Как делают газобетонные блоки. Как делают газобетонные блоки
Оборудование для производства газобетонных блоков. Как делают газобетонные блоки
В зависимости от требуемых объемов производства бывают разные виды оборудования.
- Мобильные установки
- Стационарное оборудование
- Мини установки
- Конвейерные установки
Так же сам процесс изготовления блоков может быть полностью автоматизирован либо полуавтоматизирован.Но независимо от вида установки и процесса производства, оборудование чаще всего состоит из следующих компонентов:
Смесителей-активаторов – емкость с лопастями, в которой смешивают все компоненты для газобетона. Чаще всего используют самоходный или передвижной смеситель. Он сам перемещается от зоны загрузки компонентов до зоны выгрузки смеси в формы. Смесители бывают разных емкостей, соответственно, от его размеров зависит объем производимого газобетона, так же зависят размеры помещения, в котором происходит процесс изготовления блоков.Производительность смесителей измеряется в м.куб. в сутки, чем больше производительность, тем больше потребляемая мощность электроэнергии. Поэтому смесители с большой производительностью устанавливают только на крупных предприятиях, так как не экономно для маленьких объемов ставить подобный смеситель.
Формы для газобетонных блоков – в них разливается полученная ранее смесь из смесителя. Бывают формы разборные и колпачные. В разборных формах все борта снимаются вручную, а в колпачных только механизировано, так как у них сплошной каркас. Формы могут быть металлическими, деревянными или пластиковыми, но чаще и целесообразней всего используют формы из металла. Емкость форм должна соответствовать емкости смесителя. При выгрузке смеси в форму, они заполняются только на половину, так как спустя несколько часов смесь подымается. Если появляются неровности на поверхности бетона, их необходимо срезать струной.и выдерживается в них 8-16 часов.
Оборудование для резки блоков – кондуктор для резки блоков, пилы для резки (ручные, сабельные, электропилы). Если получается неровная поверхность блока, можно использовать рубанок для газобетона. С его помощью все грани блока делаются идеально ровными.
Аавтоклавные печи (для автоклавного газобетона). Там происходит сушка блоков на протяжении 12 часов под высоким давлением.
Дозаторы для всех компонентов, транспортеры, подъемники для загрузки сырья, виброустановки для увеличения прочности газобетона.
Популярные производители оборудования для изготовления газобетонных блоков на российском рынке: «ИННТЕХГРУПП», компания «Метем», ООО «Свой дом», промышленная группа «СтройКомплект», «HESS AAC», « China Yanbian Kangrun».
Как делают газобетонные блоки
- Засыпка и смешивание всех компонентов в смеситель. Сначала засыпаю воду, известь, цемент и перемешивают 4-7 мин., потом добавляют раствор воды с алюминиевой стружкой, заранее хорошо размешанной смесителем.
- Заливка форм. Сразу же после добавления суспензии, смесь из смесителя переливается в формы при помощи шланга. В формах раствор выстаивается около 2-4 часа.
- Извлечение блоков или снятие бортов форм. После того, как раствор достиг определенной прочности, борты формы разбирают и готовят газобетон к резке.
- Резка на блоки. Обычно при помощи резочного кондуктора и пилы весь массив режется на части.
- Сушка в автоклаве. При температуре 190°С и давлении 12 атм. блоки сушатся около 12 часов. Если же производится не автоклавный газобетон, то блоки выдерживаются в сухом помещении при температуре 20° С около двух суток.
- Упаковка и хранение. Что бы блоки набрали требуемой прочности, им нужно выстояться в течение 28 дней. Поэтому после их производства, их укладывают на поддон и упаковывают специальной термоусадочной пленкой, а затем отправляют на склад.
kudavlozitdengi.adne.info
Технология производства газоблоков
Важно, чтобы газобетон был равномерным. Что значит? Чтобы пористость во всем блоке одинаковая. Чтобы добиться высококачественного газобетона, нужно соблюдать много параметров и следить за технологическим процессом. Газобетон – это высокотехнологичный продукт.
Начинаем с сырья. Для производства высокое качество песка. Не каждый подходит для блоков, только кварцевый. Чем больше кварца, тем лучше. Следующий шаг, песок нужно перемолоть в специальной мельнице, это шаровые мельницы, в которых помол производится с помощью мелящих тел. Это железные шарики. В мельнице получаем тонко измельчённый продукт, который смешан с водой. Измолотый песок с добавкой воды называется шлам.
Производство блоков требует постоянный контроль качества всей цепочки. Получив шлам, он подается на смесительную башню, точно дозируя, подаем шлам, известь, цемент и алюминий. Дозировка компонентов критична и она должна быть точной, чтобы получить действительно нужную плотность. После смешивания идет заливка в форму. Заливка – это интересное место, где можно наблюдать, как сырец буквально на глазах растет. Заливается в зависимости от плотности, примерно половина формы. И в течение нескольких минут, у вас на глазах растет как дрожжи, сырец.
Формы идут в тоннель созревания, где важна высокая температура и опять же контроль качества, так как это является опять же критическим моментом в производстве газобетона. Если что-то изменилось в производственном процессе, а часто это бывает сырье, то нужно срочно отреагировать и в следующую заливку поменять рецепт. Через несколько минут сырец в камере созревания полностью вырастет. Требуется несколько часов, чтобы сырец набрал нужную прочность, чтобы подать его на линию резки.
Используется вакуумная технология. Благодаря этому сырец не подвергается механическим нагрузкам, что сохраняет его цельность. Это позволяет подавать сырец сравнительно мягким на линию резки, что имеет преимущество. Чем тверже блок подается, тем существует больше вероятности отклонения струны, а значит не соблюдения геометрии. Газобетон режется струнами – высокопрочная проволока, происходит продольная и поперечная резка, что позволяет получить требуемые форматы. В данном производстве сырец режется в лежачем состоянии, это значит так, как на заливке.
Продолжение на ролике в начале статьи с 5 минуты.
Тут про устройство, помогающее таскать блоки.
izobreteniya.net
Как делают газобетонные блоки
Газобетон самый популярный материал для возведения стен на рынке загородного домостроения. Сегодня как минимум три из пяти домов строятся именно из этого материала. О том, как делают этот недорогой, но теплый и прочный материал, пойдет речь в данной статье.
Газобетон — самый доступный материал для возведения стен. Кубометр газобетона почти в два раза дешевле кубометра профилированного бруса, притом что, как и дерево, он одновременно является и конструкционным, и теплоизолирующим материалом. С точки зрения теплосбережения, стена из газобетонных блоков будет почти в два раза теплее деревянной при той же толщине.
Высокая точность геометрии блоков, отклонения по которым составляет менее миллиметра, позволяет класть стену из газобетонных блоков на специальный клей, при использовании которого толщина швов составляет порядка 1–2 миллиметров. Это позволяет избавиться от мостиков холода, которые неизбежно возникали бы, если бы толщина швов составляла 1–2 сантиметра, как в случае с кирпичной кладкой.
Точная геометрия блоков, в сочетании с их относительно большими размерами и низким весом, существенно упрощает и ускоряет работу по возведению стен, благодаря чему с ней могут справиться каменщики даже не самой высокой квалификации. Так, одна бригада из трех человек вполне может возводить по 50 квадратных метров стены за смену. То есть, внешние стены одноэтажного дома с размерами 8×8 метров можно сложить всего за три дня.
Низкий вес газобетонных блоков, которые при плотности D400 в полтора раза легче дерева, обеспечивает снижение веса всего дома, что позволяет существенно экономить на фундаменте.
Однако, при всех своих достоинствах, газобетон не является абсолютно идеальным строительным материалом. Дому из газобетона нужен пусть и не с чрезмерной несущей способностью, но стабильный бетонный фундамент, части которого не будут иметь сезонных смещений относительно друг друга. Обратной стороной прочности газобетона, которая достаточна для строительства четырех- и даже пятиэтажного здания, является его хрупкость, так что блоки нельзя ронять и, учитывая качество наших дорог, транспортировать более чем на 300 километров. Но главная проблема состоит в низкой просвещенности и, как следствие, неправильном понимании свойств этого материала некоторыми строителями. Газобетон — это очень теплый стеновой материал, удовлетворяющий всем нормам по энергоэффективности и совершенно не нуждающийся в каком-либо дополнительном утеплении. Тем не менее, строители очень любят производить внешнее утепление домов из газобетона паронепроницаемыми утеплителями, такими, например, как пенополистирол. Дело в том, что газобетон, как и дерево, это паропроницаемый материал, то есть сквозь него осуществляется прохождение насыщенного водяными порами воздуха, стремящегося выйти из теплого помещения на холодную улицу. Если на пути паров встает паронепроницаемая преграда в виде пенополистирола, то в толще газобетона начинается процесс влагонакопления, который в свою очередь существенно повышает его теплопроводность и создает условия для возникновения плесени. Таким образом, после этого якобы утепления дом через какое-то время становится не теплее, а холоднее, чем был до этого. Значительно эффективнее было бы потратить дополнительные средства на утепление перекрытий, а также установку теплосберегающих окон и дверей.
Очевидно, что минусы, имеющиеся у газобетона, не могут затмить его достоинств, тем более что при грамотном ведении строительных работ их можно легко обойти.
Газобетонные блоки — это высокотехнологичный строительный материал, который с должными показателями по плотности, прочности и точности габаритных размеров можно изготовить только на современном заводе со сложным производственным циклом. Только выверенная дозировка составляющих, изменяющаяся в зависимости от свойств каждой партии сырья, в сочетании с точным соблюдением всех технологических циклов может обеспечить стабильное качество газобетона. Чтобы убедиться в объективности всех достоинств этого материала, давайте проследим цикл его изготовления от поставки сырья и до отгрузки готовых блоков покупателям.
|
1. Только с помощью аэрофотосъемки можно объективно оценить размеры завода по производству газобетона. | ||
|
2. Начинается всё с лаборатории, в которую попадают образцы из каждой поступающей партии сырья. | ||
|
3. В большом ангаре хранятся кварцевый песок и гипсовый камень. Погрузчик загружает их в специальную мельницу. | ||
|
4. Огромный вращающийся барабан мельницы заполнен металлическими шариками, с помощью которых осуществляется измельчение и перемешивание исходного сырья. | ||
|
5. Управляется мельница с компьютерного пульта, на экране которого благодаря датчикам мельницы можно отслеживать стадии помола. | ||
|
6. В высоких силосах хранятся цемент и негашеная известь — еще одни составляющие для производства газобетона. | ||
|
7. Все процессы на заводе роботизированы и управляются с компьютерного пульта, без непосредственного участия человека. | ||
|
8. Все составляющие смешиваются между собой, после чего в них добавляется вода и алюминиевая пудра, которая при реакции с негашеной известью выделяет водород. Он и формирует структуру газобетона. Полученная смесь помещается в специальную форму на железнодорожной тележке. | ||
|
9. Смесь в форме вспучивается при температуре 60 градусов и застывает, превращаясь в геометрически стабильную газобетонную массу, после чего поступает в цех на дальнейшую обработку. | ||
|
10. Газобетонная масса вынимается из формы и ставится вертикально, после чего контролер с помощью специальных приборов снимает ее параметры. | ||
|
11. Газобетонная масса ровно разрезается специальными струнами. | ||
|
12. Следующий станок делает вертикальный рез и с помощью фрезеровки формирует захваты для рук. | ||
|
13. Массив нарезанных блоков переворачивается обратно в горизонтальное положение. | ||
|
14. На специальной вагонетке блоки отправляются в автоклав. | ||
|
15. Под действием влажности и температуры в автоклаве блоки приобретают необходимую прочность и всем знакомый светло-серый цвет. | ||
|
16. Массив блоков после автоклава опять ставится вертикально и поступает на линию упаковки. | ||
|
17. Захват робота отделяет от массива соответствующее одной паллете количество блоков. | ||
|
18. Следующий робот надевает на газобетонные блоки термоусадочную пленку, которая предохранит их от атмосферных воздействий и обеспечит целостность паллеты во время транспортировки. | ||
|
19. Готовые паллеты с блоками поступают на склад, откуда отгружаются покупателям. | ||
zdspb.ru
