ГлавнаяСоставРасчет состава пенобетона

Онлайн калькулятор расчета количества пеноблока. Расчет состава пенобетона


Расчет состава ячеистых бетонов

Расчет состава ячеистых бетонов основан на следующих положениях:

1. любой единичный объем состоит из объема цемента, наполнителя и объема пор, часть которых заполенена водой, что может быть представлено для объема смеси 1 куб. м. в виде уравнения

[image](1)

где:

  • Ц — расход цемента кг\куб. м.

  • Н — расход наполнителя, кг\куб. м.

  • В — расход воды, л\куб. м.

  • Vпор — объем пор за счет применения порообразователя, л

  • [image]— соответственно истинная плотность цемента и наполнителя кг\л

Расчетная плотность ячеистого бетона

1,15Ц+Н=[image]

(2)

Соотношение между цементом и наполнителем Н/Ц=С принимается по таблице 1.

Таблица 1

Соотношение С=Н/Ц для ячеистых бетонов

Бетоны

автоклавные

неавтоклавные

1-1,75

0,75-1,25

Из уравнения (2) с учетом данных таблицы 1 получим:

1,15Ц+СЦ=[image] (3)

откуда

Ц=[image]/(1,15+С) (4)

Н=СЦ (5)

Из уравнения (1), принимая В=(В/Т)(Ц+Н), где В/Т — водотвердое отношение, принимаемое по таблице 2, получим

[image](6)

откуда определяется требуемое количество пор за счет применения порообразователя.

Таблица 2

Ориентировочные значения В/Т

Средняя плотность ячеистого бетона

В/Т

300

0,45

500

0,4

700

0,35

900

0,3

Примечание: Значения В/Т более точно определяются экспериментальным путем. При этом в качестве основного критерия принимается требуемая текучесть смеси, значения которой представлены в таблице 3

Таблица 3

Требуемая текучесть смеси по Суттарду при литьевом способе формирования

Средняя плотность ячеистого бетона

Диаметр расплыва по Суттарду, см

300

38

500

30

700

22

900

14

Далее определяется необходимое количество порообразователя Д:

[image](7)

где К — коэффициент, учитывающий эффективность использования газообразующей добавки — алюминиевой пудры, принимается равным 0,85

(7)

где К — коэффициент, учитывающий эффективность использования пенообразователя, принимается по опытным данным. Допускается для предварительной оценки состава принимать К=0,8

www.allbeton.ru

Онлайн калькулятор расчета количества пенобетонных блоков

Информация по назначению калькулятора

Онлайн калькулятор пеноблоков предназначен для расчета количества и параметров пенобетонных блоков для возведения стен жилых домов и нежилых помещений, а так же других сооружений, с учетом фронтонов, оконных и дверных проемов. Расчет количества сопутствующих материалов, таких как количество песчанно-цементного раствора, кладочной сетки и стоимости материалов.

При заполнении данных, обратите внимание на дополнительную информацию со знаком Дополнительная информация

Пенобетонные блоки являются одним из видов ячеистого бетона, в состав которых помимо воды, цемента и песка входит химический пенообразователь. Именно благодаря пенообразователю, данный материал получается легким и имеет достаточную прочность для препятствия внешним нагрузкам. Сама структура бетона, так же как и в газоблоках, ячеистая, содержащая множество замкнутых воздушных пор, которые равномерно распределены по всему объему.

Пенобетон достаточно популярный строительный материал, и используется во всех основных видах строительства, таких как:

  1. Блочное возведение стен
  2. Монолитная заливка
  3. Использование в качестве тепло- и звукоизоляционного материала

Прочность такого бетона зависит от его плотности, чем выше плотность, тем выше прочность. Но данное правило работает только при соблюдении всех норм в процессе производства. Именно от вида производства зависит качество материала. Производственный процесс является достаточно простым, из-за чего данный материал получил высокую известность и популярность даже в мало населенных пунктах. Но в данном случае это явилось большим минусом, так как возможность производства в «гаражных» условиях, самым наихудшим образом отражается на качестве.

На крупных предприятиях используются специальные пеногенераторы и автоклавные камеры высокого давления, в которых пенобетон набирает свою прочность, сохраняя равномерное распределение воздушных пор по всему объему. К сожалению, многие малые предприятия производят пенобетонные блоки без таких камер, а так же пренебрегают многими другими правилами (не точный расчет сырья, малое количество цемента, дешевые пенообразователи, нарушение режимов сушки, самодельное оборудование). В связи с этим получаемый бетон имеет явно неравномерную плотность, из-за чего не соответствует принятым стандартам и заявленным характеристикам. Со временем такие пеноблоки дают трещины различного размера, расслаиваются и крошатся.

Попытки экономии на строительных материалах приводят к частичному (а иногда и полному) разрушению целостности строения уже через несколько лет.

Механическая же прочность пенобетона, из-за своей пористой структуры, достаточно мала по сравнению с обычным бетоном. В связи с этим применение этого материала возможно только в стенах, не несущих существенных нагрузок. А так же обязательное наличие армирующих поясов над верхними рядами, при устройстве даже деревянных перекрытий.

Несмотря на это, пенобетон обладает рядом существенных преимуществ, по сравнению со многими другими видами тяжелых бетонов:

  • Низкая теплопроводность
    • – но при условии сухого состояния.
  • Низкий объемный вес
    • – существенно снижающий трудозатраты, а так же возможность использования более упрощенных фундаментов.
  • Легкость механической обработки
    • – нет необходимости в специальном оборудовании для распиливания и сверления.

Приобретайте пеноблоки только на крупных предприятиях, имеющих полных цикл производства, соответствующий всем нормам, а так же имеющих сертификаты соответствия ГОСТу.

Далее представлен полный список выполняемых расчетов с кратким описанием каждого пункта. Если вы не нашли ответа на свой вопрос, вы можете связаться с нами по обратной связи находящейся в правом блоке.

Общие сведения по результатам расчетов

  • Периметр строения
    • - Общая длина всех стен учтенных в расчетах.
  • Общая площадь кладки
    • - Площадь внешней стороны стен. Соответствует площади необходимого утеплителя, если такой предусмотрен проектом.
  • Толщина стены
    • - Толщина готовой стены с учетом толщины растворного шва. Может незначительно отличаться от конечного результата в зависимости от вида кладки.
  • Количество блоков
    • - Общее количество блоков необходимое для постройки стен по заданным параметрам
  • Общий вес блоков
    • - Вес без учета раствора и кладочной сетки. Так же как и общий объем, необходим для выбора варианта доставки.
  • Кол-во раствора на всю кладку
    • - Объем строительного раствора, необходимый для кладки всех блоков. Объемный вес раствора может отличаться в зависимости от соотношения компонентов и введенных добавок.
  • Кол-во рядов с учетом швов
    • - Зависит от высоты стен, размеров применяемого материала и толщины кладочного раствора. Без учета фронтонов.
  • Кол-во кладочной сетки
    • - Необходимое количество кладочной сетки в метрах. Применяется для армирования кладки, увеличивая монолитность и общую прочность конструкции. Обратите внимание на количество армированных рядов, по умолчанию указано армирование каждого ряда.
  • Примерный вес готовых стен
    • - Вес готовых стен с учетом всех строительных блоков, раствора и кладочной сетки, но без учета веса утеплителя и облицовки.
  • Нагрузка на фундамент от стен
    • - Нагрузка без учета веса кровли и перекрытий. Данный параметр необходим для выбора прочностных характеристик фундамента.

Что бы произвести расчет блоков для перегородок, необходимо начать новый расчет и указать длину только всех перегородок, толщину стен в пол блока, а так же другие необходимые параметры.

stroy-calc.ru

Расчет состава ячеистого бетона на смешанном вяжущем -

При расчетах составов автоклавного ячеистого бетона исходят обычно из условия получения заданной прочности бетона и экономичности производства. При этом долговечность материала, в частности, морозостойкость, усадка и ряд других свойств практически учитываются недостаточно.

Даже на заводах, имеющих большую производительность (200 тыс. м3 в год), хорошо технически оснащенных, применяются различные составы сырьевой смеси, что видно из данных таблицы.

Из десяти крупнейших предприятий газобетон на основе цемента с малой добавкой извести выпускают пять: Темиртауский, Набережно-Челнятиский, Литовский (Ленинград), Пензенский и Павлодарский. При производстве ячеистого бетона объемным весом 700 кг/м3 на этих заводах расход цемента достигает более 300 кг «а 1 м3, что для автоклавного способа производства экономически ие оправдано.

Ступинский завод работает по бесцементиой схеме (за исключением панелей покрытий типа ГКП), расходуя 159 кг извести на 1 м3 бетона. Однако долговечность бесцементного ячеистого бетона на основе известково-зольного вяжущего недостаточна

Четыре завода выпускают ячеистый бетон на основе смешанного вяжущего (Луганский, Новосибирский, Барнаульский и Ижевский), причем .расход цемента колеблется в значительных пределах (109—134 кг на 1 м3).

Применение смешанного вяжущего позволяет, на наш взгляд, решить ряд задач — получить экономичный и долговечиыи ячеистый бетон и создать гиб кую технологию, учитывающую изменение качества сырьевых материалов н условии производства. Однако до настоящего времени не было точного и надежного метода расчета ячеистого бетона на смешанном вяжущем.

Газосиликат на основе песка и извести (особенно на Луганском быстро- схватывающейся извести) дает излишне быстрое схватывание и так называемое «ложное кипение» ячеистого раствора в процессе его вспучивания. В результате получается ячеистый бетой пониженной морозостойкости. В то же время газобетон иа основе цемента н песка обнаруживает слишком медленное cxbdminaiiiie, что вызывает завышенный расход цемента.

Наилучший режим схватывания и вспучивания ячеистого бетона, протекающий достаточно быстро, но без «ложного кипения» ячеистой смеси, достигается при изготовлении материала на основе смешанного известково-цементного вяжущего. Бетон имеет хорошую ячеистую структуру, в основном из мелких замкнутых пор, что обеспечивает достижение достаточной морозостойкости и повышенной долговечности.

В зависимости от конкретных условий, в частности активности извести, вида и марки цемента, температуры смеси и т. д., доля извести н доля цемента в составе материала на смешанном вяжущем может изменяться. Для обеспечения высокой и постоянной прочности ячеистого бетона, получаемого при .различных соотношениях известкового и цементного вяжущего, был предложен и внедрен на Луганском комбинате метод расчета сырьевой смеси с учетом соотношения извести и цемента в вяжущем.

Учитывая меньший расход извести для получения газосиликата, чем цемента для газобетона, а также сокращение времени начального затвердевания до срезки, выгоднее увеличивать количество известкового вяжущего. Однако это вяжущее при переменной влажной погоде иногда гидратируется, частично превращаясь в .пушонку, что ухудшает качество ячеистого бетона. Кроме того, известь является менее стабильным вяжущим, чем цемент.

Экспериментальные исследования свойств ячеистого бетона Луганского комбината показали, что оптимальное соотношение известкового вяжущего (п) н цемента (I—п) объемным весом (10—1ОО кг/м составляет ит 0,8 : 0.2 до 0,6 : 0.4. Технологическая схема производства ча заводе позволяет легко изменять с».отношение известково-шлакового вяжущего и цемента. Затвердевание до достижения прочности 0,5 —0.7 кг/см2, треиземон для срезки горбушки. протекает в срок не более 1—2 ч при умеренном 70—80° С.

Как показали исследования, оптимальная добавка цемента для газобетона (с учетом прочности и морозостойкости) составляет обычно 40—50%, увеличиваясь с портландцемента, содержащих повышенное количество шлаковых, кремнеземистых, или иных добавок к клинкеру. В условиях Луганского комбината оптимальная добавка портландцемента Амироеневского завода составляет 40% от сухих материалов. Для газосиликата оптимальная добавка активной извести находится в пределах 5—20% СаО, а для конкретных условий Луганского завода равняется 18% СаО.

alyos.ru

технология производства пенобетона

 

Баротехнология или пеногенераторная, это не особо важно, получение качественного пенобетона зависит от многих параметров и процессов.       Цемент применяется марки ПЦ500Д0 (портландцемент с Rц = 500, бездобавочный). Возможно или наоборот – многие, скажут: ― «Позвольте! Но где, же его взять?» Правильно. Не везде и не всегда это возможно, но лучше всё, же ПЦ500Д0. Легче и спокойнее отработать технологию пенобетона на высокомарочных цементах. Теперь тонкости. В производстве пенобетона и пеноблоков важны цементы, дающие после твердения максимальную прочность на изгиб, а не на сжатие, это связано с пузырьковой структурой пенобетона. Если прочность на сжатие у цементов 500 и 400 марок сильно отличаются, то прочность на изгиб у них, как правило, соизмеримы. Остаётся фактор скорости набора прочности. Нужен быстротвердеющий цемент, пусть даже и 400-той марки Ускаман,Семей,Жамбульский (маркируется литерами М-400 Д0, Д20 – количество в % добавок в цементе. Если нет бездобавочного (Д0) цемента, то из остальных всё-таки лучше выбрать цемент с добавкой доменного гранулированного шлака, молотого с клинкером, конечно (смотрите паспорт на цемент). Привяжите свою технологию пенобетона к определённому цементному заводу, не берите цемент «где попало» ― из-за постоянной перенастройки регламента на разные цементы потеряете больше, чем найдёте. Выберите надёжного поставщика – с постоянным получением цемента из одного места (цемзавода). Настройтесь технологически на один-два вида цемента и совершенствуйтесь!       Как несложно догадаться из вышесказанного, при выборе цемента для пенобетона, прежде всего надо обратить внимание на, те качества, которые сокращают сроки схватывания цементного теста. Чем быстрее схватится пенобетон в форме – тем качественней получится его структура. По некоторым технологиям пенобетона смесь находится в формах по двое-трое суток, но схватываться она должна, всё равно, максимально быстро. Сокращение сроков распалубки и оборачиваемость форм – это косвенные «прелести» быстрого застывания пенобетонной смеси. Главное – быстрое схватывание цемента обеспечивает качественную структуру пенобетона. Объясняется это следующим образом: пористость пенобетону придаёт пенообразователь, стабильность пены – не безгранична, очень хороший пенообразователь сможет выдержать бетонную массу всего лишь несколько часов, затем наступает разрушение пузырьков воздуха и проседание (усадка) пенобетона. Сроки схватывания цемента обозначают время, за которое твердение цементного теста переходит из коагуляционной в кристаллическую фазу и фактор этот не зависит от технологии пенобетона. Коагуляционные процессы начинаются с момента затворения цемента водой и переходят в кристаллизацию по окончанию сроков схватывания. Во время коагуляции цемент можно замешивать, транспортировать в формы, разравнивать без ущерба для будущего качества бетона – во время кристаллизации, любое механическое воздействие на цементное тесто приводит к невозвратному разрушению ещё слабой, не набравшей прочности, структуры бетона. Особенно пагубно сказывается нарушение кристаллизационной структуры на прочность цементного камня при производстве пенобетона по любой из технологий.  Если пенообразователь уже не может удерживать на своих пузырьках цементную массу, а раствор ещё не схватился и не в состоянии держать отформованный объём самостоятельно, происходит проседание и разрушение кристаллизационной структуры пенобетона.      Многие пенобетонщики знакомы с явлением «яйцеобразования» ― это когда от высохшего блока отваливаются углы и в руках остаётся яйцеподобный кусок пенобетона. Такой эффект и является следствием нарушения кристаллической структуры цементного камня. Всё просто – во время твердения середина блока хорошо прогрелась и успела схватиться, а по краям – температура меньше (ввиду естественного охлаждения), цемент схватиться не успел, пена «сдохла» ― цементное тесто под собственным весом пошло вниз и оторвалось от основного, уже отвердевшего массива.      Вывод. При изготовлении пенобетона, вне зависимости от технологии, необходимо добиться максимально быстрого схватывания раствора, пока пена не потеряла своей стабильности и не стала разрушаться. Способов достижения необходимого результата множество, но один из главных – применение качественного цемента.       НГ – нормальная густота цементного теста. Характеристика, указывающаяся в паспорте цемента заводом-изготовителем. Означает необходимое количество воды для гидратации цемента данного производителя. Применяется для точного расчёта марки бетона и его плотности. Величина НГ у разных заводов колеблется от 20% до 30%. Для расчёта плотности пенобетона достаточно принять НГ в 20%.      Расчёт плотности пенобетона (не путать с прочностью, плотность – это всего лишь вес 1 м3 пенобетона).       Плотность = Масса цемента + НГ + Масса ингредиентовПример: Цемент – 300 кг, НГ – 20% , от 300 кг 20%  это 60 кг (это вес воды в цементном камне), Песок (зола) – 240 кг.

      Плотность = 300 + 60 + 240 = 600 кг/м³ (марка пенобетона по плотности Д600). Соответственно, пенобетон марки Д700 получается добавлением 100 кг наполнителя, т. е. Плотность Д700 = 300+60+340Прочностные характеристики пенобетона определяются опытным путём и подгоняются под требования ГОСТа уже непосредственно на предприятии при изготовлении пенобетона. Факторов, влияющих на прочность, очень много, начиная с технологии и заканчивая конструкцией смесителя.    Водоцементное отношение (В/Ц). Характеристика любого бетонного раствора, пренебрежение которой, приводит к разорению предприятия и его краху как производителя качественного пеноблока! Пара безответственных рабочих, оставленных без контроля и добавивших сверх нормы воды в замес (для удобства выгрузки пенобетона в формы), могут свести на нет все усилия и деньги, потраченные на достижения качества пенобетона. Хорошим водоцементным отношением для пенобетонных составов можно считать В/Ц = 0.5 – 0.6, что означает употребление 50-60 литров воды на 100 кг цемента. Не стоит путать В/Ц с НГ. В/Ц – это отношение массы воды, добавленной в раствор, к массе цемента, используемого для замеса. НГ – это количество воды от массы цемента, необходимой для его гидратации, то есть воды, которая навеки останется в цементном камне (химически свяжется с минералами цементного клинкера). 

      Вернёмся к практическому расчёту пенобетона марки Д600. Применяя В/Ц = 0.6, к массе цемента 300 кг в замесе, получим необходимое количество воды – 300 х 0.6 = 180 кг. Таким образом, для замеса пенобетона плотностью Д600, при использовании 300 кг цемента, понадобится 180 литров воды и 240 кг наполнителя (массой остальных ингредиентов можно пренебречь).      При производстве пенобетона по баротехнологии (турбулентное смешивание) достичь В/Ц = 0.6 довольно сложно, приходится добавлять воды, но отталкиваться надо от него. Если смесь слишком густая – надо добавить ещё 5 литров воды и перемешать, опять густая – ёщё пять литров и т. д. В любом случае при достижении В/Ц = 0.7 (210 кг воды на 300 кг цемента) всё должно получиться. Подбор В/Ц непосредственно зависит от количества пенообразователя, добавляемого в замес (нормальным считается 600-700 грамм синтетики). После получения качественной, удобоукладываемой смеси зафиксировать пропорции и придерживаться их в дальнейшем. Визуально смесь должна выглядеть как густая, но текучая сметана, которая медленно, но не камками, выливается из банки. Через два часа после разливки, пенобетон должен уже слегка просесть в формах и схватиться. Через четыре-пять часов пенобетон должен застыть и уже выдерживать небольшие нагрузки (на некоторых производствах уже распалубку делают в это время).      Пенообразователь для баротехнологии применяется только синтетический, для начала подойдёт ПБ-2000 они не дороже аналогов, но по устойчивости и стабильности выше, а по расходу на 1 м³ – ниже. Количество  пенообразователя на 1 м3 пенобетона (особенно синтетического) должно быть минимальным, лишний пенообразователь адсорбируется на зёрнах цемента и снижает их активность, тем самым ухудшая прочность цементного камня. Для получения пенобетона плотностью Д600 необходимо от 400 до 600 граммов пенообразователя, чем выше марка пенобетона, тем меньше надо пенообразователя (например, для Д1000 – зачастую, достаточно 200 гр).

     

Технология замеса пенобетона марки Д700 по баротехнологии серий "ЛЮКС"

  • Наливаем в установку 260 литров воды 
  • Добавляем 600 гр фиброволокна.
  • Добавляем 1 кг белкового модификатора «Биотех».
  • В работающую с водой установку засыпаем цемент – 300 кг.
  • В работающую с водой и цементом установку засыпаем чистый, мытый песок -180 кг. Примечание.  Не всегда представляется возможным завезти мытый песок, в таком случае,песок надо«отмыть»прямо в установке, загрузив его перед цементом и покрутив в барабане 1-2 минуту. Физико-химическое действие этой процедуры заключается в том, что сначала песок «отмоется» в воде, которая, в то же время, «испачкается» глиной и грязью из песка, но применение комплексной добавки  «Биотех» очистит (химически) воду и всё встанет на свои места.
  • Перемешиваем полторы-две минуты всю смесь, с песком и цементом.
  • Добавляем пенообразователь синтетический ― 500 гр. Здесь тоже примечание. ПО лучше добавить в два приёма – 200 граммов в воду затворения и 300 граммов в конце замеса перед закрытием люка и подачей давления.  
  • Закрываем загрузочный люк и подаём воздух в установку до создания дополнительного давления внутри в 0.8 – 1.5 атм. 
  • Перемешиваем под давлением 3 минуты. Останавливаем установку.
  •  Есть стравливающий кран " люк" – открываем его слегка и снижаем давление. Если нет крана – его надо сделать. При остаточном давлении в 0.1-0.3 атм через кран должен пойти пенобетон – смесь готова. Если пенобетон пошёл через кран раньше (0.5-0.7атм), надо снизить количество ПО или убрать немного (3 -5 литров) воды из замеса.
  • Если смесь не пошла – открываем люк и смотрим количество смеси и качество её в установке. Густая – добавить воды и снова смешать 1 минуту. Жидкая – и не поднялась – добавить 50-70 грамм пенообразователя и повторить смешивание под давлением в течение 1 минуты. Бывает, что смесь не идёт через кран, но при открытии люка ёмкость оказывается полной (чуть-чуть не дошла) – всё в порядке, просто при следующем замесе добавить 50 грамм пенообразователя или 2-3 литра воды.
  • Убедившись, что смесь готова, открываем кран подачи ,закрываем стравливающий кран (люк), подерживаем давление 0,6-1 атм и выгружаем смесь в формы или в опалубку.
  •  

 Технология замеса пенобетона марки Д-300 по баротехнологии серий "ЛЮКС-1000"  стяжка пола монолитным легким пенобетоном 

  • Наливаем в установку воду- 220 литров 
  • Добавляем 600 гр фиброволокна.
  • Добавляем 1 кг белкового модификатора «Биотех».
  • В работающую с водой установку засыпаем цемент – 250 кг.
  • Перемешиваем-4- 5 минут
  • Добавляем пенообразователь синтетический ― 600 гр. 
  • Закрываем загрузочный люк и подаём воздух в установку 1.2 атм. 
  • Перемешиваем под давлением 3 минуты. Останавливаем установку.
  • Скажем если нужно поднимать пенобетонную смесь на высоту-5этажа достаточно давление-2,2атм.
  •  Открываем кран подачи давление 2атмосфер затем если напор быстрый тогда снижаем до-1,5атмосфер и подерживаем давление до тех пор, пока вся смесь не выйдет. Обычно стрелка на манометре резко падает .Это знак того что вся смесь вышла.Нужно резко перекрывать кран подачи и кран воздуха.Открываем стравливающий кран выброса на люке смотрим пока весь воздух не выйдет .Убедившись открываем люк и замес повторяется.

 

Виден 5 этажный многоквартирный жилой благоустроенный дом строящемся в г.Алматы напротив нового Автоцона .и таких обектов-11домов.Видна установка ЛЮКС-1000(380В) , компрессор и строитель подсобный рабочий .После двух часов практики  обучения нами специалистами рабочий штукатур вполне уверенно стал отправлять смесь на высоту без нашей помощи.  После заливки на следующий день рабочие уверенно ходят по этажу и делают свои дела.Пол достаточно крепок выдерживает большие нагрузки при этом не крошится не ломается не трескается.Все идеально!

Кстате в данном случае мы обошлись без дорогостоящихся растворонасосов , пневмонагнетателей бетононасосов.

Клиенты остались довольными качеством смеси ,оценили работу только с положительной стороны.Даже незамедлительно решились преобрести еще несколько едениц оборудования.

Ориентировочная цена на услуги заливки пенобетоном в г.Алматы составляет за 1куб/19.000тг.Преобретая нашу установку вы сделаете правильный выбор.В этом случае себестоимость 1куба обойдется вам всего за-4,800тенге.Себестоимость пенобетона Д-700 составит---6,500тг.

 Посчитайте сами!

ВАЖНО!!! Оборудование для приготовления пенобетона без пеногенератора. 

Способ приготовления пенобетонной смеси, исключающий наличие в технологической схеме производства пеногенератора, и позволяющий получать на одном оборудовании с использованием не модифицированных сырьевых компонентов пенобетон любой плотности в диапазоне от 250 до 1500 кг/м3.

Способ заключается в СОВМЕЩЕНИИ функций пеногенератора и смесителя одним устройством, в котором одновременно проходит процесс перемешивания и поризации цементно-песчаного раствора с добавкой-пенообразователем. Получение высококачественного пенобетона достигается за счет специальной конструкции рабочего органа смесителя и турбулентно-кавитационного режима перемешивания.Подача в смеситель воды и пенообразователя без предварительного получения пены упрощает технологию приготовления пенобетонной смеси и сокращает время технологического цикла при выигрыше в качестве пенобетона.

Смешение сырьевых компонентов в турбулентно-кавитационном режиме позволяет получать пенобетон низких плотностей, минимизировать энергозатраты и время приготовления пенобетонной смеси.Создание турбулентно-кавитационного режима в смесителе обеспечивается выполнением рабочего органа в виде установленного на валу ротора-крыльчатки с лопастями снабженными соплами. Интенсивное диспергирование пенобетонной смеси обеспечивается за счет лопастей ротора-крыльчатки, вращающихся на валу. Вовлекаемый в цементно-песчаную смесь за счет диспергирования воздух, затем разбивается лопастями рабочего органа на мелкие пузырьки диаметром менее 1…2 мм. Одновременно с этим процессом за счет наличия на лопастях рабочего органа сопел, происходит процесс конденсационного (кавитационного) порообразования: вращаясь, сопла оставляют за собой след из крупных кавитационных каверн, которые также разбиваются на мелкие пузырьки лопастями ротора-крыльчатки.Проведение процесса смешения под давлением 0,05…0,2 МПа в течение 0,5…3 мин позволяет получать пенобетон малых плотностей (от 150 кг/м3 и выше), однородной структуры, без расслоения пенобетонной смеси по высоте.

1.       Комплект необходимого оборудования минимален: пенобетоносмеситель и компрессор. 2.   Простота корректировки составов пенобетона.3.   Не имеет значения равномерность и последовательность загрузки сырьевых материалов. При приготовлении пенобетона в условиях стройки сырьевые компоненты загружаются практически одновременно в течении 10...20 сек.4.   Не имеет значение качество мелкого заполнителя ― имеется опыт использования кварцевых песков песков с модулем крупности более 3, доменных гранулированных шлаков, золы уноса, отсева дробления керамзита, глинистых песков.5.    Расход пенообразователя минимален ― от 300 до 1000 грамм на 1 м3 готового пенобетона. (Данные технологического регламента на производства блоков в нашем цехе).6.   Простота корректировки составов пенобетона: низкоквалифицированный рабочий после двух дней обучения делает подбор состава в течении 5...10 минут.7.    Оборудование занимает мало места, и именно поэтому, является идеальным для производства монолитного пенобетона.8.    И наконец, наше оборудование вполне способно производить пенобетон на белковых пенообразователях. Сами мы работаем на синтетических, в связи с тем, что они более стабильны и предсказуемы. В отличие от белковых, особенно отечественного производства. К тому же синтетические пенообразователи позволяют работать на очень горячей и очень холодной воде. А "белок" в горячей воде сваривается, а в холодной не работает. К тому же синтетика гораздо дешевле!

 

Таблица расходов сырьевых компонентови некоторые физико-механические характеристики пенобетона (в пересчете на 1 м3)

Плотность пенобетона в сухом состоянии, кг/м3

Расход сырьевых компонентов

Коэф. теплопро-водности, Вт/м·К°

 Прочность на сжатие через 28 сут. твердения,кгс/см2

Морозо-стокость, циклов

Портландцемент, кг

Песок строительный, кг

Вода техническая, л

Пенообра-зователь, грамм

250

220

-

170-200

800-1200

0,055

2-4

не норм.

 300

 250

 -

 200-220

 800-1200

 0.07

3-6

 не норм.

400

320-340

0-30

220-250

600-800

0,1

8-12

25

500

330-340

90-100

220-250

600-800

0,12

10-16

25

800

340-380

340-390

240 ― 300

600-800

0,18

15-30

35

900

350-400

420 ― 470

250 ― 320

500-700

0,22

25-30

35

1000

350-450

450-580

250-350

500-700

0,25

30-100

35

Примечание:

Мы производим неавтоклавный пенобетон согласно составам, приведенным выше. Эти же составы находятся в кабинете мастера нашего цеха по производству пенобетонных блоков, этими же составами руководствуются операторы пенобетоносмесителей, производящие пенобетон на стройках.

 

Многие производители оборудования для неавтоклавного пенобетона, заявляют о меньших, чем приведенные в табл. 1, расходах цемента на 1 м. куб пенобетона. Причем заявленный расход может действительно иметь место! Хитрость заключается в том, что при той же плотности с меньшим расходом цемента пенобетон будет иметь и пропорционально меньшую прочность. Строго говоря, нельзя рассматривать оборудование для производства пенобетона по расходу цемента, это сопоставимо с тем, что изготовитель бетоносмесителей скажет, что производя бетон именно на его смесителе Вы сможете существенно экономить цемент! Приведенное в таблице соотношение прочность ― плотность, на наш взгляд, является оптимальным, это подтверждает и наш пятилетний опыт работы. Экономя 100 кг цемента, вы можете потерять выгодного клиента, что для Вас важнее решать, конечно, Вам самим.

Минимум оборудования необходимого, для организации производства пенобетона методом аэрации раствора:

  1. Турбулентный пенобетоносмеситель
  2. Воздушный компрессор
  3. Опалубка

                                 11 ПРИЧИН совершить покупку оборудования для производства пенобетона у нас:

  1.  Каждая установка серии ЛЮКС ― выполняет функции 3-х разных устройств: пеногенератора, насоса для подачи пенобетонной смеси, и  собственно, смесителя для получения пенобетонной смеси.  
  2. Наши установки по производству пенобетона серии ЛЮКС  – единственное в СНГ оборудование, которое может подавать пенобетонную смесь на высоту 10-ти этажного дома 
  3. Вы покупаете самое надежное в Казахстане оборудование по производству пенобетона.  
  4. После покупки срок консультаций не ограничен по времени.
  5. Конечно, Вы можете найти оборудование для производства пенобетона за меньшую стоимость. Но малая стоимость будет его единственным плюсом!
  6. Запатентованный узел уплотнения рабочего вала значительно продляет срок безремонтной эксплуатации оборудования, обслуживание пенобетоносмесителя максимально упрощается.
  7. Вы получаете возможность производства эксклюзивных особо легких пенобетонов – со средней плотностью от 200 кг/м.куб.  Этот материал по своей теплотехнике сравним с минеральными ватами и пенопластами. Но в отличие от них не горит, не слеживается, не продувается.
  8. Расход пенообразователя составляет 1куб всего-500гр
  9. Универсальное в том смысле что есть возможность изготовления газобетона,фибрапенобетона,гипсапенобетона,штукатурные смеси.
  10. Документы на оборудование ,тех-регламент,прочую литературу по монолиту,сертификаты на сырьевые компоненты,технологию вы получите на руки.
  11. Гарантия на мотор-1,5года

almatybetonstroj.satu.kz

Подбор состава пенобетона (часть1)

Подбор состава пенобетона состоит из следующих операций:

а) определения оптимального количества концентрированного пенообразователя и воды для получения пены ;

б) определения расхода цемента и требуемой активности (марки) или соотношения цемента и тонкоизмельченной добавки;

в) определения водоцементного или водовяжущего фактора;

г) подсчета количества материалов на 1 м3 пенобетона;

д) подсчета количества материалов на один замес пенобетономешалки.

Определение расхода пенообразователя и воды на 1м3 пенобетона. Количество пенообразователя и воды для приготовления пены определяется опытным путем в производственной пенобетономешалке. Для заданного объемного веса пенобетона берут одну дозу воды и три дозы пенообразователя.

Исходное количество воды и пенообразователя определяется подсчетом сообразно пустотности пенобетона, кратности пены и емкости пенобетономешалки.

Следующие две дозы пенообразователя (в кг) в частности для приготовления одного замеса в 500-литровой пенобетономешалке отличаются от исходной дозы пенообразователей клееканифольного на ±0,5, смолосапонинового на ±0,4; алюмосульфонафтенового на ±0,6—1,3 и ГК на—0,1. Для определения дозировки воды и пенообразователя ориентировочно можно также пользоваться данными табл. 119. Для опыта взбивают три состава пены и проверяют качество каждого состава на приборе ЦНИПС-1.

С целью проверки качества пены прибор ЦНИПС-1 заполняют пеной и через 1 ч определяют усадку пены и отход жидкости, а также кратность, т. е. отношение начального объема пены к объему жидкости, образовавшейся после полного разрушения пены. Пена считается удовлетворительной, если через 1 ч ее усадка будет не более 10 мм, а отход жидкости не более 80 см3. Кратность пены должна быть не менее 20.

Состав, давший лучшие показатели по характеристике пены и наименьший расход пенообразователя, принимают за оптимальный для приготовления пенобетона.

Объемный вес

пенобетона в кг/м3

Клееканифольный

пенообразователь

Смолосапониновый

пенообразователь

Алюмосульфонафтеноный

пенообразователь

Пенообразователь ГК

Вода

ВЕ

Пенообразователь Е

Вода ВЕ

Пенообразователь Е

Вода ВЕ

Пенообразователь Е

Вода ВЕ

Пенообразователь Е

Варианты

Варианты

Варианты

Варианты

I

II

III

I

II

III

I

II

III

I

II

III

400

13

1,75

2,0

2,25

26

1,4

1,6

1,8

26

1,7

2,3

2,90

13

0,55

0,60

0,65

500

12

1,5

1,75

2,0

24

1,2

1,4

1,6

24

1,6

2,0

2,40

12

0,50

0,55

0,60

600

11

1,25

1,50

1,75

22

1,0

1,2

1,4

22

1,45

1,75

2,10

11

0,45

0,50

0,55

700

10

1,0

1,25

1,5

20

0,8

1,0

1,2

20

1,25

1,55

1,85

10

0,40

0,45

0,50

800

9

0,75

1,0

1,25

18

0,6

0,8

1,0

18

1,05

1,35

1,65

9

0,35

0,40

0,45

900

8

0,5

0,75

1,0

16

0,4

0,6

0,8

16

0,9

1,20

1,50

8

0,30

0,35

0,40

1000

7

0,25

0,5

0,75

14

0,2

0,4

0,6

14

0,7

1,10

1,30

7

0,25

0,30

0,35

www.stroimt.ru