Заполнители для легких бетонов. Заполнители для бетонов

Заполнители для бетонов – особенности пористых, теплоизоляционных добавок

Как известно, бетоны бывают разными по составу и структуре, точно также могут отличаться и их составляющие. К таким непостоянным компонентам относятся заполнители для бетонов – они могут быть пористыми, плотными или обладать некоторыми особыми свойствами, к примеру, жаростойкостью или кислотоустойчивостью. Далее мы подробней ознакомимся с основными видами наполнителей и их особенностями.

Наполнители для бетонов

Общие сведения

Что же такое заполнитель? Как правило, это мелкий раздробленный камень, выбор которого, чаще всего, зависит от ближайших месторождений.

Традиционными наполнителями для бетона являются следующие компоненты:

Щебень;
Песок;
Гравий;
Пемза, а также многое другое.

Нередко в качестве наполнителей используют всевозможные отходы вроде шлаков. Их применение обусловлено экономией, так как цена бетона в этом случае существенно снижается.

Как правило, в бетонном растворена заполнители приходится 80-85% от общей массы. Отсюда следует, что важность выбора этого компонента сложно переоценить, так как он составляет основную часть материала.

Процентное соотношение компонентов в бетоне

Виды наполнителей

Заполнители для растворов и бетонов можно классифицировать по назначению:

Для тяжелых или легких бетонов;
Декоративных;
Теплоизоляционных;
Кислотостойких и других видов специальных материалов.

Кроме того все существующие виды заполнителя можно поделить на два типа:

Крупный;
Мелкий.

Теперь подробней рассмотрим предназначение каждого.

Природный песок

Мелкий

Использование мелкого наполнителя необходимо для уменьшения пустот между частицами крупного заполнителя. От того насколько удачно будут расположены частицы, зависит то, насколько крепким получится бетон.

Мелкий заполнитель для бетона состоит из мельчайших частиц. Преимущественно, в качестве мелкого заполнителя используют песок. Основным его достоинством является минимальный размер крупиц, который составляет 0,16-5 мм, а также высокая плотность — 1,8 г/см3.

Песок существует двух типов:

Природный – полученный в результате разрушения горных пород естественным путем;
Искусственный – полученный в результате специальной обработки горной породы.

Чаще всего используют природный песок следующих видов:

Слюда;
Кварцевый песок;
Кальцит;
Полевой шпат.

На фото — кварцевый песок

Для определения качества песка необходимо обратить внимание на такие моменты как:

Минеральный и зерновой состав;
Наличие вредных примесей.

Зерновой состав заполнителя определяют при помощи набора сит с разными размерами ячеек. Конечно, весь песок просеивать не обязательно, одного-двух килограммов будет вполне достаточно. Крупных зерен в его составе должно быть не более 5 процентов, кроме того, в нем не должны присутствовать частицы более 10 мм.

Контрольные лабораторные сита для песка

Специалисты даже придумали специальный термин – «модуль крупности». Этот термин означает соотношение оставшихся крупных частиц в сите к остальному песку, взятому для пробы.

В итоге можно сказать, что крупность заполнителя бетона является важным моментом, который влияет на качество бетона. Поэтому при его использовании необходимо, следить за процентным соотношением размеров частиц. Мельчайших крупинок вроде пыли должно быть не более трех процентов, а фракций размером 0,16 – не более 10 процентов.

Обратите внимание!Содержание глины в песке способно уменьшить морозостойкость бетонной конструкции.Поэтому песок перед использованием принято очищать путем промывки.

При использовании природного песка необходимо также обращать внимание на содержание примесей в составе. Иногда встречается наполнитель с органическими добавками, использование которого приводит в будущем к разрушению цемента. Наличие таких примесей определяется цветовым методом.

Надо сказать, что существуют безусадочный бетон на мелком заполнителе, в который добавляют специальные смеси и полимерную фибру. Особые свойства материал получает благодаря применению мельчайших фракций наполнителя. Фибра в этом случае повышает прочность бетона.

Гравий для бетона

Крупный заполнитель

Наиболее распространенные крупные заполнители – это гравий и щебень.Их частицы должны находиться в пределах 5-70 мм. Однако, размеры во многом зависят от типа бетона. К примеру, крупность заполнителя для тяжелого бетона, используемого для массивных конструкций, может составлять вплоть до 150 мм.

Если выбирать между щебнем и гравием, то лучше отдать предпочтение щебню, так как в гравии чаще бывают различные примеси. Щебень же получают искусственным путем, за счет дробления горных пород, поэтому он лишен таких недостатков.

Совет!Как правило, в строительстве применяют настолько прочный бетон, что его обработка становится сложной задачей.Для ее решения используют алмазный инструмент, в частности зачастую применяется резка железобетона алмазными кругами или шлифовка алмазными чашками.

Щебень

В отличие от гравия, зерна щебня обладают угловатой формой, приближенной к кубической.Благодаря шероховатости, такие частицы лучше сцепляются с цементом.Поэтому, для получения высокопрочных бетонов используют исключительно щебень.

Чтобы проанализировать качество крупного наполнителя, надо определить его минеральный и зерновой состав. Кроме того, следует обратить внимание на степень прочности исходной породы. Она должна в 2 или хотя бы в 1,5 раза превышать прочность бетона соответствующей марки.

Обратите внимание!От морозостойкости наполнителя будет зависеть морозостойкость всей бетонной массы.

Специальные заполнители

Как уже было сказано выше, иногда используют некоторые специальные заполнители бетона, которые позволяют наделить материал теми или иными свойствами. Далее ознакомимся с основными видами таких наполнителей.

Вулканический шлак

Пористые

Пористые заполнители для легких бетонов по происхождению условно делятся на три вида:

Естественного (природного)происхождения;
Полученные искусственным путем;
Побочные продукты (отходы промышленного производства).

К природным материалам относятся следующие наполнители:

Пемза — представляет собой пористую породу волокнистого или губчатого строения, которая состоит из вулканического кислого стекла;
Вулканический шлак — крупнопористая порода губчатого или ноздреватого строения.
Вулканический туф — представляет собой мелкопористую породу, состоящую из пепла и сцементированного вулканического стекла.
Карбонатные породы — к таким относятся известняки-ракушечники, пористые известняки, известковые туфы и пр.

Керамзит

К искусственным пористым заполнителям относятся следующие материалы:

Керамзит и всевозможные его разновидности, такие как шунгизит, глинозольный керамзит, зольный гравий, вспученные трепел и аргиллит. Его получают путем обжига со вспучиванием специальных гранул из золошлаковой смеси, песчано-глинистых и глинистых пород или золы-уноса.

Аглопорит – получаю путем обжига со спеканием шихта из песчано-глинистых пород, а также переработки и сжигания твердого топлива (отходов углеобогащения, золы ТЭС).
Гранулированный шлак – получают путем быстрого охлаждения расплавов шлаков.
Вспученный перлит — образуется в результате обжига и вспучивания водосодержащих вулканических стекол, таких как обсиданин и перлит.
Вспученный вермикулит, получают обжигом и вспучиванием гидратированных природных слюд.

Отвальный шлак

Что касается заполнителей из отходов производства, то к ним относятся:

Топливные шлаки – получают при химической переработке или сжигании антрацита, бурого и каменного угля.
Отвальные металлургические шлаки – образуются в результате охлаждения расплавленных металлургических шлаков.

Грубодисперсные золы-уносы и золошлаковые смеси – получают при сжигании твердых видов топлива в пылевидном состоянии.

Обратите внимание!Легкий бетон на пористых заполнителях по ГОСТу32496-2013 должен содержать в своем составе фракции размером не менее 5 мм и не более 40 мм.

Полистирол для бетона

Теплоизоляционные наполнители

В некоторых случаях необходимо наделить бетон теплоизоляционными свойствами, к примеру, при выполнении «теплых» стяжек.

В этом случае применяют сверхлегкие наполнители, к которым относятся:

Полистирол – данный компонент представляет собой вспененные гранулы, которые добавляют в раствор при изготовлении бетона. Надо сказать, что данный материал используют даже при возведении несущих конструкций. Их теплоизоляционные свойства позволяют уменьшить толщину стен.
Древесные опилки – также обладают хорошими теплоизоляционными свойствами и позволяют значительно снизить вес материала.

Совет!Нередко после заливки бетона возникает необходимость в выполнении в нем отверстий.В этом случае наиболее эффективным способом обработки является алмазное бурение отверстий в бетоне.

Порозаполнитель

Добавки

Помимо наполнителей, существует множество добавок в бетон, которые также способны наделить его определенными свойствами или даже изменить структуру.

К таким относятся:

Антипирены (бура, сурьма, диаммоний фосфат и другие) – эти вещества под воздействием температуры расплавляются и выделяют газы, способные противостоять горению. Такие добавки используют, когда необходимо наделить материал противопожарными свойствами.
Порозаполнитель для бетона – позволяет скрыть поры бетона и тем самым сделать его более влагостойким и прочным. После обработки бетонной поверхности этим составом, свойства бетона становятся схожими с гранитом. Правда, порозаполнитель не добавляют в раствор, а наносят на застывшую поверхность бетона.
Газообразователи – позволяют изменить структуру бетона и сделать ее пористой. Как правило, в качестве газообразователя используют алюминиевую пудру, которая вступает в реакцию со щелочью и выделяет при этом газ, делая структуру бетона пористой. Такие добавки используют при изготовлении газобетона. Надо сказать, что инструкция по изготовлению неавтоклавного газобетона довольно простая, поэтому он может быть произведен прямо на строительной площадке.

Совет!Применять добавки можно при изготовлении бетона своими руками, однако, в продаже существуют и готовые смеси, предназначенные для тех или иных целей.

Также существуют добавки, которые ускоряют застывание раствора, делают его более пластичным или наделяют некоторыми другими особенностями.

Вывод

Заполнители являются важным компонентом бетона, который способен кардинально изменить свойства материала. Поэтому к их выбору необходимо подходить очень ответственно, учитывая свойства, которые требуются от бетона в том или ином случае.

Из видео в этой статье можно получить дополнительную информацию по данной теме.

rusbetonplus.ru

Заполнители для бетона — Мегаобучалка

БЕТОНЫ

1. Основные понятия о бетоне и железобетоне. Классификация бетонов.

Бетоны-искусственные каменные материалы, получаемые в результате затвердевания тщательно перемешанной и уплотненной смеси из вяжущего вещества, воды, мелкого и крупного заполнителей, взятых в определенных пропорциях.

После затвердевания эта смесь называется бетонной смесью.

Вяжущие вещества и вода являются активными составляющими бетона. В результате реакций между ними образуется цементный камень, скрепляющий зерна заполнителей.

Заполнителями являются песок, гравий, щебень-составляют каменный остов бетона.

Добавки

· Повышают подвижность бетонной смеси

· Регулируют сроки схватывания

· Повышают морозостойкость

Соотношение воды и цемента («водоцементное соотношение») — важная характеристика бетона. От этого соотношения напрямую зависит прочность бетона: чем меньше В/Ц, тем прочнее бетон.

Классификация бетонов

1. По плотности

· Особо тяжелый (средняя плотность более 2500 кг/м3

· Тяжёлый(1800-2500)

· Легкий(500-1800)

· Особо легкий (менее 500)

2. По виду вяжущего вещества

· Цементные – на гидравлических вяжущих веществах - портландцементах и его разновидностях

· Силикатные –на известковых вяжущих в сочетании с силикатными или алюминатными составляющими

· Гипсовые – с применением гипсовых и ангидритовых вяжущих

· На специальных вяжущих веществах (неорганических и органических) применяемых при наличии особых требований (жаростойкости, хим. стойкости)

3. По виду заполнителя

· На плотных заполнителях

· На пористых заполнителях

4. По крупности заполнителя

· Мелкозернистые (размер зерен до 10мм)

· Крупнозернистые (зерна от 10 до 150 мм)

5. По прочности и долговечности

Долговечность оценивают степенью морозостойкости

6. По назначению

· Обычный-для бетонных и железобетонных несущих конструкций зданий и сооружений- колонны, балки, плиты

· Гидротехнический –для плотин, шлюзов, облицовки каналов

· Для стен зданий и легких покрытий

· Для полов, дорожных покрытий и оснований

· Бетон специального назначения – подразделяют на кислотоупорный, жароупорный

· Особо тяжелый – для биологической защиты- изготовляют на цементе со специальными видами заполнителя высокой плотности

· Теплоизоляционный – особо легкий (пенобетон и газобетон)

Железобетон - это сочетание бетона и стальной арматуры, монолитно соединенных и работающих как единое целое.

Преимущества:

· Минимальные транспортные расходы

· Большие возможности для архитекторов при проектировании зданий

Недостатки:

· Большие трудозатраты на строительной площадке

· Сложности в работе в зимнее время года

· Необходимость в инвентарной опалубке

2. Материалы для тяжелых бетонов. Требования, предъявляемые к ним.

Тяжелый бетон- бетон, имеющий среднюю плотность от 1800 до 2500 кг/м3

Заполнители для бетона

-Мелкий заполнитель

Гранулометрический состав (просеивание через стандартный набор сит с размером отверстий на свету 5; 2,5; 0,63 и т.д.

Модуль крупности (Крупный, средний, мелкий, очень мелкий)

Содержание примесей не должно превышать 5% в том числе не более 0,15% глины

-Крупный заполнитель

Гравий-рыхлый материал, образовавшийся в результате естественного выветривания горных пород.

Щебень – материал, полученный в результате дробления камней из горных пород на куски размером 5-70 мм.

· Мелкий заполнитель-песок из зерен размером от 0,14 до 5 мм

· Естественные заполнители (природные пески)

· Искусственные пески, получаемые дроблением шлаков или из керамзита и аглопорита

3. Свойства бетонной смеси и способы их оценки.

Бетонная смесь- рационально составленная и однородно перемешанная смесь компонентов бетона до начала процессов схватывания и твердения.

Свойства бетонной смеси

· Удобоукладываемость– способность заполнять форму при данном способе уплотнения, сохраняя ее однородность.

Для оценки удобоукладываемости используют три показателя:

1. подвижность бетоносмеси, которая является характеристикой структурной прочности смеси;

2. жесткость, которая является показателем динамической вязкости бетоносмеси

3. связанность, которая характеризует водоотделение бетоносмеси после ее отстаивания.

· Подвижность смеси оценивается осадкой конуса, отформованного из бетонной смеси под действием собственной массы или при вибрации.

· Жесткость бетонных смесей определяют с помощью специального прибора-технического вискозиметра. Бетонные смеси бывают жесткие, подвижные и литые.

4. Способы приготовления, укладки и уплотнения бетонных смесей.

· Подготовка материалов осуществляется на предприятиях.

· Перемешивание бетонной смеси. В процессе перемешивания материалы равномерно распределяются по всему объему, в результате чего получается однородная масса, свойства которой в любом месте объема должны быть одинаковы. Перемешивают бетонную смесь в бетоносмесителях (бетономешалках) периодического или непрерывного действия.

· Транспортировка. Время перевозки не более часа, по жаре – не более 30 минут.

· Укладка бетонной смеси. Эту операцию выполняют при помощи бетоноукладчиков или более простых машин-бетонораздатчиков.

· Уплотнение. Любое недоуплотнение приводит к уменьшению прочности бетона, ухудшению всех его свойств и снижению долговечности. Из различных способов уплотнения бетонной смеси наибольшее распространение получило вибрирование. Уплотнение смеси при вибрировании происходит в результате передачи ей часто повторяющихся вынужденных колебаний (толчков), в совокупности выражающихся встряхиванием. То есть бетонная смесь приобретает свойства тяжелой жидкости и под влиянием сил тяжести расплывается, заполняя форму, что отвечает условию наиболее плотной упаковки частиц и приводит к получению плотной бетонной смеси.

5. Физико-механические свойства бетона. Основные факторы прочности бетона

Качество бетона по прочности характеризуется его классом (маркой), который определяется величиной предела прочности при сжатии образцов

Прочность бетона характеризуется классами. Класс бетона определяется величиной гарантированной прочности на сжатие с обеспеченностью 0,95.

Класс (марка) бетона определяется также по пределу прочности на растяжение при изгибе образцов-балочек.

megaobuchalka.ru

Какие заполнители для бетонов самые лучшие и почему?

В бетонах и растворах до 80% объема составляют заполнители. Кроме того что они увеличивают прочность смеси, они еще и значительно экономят использование вяжущих материалов. Главные требования к заполнителю – твердость, прочность, отсутствие вредных примесей и способность не растворяться в воде. Итак, какие заполнители лучше всего выбирать для приготовления растворов?Щебень и гравий – лучшие крупные заполнителиЭти два строительных материала наиболее разумно применять в качестве крупных заполнителей. Что касается гравия, он представляет собой природные рыхлые окатанные обломки от 5 до 70 мм. Самым лучшим считается ледниковый гравий, зерновой состав которого наиболее равномерный. Если же в гравии содержится большое количество других пород и осадочных обломков, его механические свойства ухудшаются. Иногда таких примесей может быть до 60%. Вхождение в состав песчаников и магматических пород наоборот повышает качество гравия.Щебень, как правило, используется такой, который получают посредством дробления. Для его производства предпочтение отдается наиболее прочным магматическим породам – граниту, базальту, габбро, диабазу, а также осадочным – доломитам и известнякам. Использовать гравий и щебень для строительных целей можно лишь после проведения лабораторных исследований их морозостойкости, прочности, радиоактивности т.д.

Существуют и так называемые легкие крупные заполнители – пористые известняки, ракушечники, вулканические породы. В отдельную группу можно отнести искусственные заполнители, например, керамзитовый гравий, полученный ускоренным обжигом глины, аглопоритовый щебень, который образуется в результате спекания глины и отходов переработки каменных углей.

Мелкие заполнители: пальма первенства – за пескомНаряду с крупными заполнителями используются и мелкие, в частности пески. Считается, что самыми лучшими будут кварцевые пески, однако очень часто их заменяют природными вариантами. Для хорошего качества бетонных изделий песок должен содержать минимальное количество пылевидных и глинистых частиц, сернистых соединений (гипса, пирита), слюды и различных органических примесей (гумуса, остатков неразложившихся растений и пр.).Каждый из видов песков – морской, речной, овражный, дюнный, горный – имеет свои достоинства и недостатки, поэтому с применением их в качестве мелких заполнителей проявляются положительные и отрицательные стороны. Если в горном песке содержится много примесей, то в речном или морском поверхность песчинок слишком отполированная, что ухудшает сцепление с вяжущим компонентом. Барханные, или дюнные, пески слишком мелкие и не отвечают требованиям стандартов.

Особо тщательно исследуется зерновой состав песка, в зависимости от которого этот природный материал делится на несколько групп. Лучше всего в качестве мелкого заполнителя использовать крупный и средний песок.

neruds.ru

Заполнители для бетонов — реферат

Федеральное агентство по образованию Российской Федерации

Челябинский государственный университет

Институт экономики отраслей, бизнеса

и администрирования

Кафедра экономики отраслей и рынков

Реферат на тему: «Заполнители для бетонов»

По дисциплине: «Материаловедение»

Выполнила: ст. гр. 22ПС-306

Ильиных Н.А.

Проверила: преп.

Каган М.Н.___________

Челябинск 2012 г.

Содержание

Введение.....................................................................................................................................................2

1 Основные характеристики..................................................................................................................2-6

2 Крупный заполнитель для бетона

2.1.. Гравий. Характеристики и свойства..............................................................................................6-7

2.2. Щебень. Характеристики и свойства..............................................................................................7-8

3. Пористые заполнители для бетонов

3.1 Песок. Характеристики и свойства................................................................................................8-11

4. Заполнители горных пород для бетона..........................................................................................11-12

5 Виды и допустимые содержания вредных примесей в заполнителях.........................................12-16

Список литературы....................................................................................................................................17

Введение

Заполнители занимают в бетоне до 80 % объема и оказывают значительное влияние на свойства бетона, его долговечность и стоимость.

Введение в бетон заполнителей позволяет резко сократить расход цемента, являющегося наиболее дорогим и дефицитным компонентом.

Заполнитель уменьшает усадку бетона. Усадка цементного камня при его твердении достигает 1 ...2 мм/м, а заполнитель воспринимает усадочные напряжения на себя и в несколько раз уменьшает усадку бетона по сравнению с цементным камнем.

1. Основные характеристики.

Заполнители занимают в бетоне до 80% объема и оказывают влияние на свойства бетона, его долговечность и стоимость. Жесткий скелет из высокопрочного заполнителя несколько увеличи вает прочность и модуль деформации бетона, уменьшает деформации бетона под нагрузкой, а также ползучесть бетона - необратимые деформации, возникающие при длительном действии нагрузки. В специальных бетонах роль заполнителя очень высока, так как его свойства во многом определяют специальные свойства этих бетонов.

В бетоне применяют крупный и мелкий заполнитель. Крупный заполнитель (более 5 мм) подразделяют на гравий и щебень. Мелким заполнителем в бетоне является естественный или искусственный песок. К заполнителям для бетона предъявляются требования, учитывающие особенности влияния заполнителя на свойства бетона. Заполнитель является зернистым материалом, для которого имеется ряд общих закономерностей. Наиболее существенное влияние на свойства бетона оказывают зерновой состав, прочность и чистота заполнителя.

Зерновой состав показывает содержание в заполнителе зерен разной крупности. Он определяется просеиванием пробы заполнителя через стандартные сита с величиной отверстий от 0,14 до 70 мм и более. Различают рядовой заполнитель, содержащий зерна различных размеров и фракционированный, когда зерна заполнителя разделены на отдельные фракции, включающие зерна близких между собой размеров. Заполнитель характеризуется наименьшей и наибольшей крупностью, под которыми понимают размеры наименьших или наиболее крупных зерен заполнителя.

На строительных объектах или заводах сборного железобетона зерновой состав заполнителя подбирают, используя реальные песок и щебень. Правильный выбор зернового состава заполнителя или соотношения между песком и щебнем может быть сделан только с учетом состава бетона, в частности, с учетом содержания цемента и воды. В бетонах высокой прочности с повышенными расходами цемента и в жестких бетонных смесях долю песка или мелких фракций заполнителя в его общем объеме целесообразно несколько уменьшать, исходя из конкретных свойств заполнителя и состава бетона. С зерновым составом непосредственно связана пустотность заполнителя, определяемая возможностью его плотной укладки. Зависимость пустотности от формы зерен заполнителя показана на рис 1.

На пустотность оказывает заметное влияние содержание крупного и мелкого заполнителя (Рис.2).

Пустотность в известной мере определяет расход цемента и другие свойства бетона. Пустотность заполнителей колеблется от 20 до 50 %. В бетоне желательно использовать заполнители, состоящие из нескольких фракций и имеющие наименьшую пустотность.

Прочность заполнителя определяется не только прочностью горной породы, из которой он получен, но и крупностью зерен. При выветривании или дроблении породы разрушение происходит поболее слабым местам структуры и прочность зерен как бы повышается. Естественные пески обладают прочностью при сжатии и растяжении, как правило, более высокой, чем прочность раствора или цементного камня. Прочность крупных заполнителей из прочных горных пород (гранита,диабаза и др.) превосходит по прочности раствор (Рис.3).

Прочность бетона на гранитном щебне несколько выше прочности раствора. При применении менее прочного крупного заполнителя прочность бетона при увеличении прочности раствора возрастает лишь до определенных значений, и дальнейшее повышение прочности раствора не приводит к повышению прочности бетона. Предельно достижимая прочность бетона тем ниже, чем меньше прочность крупного заполнителя, причем ее значение зависит также и от содержания заполнителя, постепенно увеличиваясь с уменьшением его количества.

Большое влияние на прочность бетона оказывает чистота заполнителя. Пылевидные и особенно глинистые примеси создают на поверхности зерен заполнителя пленку, препятствующую сцеплению их с цементным камнем. В результате прочность бетона значительно понижается (иногдана 30-40 %). Корректировать отрицательное влияние грязного или некачественного заполнителя на свойство бетона путем повышения расхода цемента недопустимо.

Различают рядовой заполнитель, содержащий зерна различных размеров и фракционный - включающий зерна близких между собой размеров, например 5... 10 мм .

Зерновой состав называют непрерывным, если в нем встречаются зерна всех размеров - от наименьшего до наибольшего. Если же в заполнителях отсутствуют зерна какого-либо промежуточного размера, то такой зерновой состав называют прерывистым.

При использовании заполнителей с непрерывным зерновым составом, смеси получаются более подвижные, менее склонные к расслаиванию. На практике подбор состава заполнителей точно по идеальной кривой рассеивания требует дополнительных операций по рассеву песка и щебня, его дроблению. Поэтому эта методика не получила распространения.

В производстве используют зерновой состав заполнителя, состоящий из мелкой фракции (песка) и крупной фракции (щебня). Количество крупной и мелкой фракции определяется исходя из наименьшей пустотности их в бетонной смеси (наименьшего расхода цементного теста).

Соотношение между песком и щебнем, при котором получается минимальная пустотность, можно ориентировочно определить, полагая, что песок полностью заполнит пустоты между зернами крупного заполнителя с учетом некоторой их раздвижки зернами песка:

П/Щ- 1,1*П от.щ * Y н / Y щ , где

П,Щ - количество песка и щебня

Пот .щ- пустотность щебня относительная (0,3...0,48)

Y н , Y щ - плотности песка и щебня (истинная)

Из практики количество песка составляет 30...35 % от общего количества заполнителя.

2. Крупный заполнитель для бетона

Для приготовления бетонов в качестве крупного заполнителя используют щебень и гравий.

Щебень - это рыхлый материал, получаемый путем искусственного дробления изверженных, осадочных метаморфических горных пород или отходов различных производств.

Гравий - это рыхлый материал, образовавшийся в результате естественного разрушения (выветривания) твердых горных пород и состоящий из зерен округлой формы. Гравий может быть горным, речным и морским.

Щебень и гравий состоят из отдельных зерен и кусков от 5 до 70 мм . Они могут быть как рядовыми так и фракционированными.

Прочность заполнителя определяется прочностью горной породы, из которой он получен. Заполнители из прочных горных пород (гранита, диабаза) обладают высокой прочностью (80 МПа и выше). Заполнители из осадочных пород. Например, из известняка, имеют прочность 30 МПа и выше. Прочность легких пористых заполнителей зависит от плотности и составляет 2...20 МПа.

Крупный заполнитель мало влияет на прочность бетона, если его прочность более чем на 20 % выше прочности бетона. Однако в заполнителе могут встречаться отдельные слабые зерна, поэтому для большей надежности рекомендуется, чтобы прочность исходной горной породы была в 1,5...2 раза выше прочности бетона. На некоторые виды изделий марка щебня нормируется. Так для тротуарной плитки марка щебня по прочности на сжатие должна быть: 1200 - для щебня из изверженных пород; 800 - для щебня из осадочных пород.

В нормативной документации на щебень ограничивается содержание пластинчатых (лещадных) и игловатых зерен, увеличивающих пустотность заполнителя. В обычном заполнителе содержание таких зерен не должно превышать 35 %, в щебне с улучшенной формой зерен - 25%, с кубовидной формой зерен - 15%.

Поскольку изготовить образцы для испытаний из щебня или гравия трудно, то прочность заполнителя определяют косвенным путем - по дроби мости. Образцы щебня помещают в стальной цилиндр и прикладывают определенную нагрузку. Затем образцы просеивают через сито и по потере в массе судят о дробности. Для щебня фракции 5...20 мм использую цилиндр диаметром 75 мм с нагрузкой 50кН. Для фракции более 20 мм испытание проводят в цилиндре диаметром 150 мм с нагрузкой 200 кН.

Дробимость щебня определяют по формуле:

Д р =(м1-м2)/м1*100, где

м 1 - Масса навески из щебня (гравия) до испытания в кг;

м2 - остаток на сите после просеивания раздробленного в цилиндре щебня (гравия), в кг. \

Марку щебня определяют по таблице в зависимости от показателя дробимости и вида исходной породы. Например, марка щебня 800 из изверженных эффузивных и осадочных пород соответствует показателю дробимости 13…15.

Для приготовлении бетонов рекомендуется использовать следующие марки щебня (гравия):

Марка бетона	М 400 и выше	М 300	М 200	М 150 и ниже
Марка заполнителя	Др8	Др 12	Др 16	Др 24

Большое влияние на прочность и экономичность бетона оказывает чистота заполнителя. Пылевидные и особенно глинистые примеси создают на поверхности зерен заполнителя пленку, препятствующую сцеплению их с цементным камнем. В результате прочность бетона значительно понижается (до 30%), поэтому в стандартах на заполнители указано предельно допустимое содержание в них загрязняющих примесей. В щебне из изверженных пород допускается содержание примесей, определяемых отмучиванием, не более 1%, а из осадочных пород - 2...3%. Содержание глины в комках не более 0,25%.

По морозостойкости щебень подразделяют на марки: 15, 25, 50, 100, 200, 300. Кроме того, нормируются такие показатели у щебня, как марка щебня по сопротивлению удару и истиранию на полочном барабане.

Важное значение имеет зерновой состав щебня и его крупность. В бетоне целесообразно использовать щебень или гравий максимально допустимой крупности, так как такой заполнитель обладает меньшей удельной поверхностью. Для надлежащей укладки и уплотнения бетонной смеси применяют заполнитель не крупнее 1/4 части минимального размера конструкции.

2.1 Гравий. Характеристики и свойства.

Гравием называют рыхлый материал, образовавшийся в результате естественного разрушения (выветривания) горных пород. Гравий состоит из более или менее окатанных зерен размером 3-70 мм. В нем могут содержаться зерна высокой прочности (гранитные) и слабые зерна (пористых известняков). Обычно он содержит примеси пыли, глины, иногда и органических веществ, а также песка. При большом содержании песка такой материал называют песчаногравийной смесью. Для бетона желательна малоокатанная форма зерен гравия, малопригодна окатанная, еще хуже – пластичная или лещадная с шириной в три раза и более превышающей толщину (предельное содержание в составе 15% по массе). Крупность гравия определяют просеиванием его через стандартный набор сит с круглыми отверстиями размером 70, 40, 20, 10 и 5 (или 3) мм. При изготовлении бетона большое значение имеет максимально допускаемая крупность гравия, определяемая размером отверстия сита, на котором полный остаток не превышает 5% от общей навески. Для удобной укладки бетонной смеси нельзя применять гравий крупнее ¼ минимального размера сечения конструкции и больше минимального расстояния между стержнями арматуры в ж/б конструкции. Для бетона желателен крупный гравий, но с достаточным содержанием средних и мелких зерен. Пустотность гравия не должна превышать 45%. Прочность зеренгравия должна обеспечивать получение бетона, прочность которого на 20-50% превышает заданную. В гравии допускается не более 1% по массе глинистых, илистых, пылевидных примесей, количество которых определяют отмучиванием. Если в гравии количество примесей больше допустимого, то его промывают водой. В природе встречаются готовые смеси песка и гравия. В этих случаях необходимо проверять постоянство состава и соответствие песчаной и гравийной частей существующим стандартам. Чаще всего смеси по составу непостоянны, и их приходится разде лять на песок и 2-3 фракции гравия.

referat911.ru

Крупные заполнители - Заполнители для бетонов

Крупные заполнители

В качестве крупного заполнителя для бетона используют гравий, имеющий округлые зерна с гладкой поверхностью, и щебень, имеющий угловатые зерна с шероховатой поверхностью. Щебень, как правило, получают дроблением крупных кусков горных пород, в том числе и гравия. Форма зерен и гладкость поверхности влияют на сцепление заполнителя с вяжущим и на удобоукладываемость бетонной смеси.

В зависимости от насыпной плотности и структуры зерен крупного заполнителя различают плотные (тяжелые) заполнители (Рнас > 1200 кг/м3), используемые для тяжелого бетона, и пористые (рнас < 1200 кг/м3), используемые для легкого бетона.

Насыпная плотность крупного заполнителя — один из важных качественных показателей. Она зависит от плотности зерен заполнителя и от его межзерновой пустотности.

Межзерновая пустотность а обычно составляет 0,4…0,5. Это означает, что около половины объема крупного заполнителя занимает воздух. При использовании в бетоне важно, чтобы межзерновая пустотность заполнителя была возможно меньше. В этом случае снижается расход цемента при сохранении требуемых свойств бетона. Уменьшить межзерновую пустотность заполнителя можно правильным подбором зернового состава, так, чтобы мелкие зерна занимали пустоты между крупными.

Зерновой состав. По крупности зерен щебень и гравий разделяют на следующие фракции: 5… 10; 10…20; 20…40; 40…70. Для массивных конструкций допускается использовать фракции и большего размера. Во всяком случае, максимальный размер зерен заполнителя не должен быть больше ‘/5 минимального сечения бетонного элемента.

В строительстве применяют крупный заполнитель в виде смеси фракций, обеспечивающей минимальную межзерновую пустотность, или в виде отдельных фракций при условии последующего их смешения в заданных соотношениях. Чем меньше межзерновая пустотность, тем меньше расход цементно-песчаного раствора. (а в конечном счете цемента), заполняющего в бетоне пустоты между зернами заполнителя.

К плотным заполнителям для тяжелого бетона относятся гравий, получаемый из природных залежей (его обработка заключается в сортировке по фракциям и промывке), и щебень, получаемый дроблением горных пород, крупных фракций гравия или плотных металлургических шлаков.

Содержание различных фракций в крупном заполнителе для бетона нормируется стандартами.

Прочность крупного заполнителя для тяжелых бетонов должна быть в 1,5…2 раза выше прочности бетона. Оценка прочности заполнителя может производиться по прочности той горной породы, из которой получен заполнитель, путем испытания выпиленных из нее кернов (цилиндрических образцов) или путем оценки дробимости самого заполнителя. Дробимость заполнителя оценивается по количеству мелочи, образующейся при сдавливании пробы заполнителя (гравия или щебня) в стальной форме под определенным усилием.

Морозостойкость заполнителя должна также быть выше проектной морозостойкости бетона.

Вредными примесями в крупном заполнителе, как и в песке, являются органические, пылеватые и глинистые. Методы их определения такие же, как и для песка. Особенно вредна глина на поверхности заполнителя, так как в этом случае она препятствует его сцеплению с цементным камнем. Количество пылеватых, глинистых и илистых примесей, определяемых отмучиванием, не должно быть более 1…3% в зависимости от вида заполнителя и класса бетона. Глина в виде комков снижает морозостойкость бетона, поэтому ее присутствие недопустимо.

В крупном заполнителе не должно быть зерен, содержащих активный (аморфный) кремнезем, так как это может со временем вызвать разрушение бетона.

Радиационно-гигиеническая оценка содержания естественных радионуклидов обязательна для всех заполнителей, и в особенности для получаемых из промышленных отходов (металлургических шлаков и т. п.).

Пористые заполнители для легких бетонов получают главным образом искусственным путем (например, керамзит, шлаковую пемзу, аглопорит и перлит). Из природных пористых заполнителей применяют щебень из пемзы, туфа и пористых известняков, которые используют в качестве местного материала.

Марку пористых заполнителей устанавливают по их насыпной плотности (кг/м).

Для пористых заполнителей еще в большей степени, чем для плотных, имеет значение правильный зерновой состав. Пористые заполнители выпускают в виде фракций размерами 5… 10 мм; 10…20 мм и 20…40 мм. При приготовлении бетонной смеси их смешивают в требуемом соотношении.

Керамзит — гранулы округлой формы с пористой сердцевиной и плотной спекшейся оболочкой. Благодаря такому строению прочность керамзита достаточно высокая при небольшой насыпной плотности (250…600 кг/м ). Получают керамзит быстрым обжигом во вращающихся печах легкоплавких глинистых пород с большим содержанием оксидов железа и органических примесей до их вспучивания.

Керамзит выпускают в виде гравия (гранулы 5…40 мм) и песка (зерна менее 5 мм). Марки керамзита от 250 до 600 кг/м. Морозостойкость керамзита не менее F15.

Шлаковая пемза — пористый щебень, получаемый вспучиванием огненно-жидких металлургических шлаков путем их быстрого охлаждения водой или паром. Этот вид пористого заполнителя экономически очень эффективен, так как сырьем служат промышленные отходы, а переработка их крайне проста. Марки шлаковой пемзы от 400 до 1000 кг/м . Прочность ее соответственно от 0,4 до 2 МПа.

Аглопорит — пористый заполнитель в виде гравия или щебня, получаемый спеканием (агломерацией) сырьевой шихты из глинистых пород и топливных отходов. Марки аглопорита от 400 до 900.

Вспученные перлитовый песок и щебень — пористые зерна белого или светло-серого цвета, получаемые путем быстрого (1…2 мин) нагрева до температуры 1000…1200 С вулканических горных пород, содержащих небольшое количество (3…5%) гидратной воды (перлита и др.). При обжиге исходная порода увеличивается в объеме в 5… 15 раз, при этом пористость образующихся зерен достигает 85…90%.

Щебень, выпускаемый двух фракций (5… 10 и 10…20 мм), имеет насыпную плотность от 200 до 500 кг/м . Перлитовый песок — особо легкий вид мелкого заполнителя: его насыпная плотность от 75 до 200 кг/м3.

—

Крупными заполнителями в тяжелом бетоне служат гравий, щебень, щебень из гравия, в легком — пористые заполнители.

Гравий представляет собой осадочную горную породу в виде скопления зерен размерами 5…70 мм округлой формы и с гладкой поверхностью. В гравий входит некоторое количество песка. При содержании песка 25…40% материал называют песчано-гравий-ной смесью.

Щебень получают дроблением массивных плотных горных пород на куски размерами 5…70 мм. Зерна щебня — угловатой формы и с более развитой, чем у гравия, шероховатой поверхностью. Благодаря этому сцепление с цементным камнем у щебня выше, чем у гравия. Для высокопрочного бетона предпочтительно применять щебень, для бетонов средней прочности 15…30 МПа — более дешевый местный гравий.

Щебень из гравия изготовляют дроблением гравия, гальки или валунов. В этом щебне содержится не менее 80% дробленых зерен, т. е. таких, поверхность которых околота более чем наполовину. По свойствам щебень из гравия занимает промежуточное положение между щебнем и гравием.

Зерновой состав крупного заполните-л я характеризуют его наибольшей и наименьшей крупностью. Наибольшая крупность заполнителя D соответствует размеру отверстий стандартного сита, на котором полный остаток еще не превышает 10% по массе. Наименьшая крупность d определяется размером отверстий первого из сит, полный остаток на котором превышает 95%, т.е. через него проходит не более 5% просеиваемой пробы. Наименьшая крупность обычно равна 5 мм.

Наибольшая крупность заполнителя должна соответствовать размерам бетонируемой конструкции и расстоянию между соседними стержнями арматуры. Это позволяет равномерно, без зависаний, распределять бетонную смесь в опалубке или форме.

При изготовлении бетонных плит наибольшая крупность зерен заполнителя должна быть не более половины толщины плиты, для тонкостенных конструкций— не более 1/3—1/2 толщины изделия. В железобетонных конструкциях применяют заполнители с наибольшей крупностью не более ‘/2 наименьшего расстояния в свету между стержнями арматуры.

При транспортировании смесей по бетоноводу наибольшую крупность заполнителей устанавливают в зависимости от его внутреннего диаметра. Для гравия она должна быть не более 0,4 диаметра бетоно-вода, для щебня — не более 1/3. Крупность заполнителей в бетонных смесях, подаваемых по хоботам и виброхоботам, принимают равной не более 1/3 их диаметра. Кроме того, содержание зерен плоской (лещадной) и игловатой формы ограничивают 5% по массе, в противном случае ухудшается удобопере-качиваемость смесей, а детали бетононасоса быстро выходят из строя.

Щебень или гравий применяют, как правило, фракционированным. Зерновой состав каждой фракции заполнителя или смеси фракций назначают таким, чтобы обеспечить минимальный расход цемента в бетоне. Стандартные требования к зерновому составу крупного заполнителя — щебня, гравия и щебня из гравия — представлены на рис. 28. Заполнители признают удовлетворительными по зерновому составу, если кривая их просеивания попадает в область, ограниченную ломаными линиями.

Содержание вредных примесей, а также глинистых, илистых и пылевидных частиц в крупных заполнителях ограничивают так же, как и в песке.

Прочность заполнителей влияет на прочность бетона. Требования по прочности устанавливают только для крупного заполнителя, поскольку чаще всего применяемые в качестве мелкого заполнителя кварцевые пески заведомо прочнее бетона: предел прочности при сжатии кварца свыше 1000 МПа, а максимальная прочность бетона по ГОСТ 26633—85 составляет 80 МПа.

Прочность крупного заполнителя нормируют с учетом прочности бетона. Так, марка щебня из естественного камня должна превышать прочность бетона не менее чем в 1,5…2 раза. Во всех случаях щебень из изверженных горных пород должен быть марки не ниже 80 МПа, из метаморфических пород—не ниже 60, из осадочных пород — не ниже 30 МПа. Содержание в щебне и гравии зерен слабых и выветренных пород—не более 10% по массе.

Морозостойкость щебня и гравия должна обеспечивать получение проектной марки бетона- по морозостойкости. Определяют ее путем попеременного замораживания и оттаивания пробы заполнителя в водонасыщенном состоянии. По морозостойкости крупные заполнители подразделяют на семь марок: 15, 25, 50, 100, 150, 200 и 300. Марка заполнителя по морозостойкости характеризует число циклов замораживания — оттаивания, при котором потеря массы пробы не превышает 5% (исключение составляют марки F15 и F25, для которых установлен предел 10%).

Рис. 28. Кривые зернового состава крупных заполнителй:а —одной фракции (5…10; 10…20; 20…40; 40…70 мм), 6 —смеси фракций от 5 до 20 мм

Пористые заполнители бывают природные и искусственные. Природные заполнители получают путем дробления горных пород, например, вулканического туфа, пемзы, известкового туфа, известняка-ракушечника. Они относятся к местным материалам и используются для строительства в районах, незначительно удаленных от месторождения. Более распространены искусственные пористые заполнители, которые подразделяют на специально изготовляемые и заполнители из отходов промышленности.

К специально изготовляемым пористым заполнителям относят керамзит, аглопорит, вспученный перлит, вспученный вермикулит, шлаковую пемзу, зольный гравий. Из отходов промышленности используют топливные шлаки и золы.

Керамзит — продукт обжига вспучивающихся глин Его получают в виде гранул округлой формы размером 5…40 мм (керамзитовый гравий). При нагреве до температуры 1100… 1200 °С в легкоплавкой глине начинаются процессы газовыделения. В этом же температурном интервале глина размягчается. Образующиеся газы вспучивают массу. Гранулы керамзита напоминают в изломе структуру застывшей пены. Поры большей частью замкнутые, размером не более 1 мм. Этот легкий и прочный заполнитель с насыпной плотностью не более 600 кг/м3 — основной материал для изготовления легкобетонных конструкций.

Керамзитовый песок получают дроблением некондиционных зерен керамзитового гравия до крупности 0,16…5 мм либо путем обжига сырья во взвешенном состоянии.

Аглопорит выпускают в виде пористого щебня, гравия или песка и получают при обжиге на спека-тельных (агломерационных) решетках глиносодер-жащего сырья, топливных зол или шлаков с добавкой 8… 10% топлива (каменного угля). Высокая температура, развивающаяся при сгорании угля, приводит к спеканию шихты, а образующиеся газы вспучивают массу, что в итоге приводит к получению пористого материала.

Вспученные перлит и вермикулит получают высокотемпературной обработкой сырья, содержащего небольшое количество химически связанной воды. Для изготовления вспученного перлита сырьем служат вулканические стеклообразные породы (перлит, обсидиан), а для вспученного вермикулита — гидрослюды. При температуре около 1000 °С обжигаемая порода размягчается, а образующийся водяной пар вспучивает частицы, увеличивая их в 5…20 раз. Получаются весьма легкие пористые заполнители — щебень и песок, используемые в основном для производства теплоизоляционного бетона.

Шлаковую пемзу изготовляют путем поризации расплава металлургического шлака при быстром охлаждении его водой. Куски шлаковой пемзы дробят и разделяют на фракции. Это один из самых дешевых пористых заполнителей, но не самый лучший: шлаковая пемза слишком тяжела.

Зольный гравий получают обжигом окатанных гранул, состоящих из пылевидной золы ТЭС с небольшой Добавкой топлива. Можно также изготовлять безобжиговый зольный гравий, в котором отдельные частицы золы скреплены в единое целое вяжущим веществом, например портландцементом.

Топливные шлаки образуются в топках при спекании и частичном вспучивании неорганических примесей, содержащихся в угле. Этот материал характеризуется значительной неоднородностью свойств, что ограничивает его применение.

Пылевидная зола теплоэлектростанций (зола-унос) образуется при сжигании размолотого каменного угля. Ее используют как мелкий заполнитель в легких бетонах при условии, что содержание частиц несгоревшего топлива не превышает установленных пределов.

Основная характеристика пористого заполнителя — насыпная плотность в сухом состоянии. Для крупного пористого заполнителя установлены марки по насыпной плотности 250… 1200 кг/м3, а для пористого песка— 100…1400 кг/м3. Крупные пористые заполнители поставляют раздельно по фракциям 5…10; 10…20 и 20…40 мм.

Прочность определяют путем раздавливания пробы крупного пористого заполнителя в цилиндре. Значения прочности для каждого вида заполнителей различны. У керамзитового гравия, например, она составляет 0,6…2,5 МПа.

Морозостойкость пористых заполнителей должна соответствовать марке не ниже F15.

Благодаря развитой системе пор заполнители способны поглощать значительное количество воды за-творения, причем скорость водопоглощения особенно велика в первые 15…20 мин, т.е. в момент приготовления и укладки бетонной смеси (рис. 29). Интенсивное впитывание воды в первоначальные сроки связано с тем, что в заполнителе есть крупные поры. В дальнейшем постепенно насыщаются тонкие поры и капилляры.

Быстрый отсос воды зернами заполнителя и развитая шероховатая поверхность его делают легкобетонные смеси недостаточно удобоукладываемыми. Поэтому при изготовлении легких бетонов особенно эффективно применять гидрофобно-пластифицирующие добавки.

Рис. 29. Кинетика поглощения воды керамзитовым гравием

Читать далее:Природный песокОбщие сведения о заполнителях для бетона

stroy-server.ru

Заполнители для легких бетонов

Заполнители вулканического происхождения:

Пемза ─ пористое стекло, образовавшееся в результате вспучивания и застывания магмы, выброшенной при извержении вулканов.

Вулканические шлаки ─ образовались из жидкой магмы оснóвного состава при бурном извержении в воздух. Внешне вулканические шлаки похожи на топливные. Они имеют темную окраску от красноватой до черной.

Вулканические туфы ─ мелкопористые породы, образовавшиеся из вулканического пепла с различной степенью уплотнения и спекания.

Туфовые лавы ─ это быстро остывшая поризованная лава, в которую попали вулканические пепел и песок.

Заполнители осадочного происхождения:

Пористые известняки и ракушечники ─ представляют собой осадочные породы в виде скопления мелких раковин, сцементированных известковыми отложениями. Они отличаются от обычных мелкопористых известняков ноздреватой крупнопористой структурой.

Кремнеземистые породы ─ среди кремнеземистых пород осадочного происхождения ограниченное применение в качестве заполнителей находят опока, спонголит и алевролит.

Заполнители из отходов промышленности:

Горелые породы ─ отходы добычи и обошащения углей складываются в отвалах ─ терриконах. Они представляют собой пустую породу с некоторым содержанием углы. В результате самовозгорания угля а терриконах образуются горелые породы.

Металлургические шлаки ─ щебень из доменного шлака и гранулированный шлак.

Топливные шлаки ─ шлаки от сжигания кускового топлива, шлаки от сжигания пылевидного топлива.

Зола ─ представляет собой дисперсный материал в котором размер частиц в основном менее 0,14 мм.

Древесные отходы и отходы от переработки сельскохозяйственной продукции (например, льна).

Искусственные пористые заполнители

Керамзит ─ получают вспучиванием глины при обжиге

Аглопорит ─ получают путем спекания (агломерации) ─ малопластичных, тощих, запесоченных глинистых пород, суглинков, которые при обжиге не вспучиваются.

Шлаковая пемза ─получают из шлаковых расплавов, сливаемых из доменных печей в огненно-жидком состоянии, вспучиванием водой.

Шунгизит ─ получают вспучиванием при обжиге сланцевой породы ─ шунгита.

Азерит ─ разновидность керамзита, но глинистое сырье, предварительно в специальном плавильном агрегате полностью переводят в расплав. Затем расплав при быстром охлаждении водой переводят в стекловидное состояние.

Термолит ─ материал в виде щебня или гравия, получаемый при обжиге опаловых пород (трепелы, диатомиты, опоки) без вспучивания.

Вспученный перлит ─ материл, получаемый вспучиванием при обжиге подшотовленных зерен из вулканических водосодержащих пород (перлит, обсидиан, витрофир и т.д.).

Ячеистые бетоны ─ особо легкий бетон с большим количеством (до 85 % от общего объема бетона) мелких и средних воздушных ячеек размером до 1 ─ 1,5 мм. Пористость ячеистым бетонам придается:

механическим путем, когда тесто, состоящее из вяжущего и воды, часто с добавкой мелкого песка, смешивают с отдельно приготовленной пеной; при отвердении получается пористый материал, называемый пенобетоном;
химическим путем, когда в вяжущее вводят специальные газообразующие добавки; в результате в тесте вяжущего вещества происходт реакция газообразования, оно вспучивается и становится пористым. Затвердевший материал называют газобетоном.

Широко применяются автоклавные ячеистые бетоны.

В качестве пенообразователя используют несколько видов поверхностно активных веществ, способствующих получению устойчивых пен: клееканифольный пенообразователь, смолосапониновый пенообразователь, алюмосульфонафтеновый пенообразователь и т.д.

В качестве газообразователя в производстве газобетона применяют алюминиевую пудру. Расход алюминиевой пудры зависит от плотности получаемого газобетона и составляет 0,25─0,6 кг/м3.

studfiles.net

Требования к пористым заполнителям для легких бетонов

Коэффициент размягчения заполнителей должен быть не менее 0,6 для конструкционных и не менее 0,7 для конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов.

Содержание в крупных заполнителях, применяемых в армированном легком бетоне, водорастворимых сернистых и сернокислых соединений в пересчете на S03 не должно превышать 1 % по массе.

Морозостойкость крупных пористых заполнителей, применяемых в бетонах, подвергающихся непосредственно внешним атмосферным воздействиям, должна обеспечивать получение бетона требуемой проектом марки по Мрз. При этом марка заполнителя должна быть не менее Мрз 15 при потере в массе пробы не более 8%, а для заполнителя высшей категории качества — не более 5%.

Влажность и водопоглощение крупного заполнителя не должны превышать пределов, установленных соответствующими для каждого вида заполнителя ГОСТ и ТУ.

Потеря массы щебня при определении стойкости против силикатного и железистого распада не должна быть более 5%, а для аглопоритового щебня 1-й категории качества — не более 8%.

Требования к крупному заполнителю для легкого бетона по степени засоренности аналогичны требованиям к заполнителю для тяжелого бетона.

Мелкий заполнитель. Зерновой состав пористого песка для теплоизоляционного легкого бетона не нормируется.

Содержание в песке пылевидных, илистых и глинистых частиц должно соответствовать тем же требованиям, что и для плотных песков для тяжелого бетона.

Содержание в песке пылевидных частиц (менее 0,14 мм), обладающих активными свойствами, допускается до 40% по объему.

Содержание в песке для армированного легкого бетона водорастворимых сернистых и сернокислых соединений в пересчете на SO3 должно быть не более 1 % по массе.

Потеря массы при прокаливании не должна быть более 5%.

Насыпная объемная масса пористого песка должна быть, кг/м3: не более 300 для теплоизоляционного бетона, не менее 200 и не более 1000 для конструкционно-теплоизоляционного и не менее 600 для конструкционного легкого бетона марок 150—250 и 800 —марок 300—400. Допускается применение пористого песка с более низкой насыпной объемной массой при соответствующем технико-экономическом обосновании и обеспечении заданных свойств бетона.