компонентов, мас.%:
При содержании в составе неавтоклавного газобетона портландцемента менее 35,3% прочность газобетона - ниже допустимого стандартами уровня, а при содержании портландцемента более 49,4% в газобетоне появляются усадочные деформации, приводящие к снижению прочности и морозостойкости. При содержании извести менее 2,60% не обеспечивается достаточной щелочности жидкой фазы и эффективного газообразования смеси, а при содержании извести более 2,65% необоснованно снижается прочность газобетона. При содержании известняка менее 12,4% появляются усадочные деформации, приводящие к снижению прочности и морозостойкости. При содержании известняка более 26,5% прочность газобетона ниже допустимого стандартами уровня. Удельная поверхность известняка менее 300 м2/кг может вызывать явления седиментации при приготовлении и укладке газобетонной смеси, что приводит к вариотропности структуры газобетона, увеличению толщины межпоровой перегородки, что негативно влияет на прочностные характеристики и приводит к увеличению средней плотности материала. Если удельная поверхность известняка более 700 м2/кг, то резко уменьшается подвижность газобетонной смеси и увеличивается средняя плотность газобетона. При содержании алюминиевой пудры менее 0,06%, газобетон не достигает заданной пористости, что приводит к повышенной средней плотности. При содержании алюминиевой пудры более 0,10% образуется избыточное количество водорода, что приводит к слиянию газовых пузырьков и вырыванию их через поверхность наружу. В результате чего происходит осадка газобетонной смеси. Хлорид кальция улучшает вспучивание газобетонной смеси, а также способствует ускорению твердения газобетона, что позволяет получать изделия без тепловой обработки. При содержании хлорида кальция менее 0,18% не обеспечивается эффективного ускорения твердения газобетона. При содержании хлорида кальция более 0,25% эффект ускорения твердения уменьшается. Состав сырьевой смеси для изготовления неавтоклавного газобетона иллюстрируется примером. Пример 1. Для получения неавтоклавного газобетона использовали портландцемент, известняк, известь, предпочтительно негашеную, алюминиевую пудру, хлорид кальция. В таблице 1 приведены конкретные составы для получения неавтоклавного газобетона. Все сухие компоненты смеси взвешивали в необходимом количестве и смешивали. Предварительно высушивали и размалывали известняк до удельной поверхности 300, 500 и 700 м2/кг. Полученную смесь помещали в воду с температурой 60°С и перемешивали в течение 1 мин. Затем в смесь добавляли заранее изготовленную алюминиевую суспензию и перемешивали еще 1 мин. Полученную газобетонную смесь заливали в формы 10×10×10 см. После 3 часовой выдержки срезали «горбушку». Распалубку форм осуществляли через 48 часов, после чего образцы накрывали полиэтиленовой пленкой, где они твердели при температуре 20±2°С в течение 26 суток. В дальнейшем образцы высушивали до постоянной массы и подвергали физико-механическим испытаниям. Результаты испытаний приведены в таблице 2. Остальные примеры приготовления состава для получения неавтоклавного газобетона осуществлялись аналогично примеру 1, данные которых представлены в таблицах 1 и 2.
Совместное присутствие указанных веществ в смеси предлагаемого состава обеспечивает получение газобетонных изделий при средней плотности до 505 кг/м 3 с прочностью до 1,9 МПа, которая превышает прочностные характеристики газобетонных изделий неавтоклавного способа твердения известных составов, а также указанных в ГОСТ 25485-89 «Бетоны ячеистые. Технические условия». Использование отходов дробления известняка, снижение расхода цемента и уменьшение компонентов состава (упрощение), по сравнению с прототипом, способствует уменьшению себестоимости газобетона на 30%. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯСостав сырьевой смеси для изготовления неавтоклавного газобетона, включающий портландцемент, известь, алюминиевую пудру, хлорид кальция и воду, отличающийся тем, что он дополнительно содержит известняк, молотый до удельной поверхности 300-700 м2 /кг, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
|  Официальная публикация патента РФ № 2460708 patent-2460708.pdf |
www.freepatent.ru
Состав для получения газобетона
Изобретение относится к производству строительных материалов конструкционно-теплоизоляционного назначения и может быть использовано при изготовлении строительных изделий для возведения жилых, общественных и производственных зданий до 3-х этажей без внутреннего каркаса. Технический результат - повышение теплоизоляционных и прочностных характеристик газобетона. Состав для получения газобетона содержит, мас.%: цемент 15-50, измельченный базальт фракции 1,0-2,0 мм 31-42, алюминиевая пудра 0,10-0,45, каустическая сода 0,05-0,45, вода остальное. 2 табл.
Изобретение относится к производству строительных материалов конструкционно-теплоизоляционного назначения и может быть использовано при изготовлении строительных изделий для возведения жилых, общественных и производственных зданий до 3-х этажей без внутреннего каркаса.
Известна сырьевая смесь для изготовления теплоизоляционных формовочных изделий, включающая следующие компоненты при соотношении, мас.ч.: каустический магнезит 95-100; водный раствор хлористого магния плотностью 1,2-1,25 кг/м3 80-85; туфовый песок 250-300; перекись водорода 7,5-10,0; отработанное машинное масло 5,0-67,5 (см. авт. св. СССР №1749211, кл. С04В 38/08).
Недостатками данной сырьевой смеси являются недостаточное количество раствора хлористого магния для получения приемлемой подвижности смеси, необходимой для хорошего перемешивания и удержания в объеме смеси, выделяющегося при разложении перекиси водорода газа и низкие прочностные свойства строительных изделий, изготовленных на основе магнезиальных вяжущих. Кроме того, в составе сырьевой смеси содержится в большом количестве малораспространенный и дефицитный компонент - туфовый песок.
Наиболее близким составом к предлагаемому является состав для получения газобетона (см. патент РФ №2255070, кл. С04В 38/02), содержащий следующие компоненты, мас.%:
Цемент 15-50
Песок 31-42
Алюминиевая пудра 0,10-0,45
Каустическая сода 0,05-0,45
Вода остальное
Недостатками данной сырьевой смеси являются невысокие теплоизоляционные и прочностные характеристики получаемого газобетона.
Технический результат, достигаемый в предложенном изобретении, - повышение теплоизоляционных и прочностных характеристик газобетона.
Технический результат достигается составом для получения газобетона, содержащим цемент, наполнитель, алюминиевую пудру, каустическую соду, воду, при этом в качестве наполнителя он содержит измельченный базальт фракции 1,0-2,0 мм, при следующем содержании компонентов, мас.%:
Цемент 15-50
Базальт 31-42
Алюминиевая пудра 0,10-0,45
Каустическая сода 0,05-0,45
Вода остальное
Сущность изобретения состоит в следующем. При использовании в качестве наполнителя базальта, обладающего низким коэффициентом теплопроводности, повышаются теплоизоляционные характеристики получаемого газобетона. При использовании измельченного базальта фракции 1,0-2,0 мм повышается прочность получаемого газобетона. Повышение прочности газобетона происходит в результате более прочного соединения базальта с цементом, т.к. в процессе измельчения базальта на поверхностях скола частичек базальта появляются ювенильные поверхности с повышенной энергией активации, что способствует повышению адгезионных свойств поверхностей скола базальта.
На основании вышеизложенного анализа известных технических решений можно сделать вывод о том, что для специалистов получаемые свойства газобетона путем использования заявляемого состава смеси не следуют явным образом из известного уровня техники. Следовательно, заявляемый состав для получения газобетона соответствует условию патентноспособности «изобретательский уровень».
Пример
С целью подтверждения достижения технического результата были проведены исследования. Для этого приготовили в соответствующих пропорциях составляющих компонентов 5 составы смеси для получения газобетона (см. табл.1) и известный состав (см. табл.1). Для приготовления смеси использовали цемент марки М500, алюминиевую пудру марки ПАП-1. После этого приготовили газобетон по следующей технологии. В бетономешалку заливали воду с температурой 65-90°С, засыпали каустическую соду, включали бетономешалку и растворяли соду при ее перемешивании. Затем засыпали цемент и измельченный базальт и добивались равномерного перемешивания. После этого добавляли алюминиевую пудру, предварительно разведенную в воде, и через 1-2 минуты полученную смесь заливали в формы. В форме смесь вспучивается и схватывается. Выдержка составляет 24 часа. Затем через 7 дней проводили исследования полученного газобетона. Полученные результаты приведены в табл.2.
Анализ результатов показывает, что при использовании базальта фракции 1,0 мм (состав 2, см. табл.1), фракции 1,5 (состав 3), фракции 2,0 мм (состав 4), предел прочности полученного газобетона выше (см. табл.2), а коэффициент теплопроводности меньше, чем у газобетона, изготовленного из известного состава смеси, т.е. происходит достижение технического результата. При использовании базальта фракции 0,5 мм (состав 1), коэффициент теплопроводности полученного газобетона больше, чем газобетона, полученного из известного состава смеси, технический результат получить не удается. При использовании базальта фракции 2,5 мм (состав 5) предел прочности полученного газобетона равняется пределу прочности газобетона, полученного из известного состава смеси, и достигнуть технического результата не удается.
Таким образом, только при использовании составов смеси в заявляемых пределах составляющих компонентов (составы 2, 3, 4) происходит достижение заявляемого технического результата - повышение теплоизоляционных и прочностных характеристик газобетона.
| Таблица 1 | |||||||
| № п/п | Компоненты газобетона | Содержание компонентов, масс.% | |||||
| Состав 1 | Состав 2 | Состав 3 | Состав 4 | Состав 5 | Известный состав | ||
| 1 | Цемент | 30 | 30 | 30 | 30 | 30 | 30 |
| 2 | Базальт | 26 | 31 | 36 | 42 | 47 | - |
| 3 | Размер фракции базальта, мм | 0,5 | 1,0 | 1,5 | 2,0 | 2,5 | - |
| 4 | Песок | - | - | - | - | - | 35 |
| 5 | Алюминиевая пудра | 0,9 | 0,9 | 0,9 | 0,9 | 0,9 | 0,9 |
| 6 | Каустическая сода | 0,2 | 0,2 | 0,2 | 0,2 | 0,2 | 0,2 |
| 7 | Вода | 42,9 | 37,9 | 32,9 | 27,9 | 22,9 | 33,9 |
| Таблица 2 | |||||||
| № п/п | Свойства, показатели | Состав 1 | Состав 2 | Состав 3 | Состав 4 | Состав 5 | Известный состав |
| 1 | Плотность, кг/м3 | 288 | 312 | 438 | 594 | 645 | 600 |
| 2 | Предел прочности при сжатии, МПа | 4,8 | 4,6 | 4,1 | 3,9 | 2,5 | 2,5 |
| 3 | Коэффициент теплопроводности, ккал/м·час·град | 1,985 | 0,995 | 0,991 | 0,874 | 0,871 | 1,95 |
Состав для получения газобетона, содержащий цемент, наполнитель, алюминиевую пудру, каустическую соду, воду, отличающийся тем, что в качестве наполнителя он содержит измельченный базальт фракции 1,0-2,0 мм при следующем содержании компонентов, мас.%:
| Цемент | 15-50 |
| Базальт | 31-42 |
| Алюминиевая пудра | 0,10-0,45 |
| Каустическая сода | 0,05-0,45 |
| Вода | Остальное |
www.findpatent.ru
Сколько газобетонных блоков в 1м3: расчет
Складирование газобетонных блоков
Чтобы не переплачивать за транспортные расходы или не организовывать простои в строительных работах, нужно знать точно сколько газобетонных блоков в 1м3. Сделать расчет подобного стенового материала не так уж и сложно. Берем проект и «ныряем» с ним в пучину цифр и геометрических формул.
Содержание статьи
Параметры газоблоков
Газоблоки
Чтобы узнать сколько шт газобетона в 1м3, нужно точно ориентироваться в номенклатуре подобных стеновых изделий. Согласно ГОСТ 31360-2007 «Изделия стеновые неармированные из ячеистого бетона автоклавного твердения», подобные строительные элементы производятся двух типов — это блоки и плиты, имеющие максимально допустимые размеры, указанные в таблице ниже.
| Наименование размера | Размеры, мм | |
| Блок | Плита | |
| Длина | 625 | 1500 |
| Ширина | 500 | 1000 |
| Высота | 500 | — |
| Толщина | — | 600 |
Согласно этому нормативному документу, допускается изготовление не только полнотелых изделий. В них могут присутствовать пустоты и технические отверстия, параметры которых должны удовлетворять требованиям настоящего стандарта.
Также блоки могут производиться с замковыми элементами различной модификации. Последние обеспечивают более надежное прилегание блоков в кладке. Однако цена на изделия от подобного параметра не зависит.
Пазогребневый газобетонный блок
Но это далеко не все типоразмеры, которые присутствуют сегодня на рынке стеновых материалов. Стандарт также допускает изготовление газоблоков иных параметров по требованию заказчиков, в принципе, чем производственники успешно пользуются.
В таблицах ниже приведены самые ходовые размеры стеновых блоков. Они позволяют использовать изделия небольшого веса, достаточного для комфортного воспроизводства кладки своими руками, при этом экономят раствор за счет своего объема, а также достаточно мобильны для транспортировки как в паллетах, так и поштучно в багажнике.
Внимание! Определиться с размером блоков поможет проект на строительство. Там подробно описаны все характеристики строительных стеновых материалов. За неимением такового, воспользуйтесь стандартными параметрами изделий — 600 мм*200 мм*400 мм. Для устройства межкомнатных перегородок актуальны блоки, толщиной не более 100 мм.
Расчет газобетонных блоков
Складирование газобетонных блоков
При расчете экономической части строительства, а также для решения логистических вопросов необходимо знать точное количество приобретаемого материала.
Разобраться с основными расчетами для газоблоков поможет нехитрая инструкция:
- Сколько м3 блок газобетона занимает своим объемом. Это целиком и полностью зависит от его параметров. Рассмотрим наиболее популярные размеры 60*20*40 см. Объем одного изделия вычисляется довольно просто — все стороны перемножаются и значение переводится в метры. Например: 0,6*0,2*0,4 = 0,048м3.
- Количество блоков в одном кубометре можно вычислить, зная предыдущую цифру, а именно: 1м3 / 0,048м3 = 20,83 шт. Но, ни один продавец нам лишнего не продаст, поэтому считаем примерно, что в одном кубе 20 шт. Однако при пересчёте на большие объемы берем истинную цифру.
Блоки различных параметров
- Для закупа изделий для межкомнатных стен нужно знать сколько газобетона в метре квадратном. Принцип расчета что и в первом случае. Только при умножении параметров не берется толщина блоков, так как важно покрыть необходимую площадь, а не создавать объем стен. Соответственно, расчеты будут выглядеть следующим образом: 0,6*0,2= 0,12м2. Этим действием мы вычислили квадратуру одного блока. Для того чтобы точно знать сколько газобетона нужно на квадрат производим следующее действие: 1м2/0,12м2 = 8,33 шт.
- Сколько газобетонных блоков на поддоне. Каких-то стандартов по поводу укладки определенного объема газобетонных блоков нет. Все зависит от стандартов, принятых на предприятии. Но, обычно, стараются уместить на поддоне 1 квадратный метр стеновых мелкоштучных изделий.
Автоматическая укладка блоков на поддоны
Зная единичные объемы блоков, появляется возможность точного расчета их общего количества для строительства дома. Для этого вычисляется общая квадратура несущих стен путем умножения их высоты на общий периметр за вычетом всех дверных и оконных проемов.
Если несущие стены по проекту требуется возводить в два блока, то соответственно, подобное значение удваивается.
Внимание! При приобретении стеновых изделий, вне зависимости от их качества, всегда берут небольшой запас на обрезку и брак примерно 2 −3 квадрата.
Видео в этой статье более подробно расскажет, как производить расчет объемов с учетом всех геометрический тонкостей проекта.
Транспортировка и хранение газобетона
На фото продемонстрированно сколько в поддоне газобетона можно уместить
Зная сколько газобетонных блоков в паллете, можно без труда рассчитать общий объем и количество рейсов, необходимых для перевозки всего количества изделий. Для подобных вычислений также необходимо учитывать грузоподъемность и площадь используемого транспорта.
Что еще нужно знать при работе с газоблоками:
- Перевозить изделия в распакованном виде или в неплотной кладке крайне не рекомендуется, особенно на большие расстояния и по проселочной дороге. При падении блоков существует риск их поломки.
Брак газоблока
- При покупке газобетона нужно обеспечить им качественную площадку для хранения. Ведь подобный материал восприимчив к воздействию влаги и через время может начать разрушаться.
- Рекомендуется располагать паллеты на ровном асфальтированном участке в дали от образования луж и слякоти.
- Если изготовителем не была предусмотрена упаковка поддона блоков полностью в полиэтилен, то желательно расположить газобетон под навесом, особенно, если предполагается длительное сезонное хранение.
Маленький совет! При распаковке поддонов не выбрасывайте маркировку! Она может пригодиться в качестве доказательства приобретения некачественных изделий, если в дальнейшем возникнут проблемы подобного плана.
Также для открытия подобного спора необходимо иметь паспорта качества на каждую приобретенную партию. Только так можно вернуть столько изделий, сколько газобетонных блоков в 1м3 оказалось низкого качества.
beton-house.com
