Промышленные полы для складов, виды и характеристики. Какой нужен бетон для пола на складе

Промышленные полы для складов, виды и особенности

В любом помещении, предназначенном для склада, пол играет далеко не последнюю роль. Ведь на него приходится основная нагрузка, которую создают нагруженные стеллажи, грузоподъемная техника, персонал, передвигающийся по его территории. Именно поэтому проекты современных складов разрабатываются исходя из их максимальной загруженности. Ко всему прочему, промышленные полы для склада должен быть готов к тому, на него может упасть тяжелый груз, может быть оказано термическое или химическое воздействие.

Промышленные полы из бетона

Промышленные полы из бетона

По большей части, при разработке проекта склада, в качестве основы для пола принимается бетон.  Все требования к полам склада можно удовлетворить, используя этот материал. Он требованиям по надежности, длительности срока службы и прочности. Бетонная стяжка полов для складов является оптимальным решением. Дело в том, что бетонные полы обладают относительно невысокой стоимостью, простотой укладки.

Вместе с тем при обустройстве промышленных полов для склада из бетона надо помнить о том, что без дополнительного покрытия, он не сможет долго сохранять устойчивость по отношению к агрессивному воздействию. Рано или поздно верхний слой бетона начнет разрушаться, вовлекая в этот процесс нижние слои. И еще при разрушении бетонного пола активно образуется цементная пыль, которая может составить серьезную проблему при обеспечении заданных условий хранения определенных товарных групп.

Если при устройстве таких полов были допущены технологические ошибки или на стадии проектирования было неправильно выбрано финишное покрытие, то с течением времени на его поверхности начнут появляться микротрещины, приводящие к образованию выбоин, ям и других дефектов, мешающих нормальной работе стационарного и передвижного складского оборудования. Кроме этого, процесс разрушения носит необратимый характер. Поэтому перед началом проектирования необходимо четко понять и сформулировать техническое задание на создание полов. То есть заказчик должен понимать, какие нагрузки будут оказываться на пол. На основании технического задания проектировщики подберут необходимые материалы, которые закроют бетонную стяжку и будут противостоять его разрушению.

Как выбрать тип напольного покрытия?

Покрытие для пола на складе необходимо выбирать исходя из требований, которые определяются при постановке технического задания. В частности, оно должно как минимум отвечать следующим требованиям :

1. Влагостойкость. Финишное покрытие для полов склада должно противостоять влаге и не давать ей попасть на слой бетона, расположенный под ним. Сразу надо отметить, что это свойство будет предохранять основу от воздействия химически агрессивных веществ, в том числе и от моющих средств.
2. Противоскользящие свойства. Правила безопасности требуют что бы даже во время уборки полы не становились скользкими. В противном случае они создают опасность для обслуживающего персонала.
3. Стойкость к ультрафиолетовому излучению. В больших складских помещениях, например, логистических центрах, в стенах и на крыше монтируют светопрозрачные конструкции большой площади. Вследствие этого, пол подвергается воздействию солнечных лучей и, может, не только потерять свой внешний вид, но могут появиться различные дефекты поверхности.
4. Антистатичность. Для складов, на которых хранят сложную бытовую технику, продукты, медикаменты, взрывоопасные вещества, напольное покрытие должно обладать диэлектрическими и антистатическими свойствами. Немаловажной характеристикой промышленного пола для складов является возможность шумопоглощения.
5. Долговечность. Промышленные полы должны обладать высокой стойкостью к появлению трещин разного размера. Для этого в качестве финишного покрытия применяют полимеры. Такой ход обеспечит длительную службу пола на складе.
6. Гигиеничность. В помещениях, где осуществляют хранение медикаментов, продуктов, косметической продукции необходимо обеспечить требования к полам склада в части гигиены и в этом случае на помощь приходят полимерные покрытия.
7. Пожаростойкость. Кроме вышеназванных свойств, промышленные полы для складов, должны препятствовать продвижению огня в случае возгорания.

Напольные покрытия для складов

Лакокрасочные покрытия

Практика показывает, можно использовать различные виды полов на складе. К примеру, в тех помещениях, где нет больших силовых нагрузок, и движение подъемников не отличается большой интенсивностью, вполне допустимо на поверхность бетонной стяжки нанесение лакокрасочных материалов. Такие покрытия пола можно использовать там где хранят продукты питания, медикаменты и пр.

Толщина слоя краски составляет 0,5 мм и при этом она надежно защищает от влаги и химически активных веществ. Такие покрытия пола существенно дешевле, нежели наливные.

Высоконаливное (кварцевое) покрытие

На складах, в которых наблюдается интенсивное движение складской техники и персонала имеет смысл использовать высоконаполненные покрытия. В его состав входит кварцевый песок и смолы из разряда эпоксидных. Такой состав называют бронированным, так как он с успехом противостоит различным процессам, например, износу или воздействию моющих средств.

Помимо этого, надо отметить, что добавляя в состав различные красящие пигменты можно получить наливные полы различного цвета. И еще, у бронированного покрытия высокая скорость высыхания, оно будет готово уже через пару часов после его нанесения на стяжку.

Упрочненные полы сухими смесями

Помимо вышеназванных типов напольного покрытия на многих склада обустраивают покрытия поля, которое упрочняют сухими смесями. Для этого используют специальные материалы, которые имеют высокую стойкость к износу, цементы высокой прочности, к примеру, портландцемент. Эти износостойкие присадки добавляют в смесь непосредственно во время заливки пола. Кроме тех добавок, обеспечивающих стойкость к износу, в процессе приготовления раствора можно внести красящие природные или искусственные пигменты. Кстати, такой материал не накапливает статическое электричество.

Применение сухих смесей повышает эксплуатационные и декоративные свойства пола, снижается вероятность появления трещин и других дефектов. Использование специально разработанных добавок позволяет упрочнить верхний слой бетона тем самым обеспечивая его стойкость к воздействию влаги. При комбинировании добавок и пигментов появляется возможность получения пола с разной фактурой поверхности:

• зернистой;
• гладкой;
• зеркальной.

Полы этого класса обустраивают на тех объектах, где на полы приходится высокая нагрузка от транспорта или интенсивного движения персонала.

Промышленные полимерные полы

В том случае если к полам в складских помещениях нет определенных требований, то в таком случае допустимо использование однослойных покрытий. В этом случае можно использовать и неармированные покрытия.

Напольные полимерные покрытия, усиленные арматурой, применяют для складов, где ожидаются высокие физические или химические нагрузки.

Полиуретановые полы

Среди множества полимеров, применяемых для полов на складах, применяют полиуретановые покрытия. Оно обладает определенной эластичностью и высокой стойкостью к износу. Полиуретан проникает в бетон на глубину до 6 мм. Таким образом, происходит образование бетонополимера, он обеспечивает максимальную герметизацию верхнего слоя и предотвращает появление цементной пыли. Полиуретан может быть использован для пропитки бетона, образования тонкослойного покрытия, как основа высоконаполненных покрытий и пр.

Технические свойства полиуретана допускают комбинирование различные типы покрытий в разных местах склада. Применение полиуретана и покрытий на его основе позволяет в предельно сжатые сроки выполнить работы по обустройству пола на складе.

Остались вопросы? Задайте их нашему эксперту!

Самые интересные вопросы

pol-zalivka.ru

Полы для склада: виды и основные требования

Существует несколько способов устройства полов на складе. Каждый раз выбор происходит с учетом множества факторов, сопоставления особенностей того или иного варианта и требований к полу в отдельно взятом случае. О том, какие бывают полы для склада, расскажет сегодняшний материал.

Промышленные полы для склада отвечают особым эксплуатационным требованиям

Содержание статьи

Основные требования

На степень и разновидность возможных внешних воздействий на складские полы влияют следующие факторы:

1. Назначение складского помещения (универсальное или специализированное, производственное или промышленное).
2. Конструкция строения – открытая или закрытая.
3. Интенсивность эксплуатации.

Эпоксидное покрытие пола

Полы на складе должны отвечать не только общим, но и специальным требованиям:

1. На поверхности такого пола в ходе эксплуатации должно образовываться как можно меньше пыли. Это защитит от загрязнений продукцию и материалы, а также обеспечит безопасные условия труда для рабочих.
2. Повышенная прочность пола обеспечивает организацию хранения большого количества продукции на высоких стеллажах и безопасную, беспрепятственную работу подъемно-погрузочного оборудования. Показатель прочности измеряется в способности выдерживать нагрузку в килограммах на 1 сантиметр пола.
3. Износостойкость покрытия важна, так как пол будет подвергаться воздействию механических нагрузок от передвижения по нему погрузчиков и людей, подвергаться возможному падению тяжелых грузов.
4. Пол должен быть максимально ровным, допускаются лишь незначительные перепады высоты. Это обеспечивает корректную работу современных погрузчиков, связанную с отгрузкой продукции, а также устойчивость систем хранения – стеллажей, паллет, поддонов.
5. К особым требованиям относится повышенная влагостойкость пола. Ее уровень зависит от назначения склада и особенностей условий хранения той или иной категории продукции.
6. Еще одним особым требованием является морозостойкость пола. Это касается неотапливаемых складов.
7. В обеспечение безопасности передвижения по складу обслуживающего персонала поверхность пола должна быть не скользкой, в том числе и при попадании на него жидкости.
8. Там, где освещение склада обеспечено естественным светом, проникающим сквозь светопрозрачные конструкции, смонтированные на потолке ангара, важно, чтобы пол не утрачивал своих эксплуатационных свойств при воздействии на него прямых солнечных лучей.
9. В складах со сложной бытовой техникой, продуктами, медикаментами, взрывоопасными веществами пол должен обладать антистатической и диэлектрической поверхностью.
10. Шумопоглащающие свойства пола на складе имеют не последнее значение, чем выше этот показатель, тем комфортнее воспринимается работа в таком помещении.
11. Пол на складе должен быть долговечным, устойчивым к появлению трещин и других дефектов на своей поверхности;
12. Специфика складских помещений, в которых хранятся медикаменты, продукты, косметика, предъявляют особые требования к гигиеничности пола.
13. Материал пола должен быть негорючим, не поддерживающим и не способствующим распространению огня.

Наливной пол

Виды нагрузок

Полы на складе подвергаются различного рода нагрузкам и воздействиям. Основные две категории – это статические и динамические нагрузки.

Из разновидностей статической нагрузки выделяют линейную, равномерную и точечную (сконцентрированную).

Пол с антипылевым покрытием

При распределенной нагрузке единичные грузы укладываются блоками. С учетом мер безопасности высота штабеля не должна превышать 4 м, иначе возможно сопротивление груза раздавливанию (крошению). Для хранения продукции используют деревянные поддоны и металлические стеллажи. Чтобы штабеля были устойчивыми, а процесс хранения был организован максимально эффективно, учитывают вес и размер продукции, подлежащей складированию.

Разметка позволяет правильно организовать работу склада и распределить допустимые нагрузки

Тяжелое оборудование чаще устанавливают на дополнительное основание. При установке его непосредственно на пол оно должно оказывать равномерную или сосредоточенную нагрузку.

Нагрузку линейного типа на пол оказывает система складирования или оборудование с рельсовой основой, контактирующая с полом и испытывающая нагрузку по всей своей длине.

При перемещении продукции по складу при помощи рельс речь идет о точечных нагрузках. Например, установленные на дискетные опорные плиты краны-штабелеры, оказывают на пол точечную нагрузку.

Рельсовый кран-штабелер

При расположении оборудования или сооружения на опорных плитах или стойках на пол оказываются точечные нагрузки. Например, складские стеллажи или любые подъемные механизмы.

Система складирования, организованная при помощи стеллажей обеспечивает хранение продукции и обеспечивает быстрый доступ к необходимому виду груза.

Работа погрузчика

В результате воздействия на конструкцию пола передвижных механизмов, которое используется на территории склада для перемещения поддонов, контейнеров и массовой продукции – древесины, рулонных материалов, возникает динамическая нагрузка.

Таблица 1. Требования к полу в зависимости от нагрузки

Тип оборудованияНазначениеУправлениеГрузоподъемностьТребования к полу

Автопогрузчики, прицепы	Перевозка одного или нескольких поддонов с грузом, отбор товара под заказ	Водитель или оператор	Не более 3 тонн	Плоский и ровный. Особое внимание следует уделить швам, которые разрушаются под весом маленьких колес. Ширина швов должна быть 20 мм, а шаг их расположения составляет 50 м. Как вариант можно устроить бесшовное ЖБ перекрытие.
Вилочный автопогрузчик с телескопическим грузоподъемником	Применяют внутри и снаружи склада (укладка блоками, на стеллажи до 7 м. высотой, перемещение товара внутри склада)	Водитель	Более 10 тонн	На поверхности пола не должно быть влаги и пыли, чтобы исключить повреждение пола шинами. Пол может иметь неровности и швы.
Погрузчик с выдвижным грузоподъемником	Отбор товара под заказ и транспортировка продукции по территории склада	Водитель	2 тонны	Благодаря наличию вулканизированных неопреновых шин на пол не оказывается негативное влияние. Однако особые требования предъявляются к ровности пола и его расположению в горизонтальной плоскости. Швы делают ровными и неширокими.
Штабелеукладчик фронтального и бокового действия	Применяется в труднодоступных местах и узких проходах. Могут передвигаться по рельсам.	Оператор	-	Не оказывают серьезного влияния на пол.
Краны-штабелеры	Для их передвижения используют рельсовые направляющие.	Оператор	-	Не предъявляют особых требований к плоскости пола, но он должен быть расположен в горизонтальной плоскости относительно исходного нулевого уровня.

Штабелер вилочный складской

Автопогрузчик

Штабелер бокового действия

Бетонные полы для склада в качестве основания

Чаще всего при проектировании склада основой пола становится бетон. Этот материал позволяет в большей мере удовлетворить все необходимые требования – бетон надежен, имеет длительный срок службы и высокую прочность. Устройство бетонной стяжки в складском помещении является наиболее разумным выбором, так как этот способ наиболее доступен по стоимости и прост в реализации.

Устройство бетонной стяжки – подготовка

Однако в чистом виде бетонный пол не используют – через определенное время верхний слой начнет разрушаться, поверхность станет неровной, начнет образовываться большое количество пыли и загрязнений. Поддерживать долгие годы устойчивость к агрессивному воздействию позволит дополнительное лицевое покрытие, нанесенное на бетонную стяжку.

При несоблюдении технологии устройства такого пола или неправильно подобранном лицевом слое покрытия со временем начнется необратимый процесс разрушения конструкции пола, на его поверхности возможно образование микротрещин и других дефектов, приводящих к усложнению процесса организации хранения, ухудшению устойчивости стационарных систем и возникновению сложностей в работе подвижного оборудования. Чтобы этого не произошло, еще на стадии проектирования необходимо выполнить расчет, учесть предстоящие нагрузки и условия эксплуатации основания и лицевого покрытия, защищающего бетонную стяжку.

Заливка

Главным препятствием к использованию чистого бетонного пола является его неустойчивость к влаге и химическим реагентам. В этом случае рекомендуется либо использовать бетон самого высокого качества или применять вещества, способные укрепить и защитить верхний слой бетонной стяжки.

Устройство сверхпрочных полов из бетона

Главное преимущество таких полов — невысокая стоимость и долговечность, при соблюдении технологии укладки. Процесс является довольно трудоемким, а его результат зависит от нескольких факторов:

1. Компетенции и опыта бетонщиков, наличия у них всего набора профессионального инструмента.
2. Равномерной и своевременной доставки рабочего раствора.
3. Единого качества каждой партии рабочего состава.
4. На этапе проектирования рекомендуется предусмотреть наличие армирующей стальной фибры, которая позволит предупредить появление трещин в процессе усадки бетона. Также желательно наличие усадочных и деформационных швов, положительно влияющих на продолжительность эксплуатации покрытия.
5. Наличие плана расстановки на территории склада стеллажей и оборудования позволит рационально организовать процесс заливки пола захватками (участками) так, чтобы их края располагались под системами хранения.
6. В помещении, где происходят работы по устройству пола обеспечивают отсутствие сквозняка, достаточную освещенность и температуру не ниже 10 С° — это позволит получить ровное покрытие без трещин.
7. После укладки каждого участка необходимо проверять его ровность на следующий день и выполнять своевременное выравнивание с помощью эпоксидных или цементнополимерных составов, но только не ранее чем через 3 недели.
8. Важно держать под контролем количество расходуемого упрочняющего состава – при его недостатке толщина износостойкого слоя уменьшится, а долговечность покрытия сократится.

Важно! Если автобетоносмеситель задержится с доставкой бетона на объект больше чем на полчаса, можно утверждать, что ровность пола в месте стыка ранее уложенного и свежего бетона существенным образом пострадает.

Технологический процесс – пошаговая схема

Основание под бетонный пол

Для обустройства основания используют грунт естественный или насыпной. Грунтовое основание обеспечивает распределение равномерной несущей нагрузки от строения. Если в месте строительства на некоторых участках располагается грунт отличной от большего массива консистенции, его заменяют на более уплотненный, чтобы он был одинаковым на всей площади строительства.

Заменить непригодный грунт или поднять высоту основания над его естественным уровнем положения поможет насыпной грунт. Его состав и определенное количество влаги позволяет достичь необходимого уровня уплотнения.

Подготовка основания

Будучи важным элементом конструкции бетонного пола, подстилающий слой выполняет три основные функции:

1. Создает прочную, не подверженную деформациям под весом транспорта, рабочую площадку под строительные работы.
2. Обеспечивает необходимую высоту основания для установки плиты фундамента.
3. Передает нагрузку от плиты фундамента на грунт.

Подстилающий слой формируют при помощи стойкого материала с особым гранулометрическим составом. Иногда его дополнительно укрепляют цементным раствором. При эксплуатационных условиях, не предполагающих воздействия на подстилающий слой низких температур, необязательной становится его морозостойкость, как и для полов в холодильных складах, где используют теплоизоляцию плит фундамента.

Конструкция бетонного пола

Если в процессе обследования грунта выявлена его достаточная прочность, то от подстилающего слоя можно отказаться, но при этом требуется взять во внимание качество грунта и погодные условия в регионе строительства.

Важно! При выборе материала подстилающего слоя рекомендуется убедиться в отсутствии выделения им химических веществ, способных спровоцировать разрушение пола изнутри, а также отсутствии расширения и сжатия материала при его увлажнении.

Таблица 2. Разновидности пола

Вид полаОписание

Пол со швами на большой площади	Устройство пола значительной площади производится режиме нон-стоп. Интервал расположения опалубочных конструкций, зафиксированных по краям, составляет 50 м.
Бесшовные полы значительной площади	Создание бесшовного пола происходит с применением специального метода укладки с учетом значительной площади помещения. В составе бетонного раствора содержится стальное волокно, которое контролирует размеры трещин, появляющиеся в процессе усадки.
Полосная укладка	Ширина каждой уложенной бетонной полос составляет от 4 до 6 метров. Укладка полос происходит в любом порядке, позже выполняют заливку оставшегося пространства, образованного опалубками.
Секционный пол	На основу из грунта укладывают многослойные плиты из бетона, в состав которых входят особые материалы и компоненты.

Видео — Бетонирование полов на складе

Дефекты при укладке бетонных полов

После укладки бетонного пола на его поверхности могут возникнуть некоторые дефекты.

Таблица 3. Причины возникновения дефектов

Вид дефектаОписание

Образование трещин	На лицевой бетонном слое в процессе его усадки формируется некоторое количество трещин, расположенных в свободном порядке. В процессе шлифовки пола при помощи металлических насадок удается свести глубину таких трещин до 3 мм.
Процесс коробления	Это вид деформации плиты из бетона, когда ее края выгибаются, а середина становится изогнутой. Причиной становится разница содержания влаги в разных слоях изделия.
Следы сглаживания	Вихри или изменение оттенка часто сопровождают процесс высыхания бетонной смеси и появляются в результате излишних действий во время затирки.

Дефект бетонного пола

Виды складских полов

Разновидность конструкции пола для склада выбирается в соответствии с требованиями к условиям хранения продукции, с интенсивностью и характером эксплуатации покрытия.

Краска

Там, где нагрузки незначительны и подъемно-грузовое оборудование используется не слишком интенсивно, можно использовать бетонный пол с окрашенной лицевой поверхностью. Такие полы вполне подходят для складов с медицинскими товарами и пищевыми продуктами – наиболее требовательной категорией продукции. Красочный слой толщиной в 0,5 мм способен защитить основание от воздействия влаги и реагентов. По сравнению с наливными полами, окрашенные обойдутся гораздо дешевле.

Процесс окрашивания

Кварцевый (высоконаливной) пол

Эта разновидность пола рекомендована к устройству в помещениях с высокой интенсивностью передвижения тяжелой техники и персонала. Прочность покрытия обеспечена наличием в его составе эпоксидных смол и кварцевого песка, что позволяет называть состав такого покрытия бронированным. С помощью введения красителей появляется возможность изготавливать покрытия разных цветов. Главное преимущество бронированного покрытия заключается в высокой степени его готовности – через несколько часов после его нанесения на бетонную стяжку.

Устройство быстротвердеющего наливного покрытия

Полиуретановый пол

Это одна из разновидностей полимерных покрытий, которые можно использовать в складских помещениях, благодаря их эластичности и износостойкости. Полиуретановый состав образует бетонополимер, проникая в стяжку на глубину до 6 мм. В результате верхний слой герметизируется и исключает на будущее процесс пылеобразования на бетонной поверхности. Тонкий слой полиуретана может также служить пропиткой бетона и основой под высоконаполненные покрытия. С помощью полиуретана можно быстро и качественно обустроить напольное покрытие в складском помещении.

Полиуретановое покрытие

Сухие смеси для упрочнения пола

Поверхность пола можно упрочнить при помощи специальных сухих смесей, повышающих износостойкость покрытия, например, портландцемент. Добавление присадок в раствор происходит на стадии его заливки. Также можно добавить красители природного или искусственного происхождения.

При помощи сухих смесей можно повысить декоративность покрытия и его эксплуатационные характеристики, снизить вероятность образования трещин и прочих дефектов. Верхний слой бетона становится более прочным и устойчивым к влаге. В зависимости от процентного соотношения добавок и красителей фактура бетонного пола получается зернистая, гладкая или зеркальная.

Структура бетонного пола с топпингом

Промышленные полимерные полы

Полимерные полы своими эксплуатационными качествами отвечают всем требованиям. Их преимущества:

• пожаробезопасность;
• водонепроницаемость;
• ударопрочность;
• устойчивость к механическим воздействиям и абразивам;
• антистатичность;
• эластичность сохраняется в условиях отрицательных температур;
• не скользкая поверхность.

Использую полиуретановую пропитку, которая проникает в структуру бетона на глубину до 6 мм, можно недорого и быстро получить прочное покрытие.

Наливной полиуретановый пол

Однослойные полиуретановые покрытия используются в тех складах, где нет особой нагрузки на покрытия, в иных случаях полимерное покрытие усиливают арматурой. Благодаря своей гигиеничности, такие покрытия стали популярны в складах с продуктами питания, а высокий уровень безопасности сделал их незаменимыми в помещениях хранения химических веществ.

Полимерцементный пол

К бюджетному способу укрепления бетонного пола относится его пропитка эпоксидным, полиуретановым составом или эмалью (Полимерстоун-1). Результатом станет образование эластичной, устойчивой к деформациям и истиранию поверхности.

Полимерстоун-1

Плюсы полимерных красок для бетона заключаются в следующем:

1. Защита пор бетона от попадания в них влаги.
2. Повышение стойкости к истиранию.
3. Позволяет создать яркую разметку, которая упрощает логистику внутри объекта.
4. Повышение прочности и устойчивости перед нагрузками физического характера.

Основание под краску должно быть чистым, зачищенным и загрунтованным – так состав продержится дольше. Для этого используют специальные составы.

Грунт по бетону

Качество полимерного покрытия во многом зависит от подготовки, в ходе которой основание подвергается шлифовке с целью повышения его шероховатости для улучшения адгезии.

Процесс изготовления полимерного покрытия заключается в следующем:

1. Шлифовка основания из бетона.
2. Обработка при помощи герметика небольших трещин с предварительной их расшивкой.
3. Чтобы обеспечить качественное сцепление полимерного покрытия с бетонной основой, последнюю обрабатывают низковязким праймером.
4. На неотвержденный праймер наносят основной полимерный слой.
5. После твердения покрытия его шлифуют, используя мозаично-шлифовальную машину.
6. После шлифовки при помощи строительного пылесоса с поверхности пола удаляют пыль.
7. Наносят защитный цветной слой.
8. Нарезают деформационные швы и заливают их герметиком.

Полимерный промышленный пол с яркой разметкой

Такие полы пригодны к эксплуатации уже через 3 суток, а ходить по ним можно через 24 часа.

Выбирая вид пола для склада, учитывают условия эксплуатации, характер нагрузок и назначение помещения, климат региона строительства и особенности грунта.

pol-exp.com

Ровные бетонные полы для склада: подготовка, укладка, затирка

Беспыльность, отсутствие трещин, ровная поверхность, долговечность – всем этим требованиям должны соответствовать бетонные полы на складе при правильной укладке.

Показатель «ровность» пола зависит оборудования, применяемого на складе. На складах, которые оборудованы узкопроходными штабелерами с высотой подъема более 9 м, применяются наиболее жесткие требования к ровности пола. Значения показателя определяют производители подъемного оборудования. Цены на изготовление «сверх» ровных покрытий в среднем на 20% выше, чем полов для одной или двухъярусной конструкции паллетов.

Для основания бетонного пола применяют уплотненный песок или монолитную плиту из железобетона. Для обеспечения бетонных полов высоким качественным характеристикам используют технологию упрочнения поверхности сухим или жидким составом на этапе укладки поверхности.

Этапы технологического процесса:

• Подготовка бетонной поверхности. Определение разности высот поверхности; Минимальная толщина монолитной плиты не должна быть менее 10 см. Если покрытие закладывается на уплотненное основание, то его толщина составляет 15-25 см и зависит от нагрузок и применяемого армирования. Меньшая толщина бетона приводит к преждевременному растрескиванию пола; Разбивка поверхности на захватки. Если на складе планируется установка стеллажей, то края захватки по возможности должны проходить между стеллажами. Это обеспечит нужную ровность поверхности;
• Укладка пола. Установка направляющих. Для сверх ровных полов используют жесткие формы с ровной верхней кромкой. Армирование полов проводят с использованием армированной сетки или фибры из стали. Для предотвращения трещин используют комбинированное армирование. Разравнивание смеси проводят с помощью «маяков» или виброрейки по направляющим. Упрочнение состава пола. Сухие смеси применяют на свежеуложенный пол, они просто втираются в пол, упрочняя его поверхность. Чаще всего применяют портландцемент, который продляет срок службы на 20 лет. Жидкий состав наносится как на свежий, так и на старый пол, снижая его пыльность. Перед нанесением смеси поверхность делают небольшую шлифовку, достигая большую гладкость поверхности;
• Конечная обработка бетонного пола. Проводят двухэтапную затирку, перед которой пол должен устояться в течение 3-7 часов в зависимости от окружающих условий. Сначала проводят грубую затирку дисками в два прохода (второй проход проводят перпендикулярно первому). Затем проводят окончательную затирку лопастями затирочных машин.
• Нарезка швов в бетоне и их герметизация. Чаще всего применяют полиуретановые и эпоксидные герметики с повышенной твердостью.

kudavlozitdengi.adne.info

Устройство и технология заливки полов на складах

Нивелировка поверхности основания, установка направляющих и арматуры (объемное армирование)

Полы в современных складских комплексах находятся в чрезвычайно жестких условиях эксплуатации – они подвержены статическим и динамическим нагрузкам от подъемной техники (массой до 10 тонн), абразивному износу, ударам. Эффективное функционирование склада, помимо других важных факторов, зависит от качества покрытий полов и их долговечности.

Не самый дорогостоящий элемент здания - полы могут при некачественном их выполнении привести к ощутимым финансовым потерям, связанным с их ремонтом и простоями в работе отдельных зон склада.

Как правило, заказчик предъявляет к полам склада всего три требования: беспыльность, отсутствие трещин и ровность (гораздо реже - декоративность и химстойкость).

Если беспыльностью, отсутствием трещин и других дефектов должен характеризоваться любой пол, то ровность зависит от типа склада. Наиболее жесткие требования к ровности полов предъявляются в складских комплексах, где используются узкопроходные штабелеры с высотой подъема более 9,0 м. Численные значения ровности в этом случае определяются поставщиками подъемных механизмов. Стоимость и трудозатраты выполнения таких «сверхплоских» полов значительно (на 15-25%) выше, чем покрытий для одно- или двухъярусного складирования на стеллажах, поэтому на стадии составления технического задания заказчиком должны быть определены как тип подъемных механизмов, так и реально необходимые требования к ровности полов.

Требованиям беспыльности и долговечности отвечают два типа полов - бетонные и полимерные (при необходимой оговорке - грамотном их устройстве).

Полимерные покрытия устраиваются по сухому (минимум 21 день после укладки) бетонному основанию. Требуемую ровность должен иметь бетон - выравнивать полимером бетонное основание неоправданно дорого и технически сложно.

В подавляющем большинстве случаев в складских помещениях используются полимерные покрытия на основе эпоксидных или полиуретановых связующих.

По толщине и технологии устройства полимерные покрытия можно условно разделить на тонкослойные (окрасочные) - 0,2-0,5 мм, самонивелирующиеся (наливные) - 1-4 мм и высоконаполненные - 4-8 мм.

Срок безремонтной эксплуатации любых полимерных покрытий в огромной степени зависит от подготовки поверхности бетонного основания. Адгезия полимера к основанию определяется степенью шероховатости поверхности (площадью сцепления) и отсутствием на поверхности слоя цементного молока или латексной пленки (вместе с которыми покрытие может отслоиться от бетона).

Распределение бетонной смеси по захваткам

Единственным способом, обеспечивающим надежную адгезию полимерного покрытия к основанию, является его обработка дробеструйными установками. Для удаления отдельных неровностей возможна обработка алмазными фрезами, шлифовальными машинами или другими механизмами как дополнительная, производимая до дробеструйной.

Дробеструйная обработка бетона дает равномерную шероховатость поверхности, многократно увеличивая площадь сцепления покрытия и бетона, удаляет пленку цементного молока и обнажает зерна заполнителя, тем самым увеличивая адгезию.

Тонкослойные покрытия, как правило, не применяются при изготовлении новых полов, а служат для защиты начавших пылить и разрушаться старых бетонных покрытий. Долговечность окрасочных систем не превышает одного- двух лет, после чего требуется на несколько дней (иногда до 10 дней) закрыть ремонтируемую зону склада для перекраски.

Самонивелирующиеся (наливные) покрытия нашли применение в 80-х и 90-х годах прошлого века. В настоящее время при строительстве складов они практически не используются из-за высокой стоимости, низкого сопротивления к абразивному износу и тенденции к отслаиванию. Возможно их использование для выравнивания проездов узкопроходных штабелеров с высотой подъема более 6-8 м по некачественно выполненным бетонным основаниям.

Технология самонивелирующихся покрытий относительно проста и включает подготовку бетонного основания, нанесение грунтовки (праймера) и основного самонивелирующегося слоя. Произво-дительность при укладке таких покрытий достигает 600-700 кв.м. в смену.

Высоконаполненные покрытия характеризуются высокой стойкостью к износу и ударам. Чаще всего применяются для ремонта старых бетонных покрытий, либо при строительстве складов с повышенными требованиями к декоративности, химической стойкости и беспыльности.

• обработка бетонного основания (удаление слоя цементного молока и обеспечение необходимой шероховатости поверхности) с помощью дробеструйной установки;
• расшивка трещин и заполнение их герметиком с последующим армированием трещины стеклотканью и нанесением второго слоя герметика;
• нанесение низковязкого праймера, обеспечивающего необходимую величину адгезии всего покрытия с основанием;
• нанесение основного цветного высоконаполненного слоя покрытия с помощью шпателей (у стен и колонн) и специального лопастного укладчика (Power Trowel) по неотвержденному слою праймера;
• обработка отвержденного слоя с помощью мозаично-шлифовальных машин с последующим удалением пыли;
• нанесение слоя цветного защитно-декоративного покрытия;
• нарезка деформационных швов на отвержденном покрытии и заполнение их полиуретановым герметиком.

Начало эксплуатации покрытия - через 2-3 дня после завершения укладки (пешеходное движение через 1 сутки).

Производительность при укладке таких покрытий из-за высокой трудоемкости составляет не более 1500 кв.м. в неделю.

Бетонные покрытия получили наибольшее распространение из-за их относительно низкой стоимости, так как изготовление износостойкого покрытия объединяется в одном технологическом цикле с устройством несущей монолитной плиты.

Выравнивание уплотненной бетонной смеси с помощью ручных реек

Конструкция бетонной плиты зависит от множества факторов - характеристик основания, нагрузок на пол, расположения стеллажей, типа армирования и т.д.

При строительстве новых складов основанием для пола служит уплотненный песок, реже железобетонная монолитная плита. При реконструкции зданий основание часто представляет собой старые полы из бетонной плитки, монолитного бетона и др.

На стадии проектирования пола необходимо знать основные характеристики основания, поэтому его специализированное обследование обязательно. При новом строительстве, когда основанием для бе-тонного пола служит уплотненный песок, заказчик должен контролировать степень его уплотнения, не полагаясь на данные подрядчика, а привлекая независимую специализированную лабораторию, что позволит исключить в дальнейшем просадки пола и образование трещин.

В чистом виде бетонные покрытия для изготовления полов складов практически не применяются из-за их низкой износостойкости и значительного пыления. Для придания бетонному полу высоких эксплуатационных характеристик используют технологические приемы поверхностного (1-3 мм) упрочнения с помощью жидких или сухих составов на стадии устройства бетонного пола.

Используются также специальные высокопрочные цементно-полимерные составы с толщиной слоя 5-12 мм, которые укладывают по незатвердевшему или «старому» бетону.

Наиболее широко распространена технология упрочнения бетонного пола сухими смесями.

• Нивелировка поверхности основания.
• Съемкой определяется наиболее высокая отметка основания, после чего уточняется толщина бетонной плиты, которая не должна быть меньше проектной.
• В соответствии с рекомендациями ACI302.IR-89 Американского института бетона минимальная толщина бетонной плиты, устраиваемой по монолитному бетонному основанию - 100 мм. В случае, если бетонное покрытие устраивается по уплотненному грунту, его толщина составляет, как правило, 150-250 мм, в зависимости от нагрузок на пол и применяемого армирования. Следует отметить, что устройство бетонного пола толщиной 50-100 мм, несмотря на экономию средств за счет уменьшения расхода бетона, неоправданно, так как в подавляющем большинстве случаев приводит к значительному трещинообразованию и в дальнейшем к разрушению покрытия.

В случае, если в складе будут устанавливаться стеллажи, края захваток должны по возможности располагаться между стеллажами.

Нанесение упрочнителя на свежеуложенный бетон

Это особенно важно для высотного складирования, поскольку предъявляются повышенные требования к ровности полов, а опыт устройства бетонных покрытий свидетельствует о том, что наибольшее количество неровностей возникает по краям захваток. Ширина захваток для «сверхплоских» полов не должна превышать 4 м (в редких случаях 6 м). Длина захваток определяется в зависимости от дневной производительности укладки с тем, чтобы избежать лишних т.н. «холодных» или «строительных» швов, возникающих из-за перерывов в бетонировании.

В качестве направляющих используются специальные бетонные изделия, либо металлические формы, реже квадратный металлический пустотелый профиль или швеллер. От качества направляющих напрямую зависит ровность полов, поэтому для «сверхплоских» полов должны использоваться только специальные формы с повышенной жесткостью и ровностью верхней кромки. Для установки направляющих предпочтительнее применять оптические нивелиры, а лазерные использовать для выборочного контроля правильности установки.

В США и странах Европы последние два десятилетия широко распространена технология устройства бетонных полов с помощью автоматических бетоноукладочных комплексов, которые представляют собой передвижные установки с телескопическим механизмом, на котором закреплено разравнивающее устройство, оснащенное вибраторами (например, компания Somero, США). Бетоноукладочные комплексы обеспечивают автоматический контроль уровня укладываемой бетонной смеси - для этого применяется стационарный лазерный излучатель, устанавливаемый в зоне прямой видимости и приемники, закрепленные на самом механизме. Исполнительный гидравлический механизм несколько раз в секунду регулирует высоту разравнивающего устройства, что позволяет получить приемлемую ровность бетонного покрытия в складах, где используются ричтраки.

Производительность при укладке такими механизмами достигает 5000 кв.м. в смену. Поэтому направляющие при такой укладке устанавливаются редко и не влияют в значительной мере на ровность полов.

Измерения ровности полов, изготовленных по такой технологии, показывают, что только в редких случаях значения ровности соответствуют предъявляемым требованиям для эксплуатации узкопроходных штабелеров.

Для армирования полов используют сетки из арматуры AIII, либо дисперсное армирование стальной фиброй. Достаточно часто применяется комбинированное армирование - помимо арматурных каркасов (сеток) в бетон добавляют стальную фибру для уменьшения трещинообразования бетонного пола.

Затирка бетонного пола с помощью самоходной затирочной машины

Выбор типа армирования определяет проектировщик в зависимости от нагрузок на пол и характеристик основания.

При использовании традиционного армирования с помощью арматурных сеток очень важен контроль за их расположением относительно основания и заданной отметки пола. Как показывает опыт отечественного и зарубежного строительства, от правильности установки арматуры зависит трещиностойкость, а следовательно, и долговечность пола.

Особенно это важно в случае изготовления бетонного покрытия небольшой толщины, армированного одной сеткой - неправильно уложенная сетка (например, уложенная непосредственно на основание) не только не предотвращает трещинообразование, но и часто является его источником. Поэтому при такой конструкции пола желательно использовать комбинированное армирование (помимо установки арматурной сетки вводить в состав бетона металлическую фибру).

Дисперсное армирование бетона металлической фиброй (расход 25-40 кг на куб.м бетона) иногда позволяет отказаться от устройства традиционных арматурных сеток, резко снизить трудозатраты, использовать высокопроизводительные бетоноукладочные комплексы, тем не менее, предъявляет чрезвычайно жесткие требования к качеству уплотнения грунтового основания и подбору состава бетонной смеси. К сожалению, в настоящее время отечественная нормативная база применения металлической фибры для устройства полов не развита, отсутствуют стандартизованные практические рекомендации по приготовлению составов бетонных смесей.

Осадочные швы отделяют колонны и стены здания от покрытия пола. Их устраивают путем установки пенополиэтиленовой ленты толщиной 3 мм вокруг колонн и вдоль наружных и внутренних стен здания.

Нанесение защитного акрилового лака непосредственно после затирки

Данная операция позволяет предотвратить образование трещин в бетонном полу из-за осадок стен и колонн, вызванных как просадками грунтового основания, так и изменением сезонных нагрузок на конструкцию здания.

Доставка бетонной смеси на стройплощадку и распределение ее по захваткам и уплотнение с помощью глубинных вибраторов и виброреек.

Этот технологический передел - организационно наиболее сложный этап в устройстве бетонных покрытий полов. Перерывы в доставке бетона даже на 30-40 мин (особенно в летнее время), неоднородный состав бетона, разная пластичность смеси приводят к необратимому ухудшению качества бетонных полов - в первую очередь, его ровности.

Изготовитель полов в данном случае полностью зависит от обязательности и оперативности поставщика товарного бетона, поэтому выбор бетоносмесительного узла - наиболее важный этап планирования всей работы по устройству полов.

Бетонная смесь распределяется по захваткам и уплотняется с помощью виброреек и глубинных вибраторов. Особое внимание необходимо уделять качеству уплотнения бетона вдоль направляющих, стен и вокруг колонн. При устройстве «сверхплоских» полов используются специальные высоко-качественные виброрейки, причем их геометрия (прогиб) должен проверяться и при необходимости регулироваться после каждой рабочей смены.

Проверяться должна и пластичность поставляемого бетона. Изготовитель должен измерять осадку конуса бетонной смеси из каждого автобетоносмесителя («миксера») и требовать от поставщика корректировки рецептуры. Изменение осадки конуса более чем на 4 см в партии бетона, поставляемой в одну смену, может привести к сложностям при выполнении работ и снизить качество готового пола.

При традиционной технологии устройства бетонных полов (использование направляющих и виброреек) ровность полов в значительной мере определяется профессионализмом укладчиков бетона. Использование высококачественных направляющих, регулируемых виброреек не является залогом устройства покрытий с заданной ровностью.

К сожалению, без большого количества ручного труда, получить качественные и ровные полы не представляется возможным. При изготовлении «сверхплоских» полов для узкопроходных штабелеров 20-30% всех трудозатрат приходится на ручное выравнивание бетонного пола.

Использование бетоноукладочных комплексов позволяет снизить долю трудозатрат по распределению и уплотнению бетонной смеси, но также не позволяет отказаться от ручного труда по выравниванию свежеуложенного бетона.

Выравнивание производят с помощью алюминиевых и деревянных реек прямоугольного сечения, специальных заглаживающих профилей на телескопических ручках с поворотными шарнирами.

Время выдержки зависит от температуры основания, влажности и температуры окружающего воздуха, активности цемента, использованного при приготовлении бетонной смеси. Как правило, бетон до последующих операций по его обработке выдерживается в течение 3-5 часов. Часто применяемая технология вакуумирования бетонной смеси сокращает время выдержки до 1 -2 часов, что упрощает технологию.

Нарезка усадочных швов

В соответствии с рекомендациями Американского института бетона (ACI) и большинства фирм-производителей упрочняющих составов, дальнейшую обработку бетона можно начинать только после того, как глубина отпечатка от обуви на бетоне будет менее 4-5 мм. Столь неформализованная рекомендация свидетельствует, что технология бетонных полов, и как следствие - их качество, в зна-чительной мере зависит от накопленного опыта и профессионализма укладчиков.

В случае, если на стройплощадку бетонная смесь поставляется неоднородного качества, выдержка различных участков уложенного бетона будет разной по времени, поэтому на данном этапе необходимо внимательно следить за сроками схватывания бетона.

Сухая упрочняющая смесь наносится на твердеющий бетон вручную, либо с помощью специальных распределительных тележек. Последний метод наиболее предпочтительный, так как позволяет добиться контролируемого и равномерного распределения упрочняющей смеси.

Для изготовления упрочненного бетона используются сухие смеси, отличающиеся между собой типом износостойкого наполнителя. Наиболее распространенные - фракционированный кварц, корунд, карбид кремния и металл. Помимо наполнителя в состав упрочняющих смесей входит портландцемент, водоудерживающие, пластифицирующие и другие полимерные добавки.

От интенсивности износа, которому подвергается пол, зависит и тип упрочняющего состава. В складских помещениях, где используются погрузчики и штабелеры с монолитными полиуретановыми колесами, применяют упрочнение полов на корундовом наполнителе, или на основе карбида кремния. В помещениях, где возможно движение тележек на металлических колесах - только металлонаполненные смеси.

Для «сверхплоских» полов некоторые фирмы выпускают упрочняющие составы, отличающиеся повышенной пластичностью и увеличенным временем жизнеспособности и обрабатываемости.

Общий расход кварцевого и корундового упрочнителя 4-7 кг на кв.м., металлонаполненного - 8-12 кг на кв.м.

Выпускаются и широко используются цветные упрочняющие составы, однако цвет готового покрытия из-за неоднородности состава бетонной смеси, ее толщины, нанесения упрочняющего состава никогда не бывает равномерным. Выравнивание цвета пола происходит в течение 1 -3 месяцев в зависимости от толщины бетона и условий его твердения. Это же относится и к «пятнистости» упрочнителя «натурального бетонного» цвета.

Нанесенный на бетон сухой упрочнитель заглаживают с помощью ручных реек, представляющих собой алюминиевый профиль сечением 50 х 100 или 50 х 150 мм, к которому прикреплена ручка на поворотном шарнире. Использование ручной рейки позволяет более равномерно распределить упрочняющую смесь по поверхности бетона и контролировать ее насыщение влагой, поступающей из бетона.

Для механизированной затирки используют самоходные и ручные затирочные машины. Затирку начи-нают одетыми на машины дисками (диаметр 60,90 или 120 см) при минимальных оборотах. Затирку прекращают после одного - двух проходов по поверхности.

После нанесения оставшейся части упрочняющего состава на поверхность бетона затирку продолжают с помощью дисков, а по мере твердения бетона диски с затирочных машин снимают и продолжают обрабатывать поверхность лопастями. При этом постепенно увеличивают угол наклона лопастей и скорость вращения роторов.

Поскольку бетон, который используют для полов, изготавливают на основе портландцемента, он характеризуется усадкой при твердении. Следствием усадки являются трещины - как поверхностные, так и структурные (на всю глубину бетонного слоя). Поверхностные усадочные трещины впоследствии могут раскрываться и привести к шелушению поверхности и разрушению пола. Чтобы предотвратить трещинообразование необходимо резко снизить испарение влаги с бетонной поверхности, особенно в ранние стадии твердения. Для этого используют специальные водоудерживающие лаки - растворы акриловых сополимеров в органических растворителях или воде. При рекомендованном расходе лака 100-150 мл на кв.м. толщина пленки на бетоне составляет 0,05-0,08 мм. Этого вполне достаточно, чтобы замедлить испарение влаги из бетонной плиты и предотвратить трещинообразование.

Критичным в данной операции является время нанесения водоудерживающего лака - интервал между завершением затирки и укладки лака должен быть минимальным и исчисляться минутами.

Лак наносится с помощью валиков, либо пневмораспылителей. Некоторые лаки с низким содержанием сухого вещества требуют повторного нанесения с интервалом 0,5-1 час.

При эксплуатации полов водоудерживающий лак истирается.

Нарезка производится с помощью специальных машин с алмазными или корундовыми дисками на глубину 1/3 толщины бетонного покрытия, но не менее чем 2,5 см.

Нарезка швов производится не позже чем через 6-8 часов после окончательной затирки упрочненного слоя, что позволяет избежать появления усадочных трещин.

Шаг между швами зависит, в основном, от толщины бетона. По рекомендациям ACI, шаг между швами не должен превышать 30-40 толщин бетонной плиты. Расположение швов определяется в зависимости от местоположения и шага колонн и конфигурации склада.

Поскольку усадка бетона протекает в течение достаточно длительного периода (интенсивная - первые три месяца), то заполнение швов эластомерными герметиками необходимо производить как можно позже. Для бетонных полов толщиной 100-150 мм заполнение швов можно начинать не ранее 1,5-2 месяцев после их устройства. Для бетонных полов толщиной 200-300 мм этот срок не должен быть менее 3 месяцев.

Такие требования усложняют организацию работ, т.к. операции по герметизации швов необходимо выполнять в условиях действующего склада. С другой стороны, заполнение швов ранее указанного срока, как правило, приводит к нарушению адгезии между герметиком и краями шва, что неизбежно приводит к ремонту швов в условиях действующего склада.

Как показывает практика, наиболее эффективно использование жестких полиуретановых или эпоксидных гермети-ков с высокой твердостью (более 90 у.е. по Шор А) и невысокой эластичностью ( относительное удлинение до 150%).

Наиболее распространенный метод заполнения швов - укладка пенополиэтиленового шнура и заполнение герметиком на глубину 5-7 мм не всегда обеспечивает долговечность пола. Часто края швов под воздействием интенсивного движения скалываются, что приводит к дальнейшему разрушению поврежденных участков. В зарубежной литературе есть рекомендации не использовать пенополиэтиленовый шнур вообще, а заполнять герметиком шов на всю глубину. Благодаря развитию технологий существует более новая система дополнительной заливки пола - Топпинг.

Таким образом, задача получить беспыльный и долговечный пол требует от исполнителя как значительных усилий по организации производства, так и высокого профессионализма инженеров и рабочих. С другой стороны, на качество работ влияет множество факторов, которые не зависят напрямую от установщика полов. Это - стабильная температура в помещении не ниже 10 град С, отсутствие сквозняков, протечек воды, смежных строительных организаций в зоне работ, наличие эффективного освещения площадки.

Заказчик и генподрядчик должны с пониманием относиться к требованиям установщика полов и заранее планировать время его работы.

www.metalcity.ru

Бетонные полы на складах

Бетонные покрытия получили наибольшее распространение из-за их относительно низкой стоимости, так как изготовление износостойкого покрытия объединяется в одном технологическом цикле с устройством несущей монолитной плиты.

Конструкция бетонной плиты зависит от множества факторов - характеристик основания, нагрузок на пол, расположения стеллажей, типа армирования и т.д.

При строительстве новых складов основанием для пола служит уплотненный песок, реже железобетонная монолитная плита. При реконструкции зданий основание часто представляет собой старые полы из бетонной плитки, монолитного бетона и др.

На стадии проектирования пола необходимо знать основные характеристики основания, поэтому его специализированное обследование обязательно. При новом строительстве, когда основанием для бетонного пола служит уплотненный песок, заказчик должен контролировать степень его уплотнения, не полагаясь на данные подрядчика, а привлекая независимую специализированную лабораторию, что позволит исключить в дальнейшем просадки пола и образование трещин.

В чистом виде бетонные покрытия для изготовления полов складов практически не применяются из-за их низкой износостойкости и значительного пыления. Для придания бетонному полу высоких эксплуатационных характеристик используют технологические приемы поверхностного (1 - 3 мм) упрочнения с помощью жидких или сухих составов на стадии устройства бетонного пола.

Используются также специальные высокопрочные цементнополимерные составы с толщиной слоя 5 - 12 мм, которые укладывают по незатвердевшему или «старому» бетону. Наиболее широко распространена технология упрочнения бетонного пола сухими смесями.

Технологические операции при устройстве бетонного покрытия с верхним упрочненным слоем:

Нивелировка поверхности основания.

Съемкой определяется наиболее высокая отметка основания, после чего уточняется толщина бетонной плиты, которая не должна быть меньше проектной.

В соответствии с рекомендациями ACI302.IR-89 Американского Института бетона минимальная толщина бетонной плиты, устраиваемой по монолитному бетонному основанию - 100 мм. В случае, если бетонное покрытие устраивается по уплотненному грунту, то его толщина составляет, как правило, 150 - 250 мм, в зависимости от нагрузок на пол и применяемого армирования. Следует отметить, что устройство бетонного пола толщиной 50 - 100 мм, несмотря на экономию средств за счет уменьшения расхода бетона, неоправданно, так как в подавляющем большинстве случаев приводит к значительному трещинообразованию и в дальнейшем - к разрушению покрытия.

Разбивка площади пола на карты (захватки)

В случае, если в складе будут устанавливаться стеллажи, края захваток должны по возможности располагаться между стеллажами. Это особенно важно для высотного складирования, поскольку предъявляются повышенные требования к ровности полов, а опыт устройства бетонных покрытий свидетельствует о том, что наибольшее количество неровностей возникает по краям захваток. Ширина захваток для «сверхплоских» полов не должна превышать 4 м (в редких случаях 6 м). Длина захваток определяется в зависимости от дневной производительности укладки с тем, чтобы избежать лишних, так называемых, «холодных» или «строительных» швов, возникающих из-за перерывов в бетонировании.

Установка направляющих.

В качестве направляющих используются специальные бетонные изделия, либо металлические формы, реже квадратный металлический пустотелый профиль или швеллер. От качества направляющих напрямую зависит ровность полов, поэтому для «сверхплоских» полов должны использоваться только специальные формы с повышенной жесткостью и ровностью верхней кромки. Для установки направляющих предпочтительнее применять оптические нивелиры, а лазерные использовать для выборочного контроля правильности установки.

В США и странах Европы последние два десятилетия широко распространена технология устройства бетонных полов с помощью автоматических бетоноукладочных комплексов, которые представляют собой передвижные установки с телескопическим механизмом, на котором закреплено разравнивающее устройство, оснащенное вибраторами (например, компания Somero, США). Бетоноукладочные комплексы обеспечивают автоматический контроль уровня укладываемой бетонной смеси - для этого применяется стационарный лазерный излучатель, устанавливаемый в зоне прямой видимости и приемники, закрепленные на самом механизме. Исполнительный гидравлический механизм несколько раз в секунду регулирует высоту разравнивающего устройства, что позволяет получить приемлемую ровность бетонного покрытия.

Производительность при укладке такими механизмами достигает 5000 кв.м. в смену. Поэтому направляющие при такой укладке устанавливаются редко и не влияют в значительной мере на ровность полов.

Армирование (установка арматуры).

Для армирования полов используют сетки из арматуры АIII, либо дисперсное армирование стальной фиброй. Достаточно часто применяется комбинированное армирование - помимо арматурных каркасов (сеток) в бетон добавляют стальную фибру для уменьшения трещинообразования бетонного пола. Выбор типа армирования определяет проектировщик в зависимости от нагрузок на пол и характеристик основания.

При использовании традиционного армирования с помощью арматурных сеток очень важен контроль за их расположением относительно основания и заданной отметки пола. Как показывает опыт отечественного и зарубежного строительства, от правильности установки арматуры зависит трещиностойкость, а, следовательно, и долговечность пола.

Особенно это важно в случае изготовления бетонного покрытия небольшой толщины, армированного одной сеткой - неправильно уложенная сетка (например, уложенная непосредственно на основание) не только не предотвращает трещинообразование, но и часто является его источником. Поэтому при такой конструкции пола желательно использовать комбинированное армирование (помимо установки арматурной сетки вводить в состав бетона металлическую фибру).

Дисперсное армирование бетона металлической фиброй (расход 25 - 40 кг. на куб.м. бетона) позволяет отказаться от устройства традиционных арматурных сеток, резко снизить трудозатраты, использовать высокопроизводительные бетоноукладочные комплексы, тем не менее, предъявляет чрезвычайно жесткие требования к качеству уплотнения грунтового основания и подбору состава бетонной смеси. К сожалению, в настоящее время отечественная нормативная база применения металлической фибры для устройства полов не развита, отсутствуют стандартизованные практические рекомендации по приготовлению составов бетонных смесей.

Устройство осадочных швов.

Осадочные швы отделяют колонны и стены здания от покрытия пола. Их устраивают путем установки пенополиэтиленовой ленты толщиной 3 - 5 мм вокруг колонн и вдоль наружных и внутренних стен здания.

Данная операция позволяет предотвратить образование трещин в бетонном полу из-за осадок стен и колонн, вызванных как просадками грунтового основания, так и изменением нагрузок на конструкцию здания.

Доставка бетонной смеси на стройплощадку и распределение ее по захваткам и уплотнение с помощью глубинных вибраторов и виброреек.

Этот технологический передел - организационно наиболее сложный этап в устройстве бетонных покрытий полов. Перерывы в доставке бетона даже на 30 - 40 мин (особенно в летнее время), неоднородный состав бетона, разная пластичность смеси приводят к необратимому ухудшению качества бетонных полов - в первую очередь, его ровности и долговечности.

Изготовитель полов в данном случае полностью зависит от обязательности и оперативности поставщика товарного бетона, поэтому выбор бетоносмесительного узла - наиболее важный этап планирования всей работы по устройству полов.

Бетонная смесь распределяется по захваткам и уплотняется с помощью виброреек и глубинных вибраторов. Особое внимание необходимо уделять качеству уплотнения бетона вдоль направляющих, стен и вокруг колонн. При устройстве «сверхплоских» полов используются специальные высококачественные виброрейки, причем их геометрия (прогиб) должен проверяться и при необходимости регулироваться после каждой рабочей смены.

Проверяться должна и пластичность поставляемого бетона. Изготовитель должен измерять осадку конуса бетонной смеси из каждого автобетоносмесителя («миксера») и требовать от поставщика корректировки рецептуры. Изменение осадки конуса более чем на 4 см в партии бетона, поставляемой в одну смену, может привести к сложностям при выполнении работ и снизить качество готового пола.

Выравнивание уплотненной бетонной смеси с помощью ручных реек.

При традиционной технологии устройства бетонных полов (использование направляющих и виброреек) ровность полов в значительной мере определяется профессионализмом укладчиков бетона. Использование высококачественных направляющих, регулируемых виброреек не является залогом устройства покрытий с заданной ровностью.

К сожалению, без большого количества ручного труда получить качественные и ровные полы не представляется возможным. При изготовлении «сверхплоских» полов для узкопроходных штабелеров 20 - 30% всех трудозатрат приходится на ручное выравнивание бетонного пола.

Использование бетоноукладочных комплексов позволяет снизить долю трудозатрат по распределению и уплотнению бетонной смеси, но также не позволяет отказаться от ручного труда по выравниванию свежеуложенного бетона.

Выравнивание производят с помощью алюминиевых и деревянных реек прямоугольного сечения, специальных заглаживающих профилей на телескопических ручках с поворотными шарнирами.

Выдержка свежеуложенного бетона.

Время выдержки зависит от температуры основания, влажности и температуры окружающего воздуха, активности цемента, использованного при приготовлении бетонной смеси. Как правило, бетон до последующих операций по его обработке выдерживается в течение 3 - 5 часов. Часто применяемая технология вакуумирования бетонной смеси сокращает время выдержки до 1 - 2 часов, что упрощает технологию.

В соответствии с рекомендациями Американского института бетона (ACI) и большинства фирм-производителей упрочняющих составов дальнейшую обработку бетона можно начинать только после того, как глубина отпечатка от обуви на бетоне будет менее 4 - 5 мм. Столь неформализованная рекомендация свидетельствует, что технология бетонных полов, и как следствие - их качество, в значительной мере зависит от накопленного опыта и профессионализма укладчиков.

В случае, если на стройплощадку бетонная смесь поставляется неоднородного качества, выдержка различных участков уложенного бетона будет разной по времени, поэтому на данном этапе необходимо внимательно следить за сроками схватывания бетона.

Нанесение 2/3 общего количества упрочняющей композиции на свежеуложенный бетон

Сухая упрочняющая смесь наносится на твердеющий бетон вручную, либо с помощью специальных распределительных тележек. Последний метод наиболее предпочтительный, так как позволяет добиться контролируемого и равномерного распределения упрочняющей смеси.

Для изготовления упрочненного бетона используются сухие смеси, отличающиеся между собой типом износостойкого наполнителя. Наиболее распространенные -фракционированный кварц, корунд, карбид кремния и металл. Помимо наполнителя в состав упрочняющих смесей входит портландцемент, водоудерживающие, пластифицирующие и другие полимерные добавки.

От интенсивности износа, которому подвергается пол, зависит и тип упрочняющего состава. В складских помещениях, где используются погрузчики и штабелеры с монолитными полиуретановыми колесами, применяют упрочнение полов на кварцевом и корундовом наполнителе. В помещениях, где возможно движение тележек на металлических колесах, - только металлонаполненные смеси. Для «сверхплоских» полов некоторые фирмы выпускают упрочняющие составы, отличающиеся повышенной пластичностью и увеличенным временем жизнеспособности и обрабатываемости.

Общий расход кварцевого и корундового упрочнителя 4 - 7 кг на кв.м., металлонаполненного – 8 - 12 кг. на кв.м.

Выпускаются и широко используются цветные упрочняющие составы, однако цвет готового покрытия из-за неоднородности состава бетонной смеси, ее толщины, нанесения упрочняющего состава никогда не бывает равномерным. Выравнивание цвета пола происходит в течение 1 - 3 месяцев в зависимости от толщины бетона и условий его твердения. Это же относится и к «пятнистости» упрочнителя «натурального бетонного» цвета.

Затирка упрочнителя.

Нанесенный на бетон сухой упрочнитель заглаживают с помощью ручных реек, представляющих собой алюминиевый профиль сечением 50 х 100 или 50 х 150 мм, к которому прикреплена ручка на поворотном шарнире. Использование ручной рейки позволяет более равномерно распределить упрочняющую смесь по поверхности бетона и контролировать ее насыщение влагой, поступающей из бетона.

Для механизированной затирки используют самоходные и ручные затирочные машины. Затирку начинают одетыми на машины дисками (диаметр 60, 90 или 120 см) при минимальных оборотах. Затирку прекращают после одного - двух проходов по поверхности.

Нанесение оставшейся 1/3 части упрочнителя и окончательная затирка.

После нанесения оставшейся части упрочняющего состава на поверхность бетона затирку продолжают с помощью дисков, а по мере твердения бетона диски с затирочных машин снимают и продолжают обрабатывать поверхность лопастями. При этом постепенно увеличивают угол наклона лопастей и скорость вращения роторов.

Нанесение защитного водоудерживающего лака.

Поскольку бетон, который используют для полов, изготавливают на основе портландцемента, он характеризуется усадкой при твердении. Следствием усадки являются трещины - как поверхностные, так и структурные (на всю глубину бетонного слоя). Поверхностные усадочные трещины впоследствии могут раскрываться и привести к шелушению поверхности и разрушению пола. Чтобы предотвратить трещинообразование, необходимо резко снизить испарение влаги с бетонной поверхности, особенно в ранние стадии твердения. Для этого используют специальные водоудерживающие лаки - растворы акриловых сополимеров в органических растворителях или воде. При рекомендованном расходе лака 150 - 200 г. на кв.м. толщина пленки на бетоне составляет 0,07 - 0,12 мм. Этого вполне достаточно, чтобы замедлить испарение влаги из бетонной плиты и предотвратить трещинообразование.

Критичным в данной операции является время нанесения водоудерживающего лака - интервал между завершением затирки и укладке лака должен быть минимальным и исчисляться минутами.

Лак наносится с помощью валиков, либо пневмораспылителями. Некоторые лаки с низким содержанием сухого вещества требуют повторного нанесения с интервалом 0,5 - 1 час.

При эксплуатации полов водоудерживающий лак истирается.

Нарезка усадочных швов.

Нарезка производится с помощью специальных машин с алмазными или корундовыми дисками на глубину 1/3 толщины бетонного покрытия, но не менее чем 2,5 см.

Нарезка швов производится не позже чем через 6 - 8 часов после окончательной затирки упрочненного слоя, что позволяет избежать появления усадочных трещин.

Шаг между швами зависит, в основном, от толщины бетона. По рекомендациям ACI - шаг между швами не должен превышать 30 - 40 толщин бетонной плиты. Расположение швов определяется в зависимости от местоположения и шага колонн и конфигурации склада.

Заполнение усадочных и деформационных швов.

Поскольку усадка бетона протекает в течение достаточно длительного периода (интенсивная - первые три месяца), то заполнение швов эластомерными герметиками необходимо производить как можно позже. Для бетонных полов толщиной (100 - 150 мм) заполнение швов можно начинать не ранее 1,5 - 2 месяцев после их устройства. Для бетонных полов толщиной 200 - 300 мм этот срок не должен быть менее 3 месяцев. Такие требования усложняют организацию работ, так как операции по герметизации швов необходимо выполнять в условиях действующего склада. С другой стороны, заполнение швов ранее указанного срока, как правило, приводит к нарушению адгезии между герметиком и краями шва, что неизбежно приводит к ремонту швов в условиях действующего склада.

Как показывает практика, наиболее эффективно использование жестких полиуретановых или эпоксидных герметиков с высокой твердостью (более 90 у.е. по Шор А) и невысокой эластичностью (относительное удлинение до 150%). Наиболее распространенный метод заполнения швов - укладка пенополиэтиленового шнура и заполнение герметиком на глубину 5 - 7 мм не всегда обеспечивает долговечность пола. Часто края швов под воздействием интенсивного движения скалываются, что приводит к дальнейшему разрушению поврежденных участков. В зарубежной литературе есть рекомендации не использовать пенополиэтиленовый шнур вообще, а заполнять герметиком шов на всю глубину. Таким образом, задача получить беспыльный и долговечный пол требует от исполнителя как значительных усилий по организации производства, так и высокого профессионализма инженеров и рабочих. С другой стороны, на качество работ влияет множество факторов, которые не зависят напрямую от установщика полов. Это - стабильная температура в помещении не ниже 10° С, отсутствие сквозняков, протечек воды, смежных строительных организаций в зоне работ, наличие эффективного освещения площадки.

Заказчик и генподрядчик должны с пониманием относиться к требованиям установщика полов и заранее планировать время его работы.

expodesign.org.ru

Чем покрыть пол на складе. Как сделать пол на складе

Правильно подобранное и качественно выполненное напольное покрытие – важный этап обустройства складских помещений. Поэтому перед выбором конкретного варианта учитываются следующие факторы: потенциальные условия эксплуатации, виды предполагаемых нагрузок, необходимые ровность поверхности и коэффициент сцепления и т.д.

Виды складских помещений

Есть несколько вариантов складских помещений в зависимости от условий устройства и назначения. Потому чтобы окончательно определиться, чем покрыть пол на складе, нужно отдельно рассмотреть каждый вариант и определиться с требованиями:

1. Склады под открытым небом. Требования: стойкость к нагрузкам (от техники, товара), перепадам температуры и влажности, атмосферным воздействиям и противогололедным реагентом. Отсутствие скольжения. Выбирать для таких мест полы с полимерным покрытием не рационально – лучше подойдет армированное бетонное или асфальтобетонное покрытие.
2. Склады для хранения непродовольственных товаров. Основной вариант покрытия – бетонное с упрочненным верхним слоем на базе минеральных вяжущих. В зависимости от потенциальной нагрузки сделать пол на складе можно с применением разных марок цемента (не ниже М350), различной толщины и степенью армирования. Выбор материала для упрочненного слоя зависит от степени нагрузки: легкая и средняя – кварц, более высокая – корунд, очень высокая – металлическая стружка.
3. Склады для хранения косметики, медпрепаратов, пищевой продукции. Оптимальный вариант – бетонное основание с полиуретановым или эпоксидным покрытием. Такой пол не пылит, не подвержен воздействию различных жидкостей и химических реагентов, прост в уборке.
4. Склады с отрицательным температурным режимом. Требования: стойкость к температурным перепадам и органическим кислотам, пластичность. Наиболее популярное покрытие – полиуретановое или метилметакрилатное.
5. Склады для тяжеловесной продукции и техники. Используется пол из армированного бетона с упрочненным верхним слоем (высокомарочный цемент, мелкодисперсный победит).
6. Логистические комплексы с высотным хранением. Важное требование – ровность основания, т.к. в противном случае возникнут проблемы с подъемом груза на высоту штаблером. Чаще всего, чтобы сделать пол на складе в данном случае, используют полимерные или полимерцементные составы.

В общем случае, следует понимать, что полы для склада – конструкции, призванные выдерживать высокие нагрузки (стеллажи, погрузочная техника, удары и вибрации, жесткие температурный и влажностный режим и т.д.). Потому покрытия должны быть очень прочными, идеально ровными, устойчивыми к истиранию, а также простыми в уходе. В отдельных случаях к обязательным требованиям относится беспыльность, отсутствие скольжения, шумопоглощение, стойкость к влаге и химическим веществам.

Основные варианты покрытий для складов

Ориентируясь на предоставленную выше информацию, можно выделить 2 основных варианта пола:

 

1. Бетонный пол с упрочненным верхним слоем.
2. Бетонным пол с полимерным покрытием (эпоксидное, полиуретановое).

Первый вариант дешевле и быстрее вводится в эксплуатацию. К полимерным покрытиям прибегают, если требуется высокая степень беспыльности, химической устойчивости и сопротивления ударным нагрузкам. В меньшей степени используют полимерцементные и магнезиальные полы (к примеру, при ограничении по высоте, выполнении ремонтных работ на существующем покрытии, необходимости быстрого ввода в эксплуатацию).

В зависимости от потенциальной нагрузки на основание, полимерные покрытия могут быть разной толщины – от 0,5 до 5 мм. С помощью специальных добавок им можно придавать различные свойства (электростатичность, отсутствие скольжения и т.д.).

Особенности монтажа

После того, как вы определились, чем покрыть пол на складе, можно приступать к его устройству. И в первом, и во втором случае, основа – бетон. То есть вначале устраивается бетонная стяжка (или очищается, обеспыливается, обезжиривается и грунтуется для получения хорошей адгезии с будущим покрытием). Далее работы проводятся в двух вариантах:

1. Для пола с упрочнителем: шлифование поверхности, нанесение упрочняющего состава, затирка (при необходимости – повторение всех операций), покрытие защитным лаком, нарезка и герметизация швов.
2. Для наливного покрытия: нанесение полимерного состава и обработка его с помощью игольчатого валика. При необходимости после высыхания – создание декоративного слоя.

Наливной пол – практичное, современное, универсальное решение для складских помещений.

 

www.krassnab.ru

Бетонные полы для склада: нагрузки, защита, краски

Бетонный пол был придуман раньше остальных видов наливных покрытий по определенным причинам. На момент своего появления он был лидером в решении сразу нескольких проблем: устойчивости к механическому и химическому воздействию, простоте монтажа и дальнейшего ухода.

Но время идет, требования меняются, а вслед за ними прогрессируют и технологии устройства наливных полов на улицах и в помещениях.

 

Содержание:

Несмотря на появление совершено новых технологий создания самовыравнивающихся полимерных покрытий, бетон остается востребованным в качестве основы – чернового пола. А зачастую новейшие технологии защиты бетона позволяют использовать его как основной пол даже в таких помещениях, как склады.

К устройству бетонного пола в гаражах, парковках и в складах предъявляются высокие требования. Для достижения таких показателей в бетонные смеси добавляют специальные составы. К примеру, цементно-полимерные. Они монтируются поверх еще не застывшего окончательно бетона толщиной слоя от 5 до 12 миллиметров.

Однако как бы ни модифицировались бетонные смеси, они имеют свои недостатки.

Нагрузки на бетонные полы

На полы в складских помещениях промышленных и торговых предприятий приходится огромная нагрузка. Это постоянное абразивное воздействие, перепады температуры, передвижение техники, давление стеллажей и прочее.

Чтобы максимально возможно увеличить срок службы бетонного пола в таких помещениях необходимо учитывать ряд технологических особенностей на этапе замеса раствора, подготовки поверхности и последующего монтажа.

Смесь, точнее её состав, выбирается исходя из нагрузок на полы в складах.

Механическое воздействие

Наиболее прочные покрытия на основе бетона используются в местах увеличенной нагрузки: зона стеллажей, рабочие места, территория постоянного движения складской техники. Прочность бетонных оснований в этих местах повышается за счет добавления в раствор специальных примесей и финишной обработки уже смонтированного пола.

Абразивное воздействие

Абразивное воздействие остается одним из самых разрушительных факторов для бетонного основания. Стирание пола огромно при передвижении складской техники и инвентаря. Обычно, поверхностный слой дополнительно защищают с помощью качественной шлифовки и нанесения особого покрытия.

Температурное воздействие

Еще один фактор, на который стоит обратить внимание — это температурное воздействие. Точнее резкая и постоянная смена температурных режимов внутри помещений или их отдельных частей. На полы в промышленных зданиях зачастую устанавливается оборудование, работа которого не обходится без выделения высокой температуры. В продовольственных складах функционируют морозильные камеры.

Пол вблизи таких агрегатов подвергается температурному воздействию, что приводит к его скорейшему износу. Зачастую трескаются и приходят в негодность даже полы на основе полимерных смол.

Наливные полы для гаража требуют тщательного соблюдения технологии их монтажа. Только так можно получить красивое и одновременно прочное покрытие. Кстати говоря, наливные полы с успехом применяются не только в гараже, но и в квартире и на даче.

Качественный пол в гараже обеспечивает безопасность помещения, сохранность кузова, создает необходимые условия для проведения обслуживания и ремонта автомобиля, радует глаз своим привлекательным внешним видом и служит на протяжении многих лет. Подробнее о полах гаражах читайте тут.

Химическое воздействие

На складах с химически-агрессивными веществами случаются проливы щелочей, кислот и растворителей. Бетонное покрытие должно быть устойчивым к и такому виду воздействия.

Противопожарные требования

К обустройству складских помещений предъявляются высокие требования в отношении противопожарной безопасности. Стены, крыша, стеллажи и пол здания должны отвечать нормам огнеупорности. Так поверхность бетонного настила не должна содержать в себе веществ, способных к возгоранию или копчению.

Водонепроницаемость и противоскользящие свойстваСпособы обработки бетонного пола могут быть любыми: от полировки до устройства полимерных покрытий на паркингах, цехах и складах. При всем этом пол на складе должен сохранить свои высокие эксплуатационные характеристики. Скользкий пол приводит к травмам, кроме того это критически недопустимые условия для работы складской техники.

Защита бетонных полов на складах

Итак, были рассмотрены основные требования, предъявляемые к бетонным полам на складах. Теперь поговорим о способах решения этих проблем.

Бетонные полы часто поддаются критике из-за их сниженной устойчивости к химическим веществам и влаге. На данный момент существует два способа решения задачи: исходный выбор высококачественного бетона или последующее укрепление верхнего слоя топпингом.

Топпинг – это упрочнитель, представляющий собой смесь особых цементов, фракционно-распределенных высокопрочных наполнителей (корунд, кварц, металлическая стружка) и химических добавок. Для придания цвета в смесь добавляют пигменты.

Метод создания изначально прочного бетонного основания хорош до определенной степени. Дело в том, что данный способ может привести к расслоению пола при его эксплуатации.

Чтобы избежать этой неприятности используются праймеры с уменьшенным показателем вязкости материала.

Процесс упрочения поверхностного слоя бетона заранее разведенными сухими смесями называется топпингом. Прочный слой, приготовленный на основе цемента, кварца и других особых добавок, укладывается на заблаговременно подготовленное основание. В данном случае адгезия будет выше.

Благодаря топпингу значительно повышается долговечность и ударостойкость пола. Итог: промышленные бетонные полы, защищенные топпингом, прослужат в несколько раз дольше.

Краски для бетонных покрытий

Еще один способ защиты поверхностного слоя бетона – применение краски. Кроме всех выше перечисленных воздействий не стоит забывать о влиянии открытых солнечных лучей и таких важных показателях, как эстетически привлекательный внешний вид бетонного основания.

В решении этих задач помогают справиться бетонные краски. Они предотвращают пропитывание пола влагой, снижают крошение и истирание материала, позволяют получать декоративные покрытия.

На складах эстетическая сторона вопроса не актуальна. Однако и здесь не обходится без выделения определенных цветовых зон: рабочей, готовой продукции и прочих.

Кроме того, бетонные краски в некоторой степени повторяют устройство полимерных полов. Это происходит благодаря тому что, многие настилы изготавливаются на основе все того же материала — полимера. Большую популярность снискали полиуретановые и акриловые бетонные краски. Такие виды пропиток способны создавать на поверхности бетона прочный слой.

Перед каждым владельцем гаража, рано или поздно встает вопрос, из чего сделать пол в гараже. Сегодня существует множество вариантов современных настилов, но наиболее оптимальным соотношением цена/качество может похвастаться традиционная бетонная поверхность.

В гараже созданы далеко не самые благоприятные условия для натуральных покрытий пола. И здесь самым долговечным и стойким материалом служит наливной полимерный пол. Об устройстве полимерных полов в гараже читайте тут.

Еще одно неоспоримое преимущество красок для бетона – экономия. При отсутствии необходимости создания сверхпрочного покрытия краски будут наиболее выигрышным вариантом по цене. Бетонные лакокрасочные составы могут наноситься вручную, поскольку обладают самовыравнивающимися свойствами, и с применением техники.

Наилучшая защита и более качественное нанесение достигается с применением специальных машин.

Несмотря на приличный стаж службы, бетонные основания до сих пор не утратили своей актуальности. Улучшить эксплуатационные показатели бетонного пола в складах можно несколькими способами, однако самым надежным остается топпинг.

incorros.ru

---

• 
  Положили асфальт
• 
  Добавки для ускорения твердения бетона
• 
  Что лучше керамзитобетон или арболит
• 
  Своими руками декоративные шары
• 
  Заливка армопояса по газобетону
• 
  Чем склеить вспененный полиэтилен между собой
• 
  Антисептик глубокого проникновения
• 
  Огнеупорный раствор своими руками
• 
  Каток для укладки асфальта сколько весит
• 
  Дюбеля и саморезы
• 
  Бетон конструкционный