ЗАЧЕМ НУЖНА ДРОБЕСТРУЙНАЯ ОБРАБОТКА? Дробеструйная обработка

Что такое дробеструйная обработка, для чего она нужна, технологии

Подготовка поверхности является наиболее важной частью процесса покрытия, поскольку она влияет на характеристики покрытия больше, чем любой другой составляющая. Учитывая, что правильный процесс покрытия выбран, если подготовка поверхности плохая, то и характеристики покрытия, как правило, будут плохими. Если подготовка поверхности произведена хорошо, то покрытие, нанесенное на поверхность, скорее всего, будет хорошим.

Полезно знать, почему подготовка поверхности является важным этапом.

ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ - ОСНОВА

Подготовка поверхности к покрытию является основой для покраски. Если покраска имеет плохую подготовку поверхности, то такая краска может держаться 10 лет, а может начать трескаться или пузыриться и т.д. через год.

Подготовка поверхности имеет два направления:

Механический способ, т.е. путем механической обработки поверхности;

Химический способ, т.е. очистка с помощью химических средств.

Зачем на поверхности делают шероховатости?

Когда поверхность очень гладкая, покрытию трудно ложиться на поверхность. Скребок или даже ноготь, например, легко удаляет покрытия на стекле. С другой стороны, трудно удалить покрытие на шероховатой поверхности как наждачная бумага. Сталь, после дробеструйной обработки, имеет грубую поверхность, как наждачная бумага. Именно поэтому поверхности, обработанную дробеструем называют "шероховатой" или "механическим зубом».

Виды загрязнения

1. Видимые загрязнения

Загрязнения на поверхности металла бывают из различных веществ:

Нефть,
Смазка,
Продукты коррозии,
Окислов / окалины,
Пот,
Маркировка чернилами,
Флюс,
Клей (от ленты),
Пыль / грязь,
Химикаты / Соли,
Металлической стружки,
Органические покрытия,

Отпечатки пальцев,
Силикон.

Эти загрязнения мешают нанесению краски или других защитных веществ.

Виды загрянения металла

2. Невидимые загрязнения

Другие формы загрязнения, не всегда видны невооруженным глазом, например химические загрязняющие вещества. Наиболее опасные формы химических загрязнителей являются растворимые соли:

Хлоридов,
Сульфатов.

Они вызывают пузыри под краской.

ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ

Это, пожалуй, самый важный фактор при покраске, и, как правило, является первым фактором при определении степени подготовки поверхности. Как правило, чем суровее окружающая среда , тем лучшей подготовки поверхности требует поверхность.

Суровыми условиями являются:

Погружение в жидкость,
Воздействие агрессивных химических веществ или сред,
Высокая температура, или комбинации этих условий.

Стоимость

Стоимость является еще одним фактором при выборе степени подготовки поверхности. Дробеструйная обработка до класса 3 (белый металл ) стоит в 4-5 раз дороже, чем 1й класс струйной очистки.

Или правила эксплуатации могут оказывать влияние на стоимость и метод подготовки поверхности:

- В жилых или перегруженных городских условиях, открытая струйная обработка может быть запрещена

- кроме того, где свинцово- или хромато- краски удаляются , правилами утилизации опасных отходов может потребовать сохранения и использования специальных методов подготовки поверхности .

Последовательность

При подготовке металла, важно также правильная последовательность:

1. Удаление загрязнений.

2. Следующим шагом является удаление видимых загрязнений: масла и смазки - растворителем.

3. Затем проведение механической очистки. Используют ручной инструмент , электроинструмент, или дробеструйную очистку.

Дробеструйная обработка

Защитные покрытия были использованы на протяжении веков для защиты от окружающей среды. Многие промышленные предприятия подвергаются серьезным воздействиям на различные поверхности, которые нуждаются в защите.

Эти поверхности обрабатывают с помощью дробеструйной обработки песком или стеклом.

Есть четыре (4) уровня дробеструйной обработки.

Ниже они перечислены:

1. Класс 1

2. Класс 2

3. Класс 2 1/2

4. Класс 3

Эти характеристики определяют физическую чистоту , которая должна быть достигнута на поверхности.

Следующее количество пятен допускается ( по визуальной оценке ):

• Класс 2 - 33 процентов от каждого квадратного сантиметра,

• 1/2 - 5 процентов,

• Класс 3 - нет.

Проверка качества выполненных работ

Контроль качества должны быть задокументированы и храниться как часть записей о качестве управления для работы. Таким образом, историческая информация доступна для проверки соблюдения спецификаций.

Дробеструйная обработка

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Подготовка поверхности является важным шагом, который влияет на длительность жизни покрытия.

Дробеструйная обработка очищает поверхность и придает шероховатость ей. Это шероховатости создают поверхность, подходящую для нанесения покрытий.

Заказать дробеструйную обработку в Минске.

kovka-polimer.by

8.1.2. Дробеструйная обработка деталей машин

Дробеструйная обработка выполняется на пневматических или механических дробеметах. В первом случае дробь движется под действием сжатого воздуха, во втором — под действием центробежной силы, развивающейся в быстровра-щающемся массивном роторе.

Наибольшее распространение получили дробеметы механического типа. Они экономно расходуют энергию и процесс обработки на них стабилен ввиду постоянства скорости движения и размеров струи дроби.

Пневматический дробемет (рис. 8.3) обычно состоит из рабочей камеры 1, приемного бункера 2, элеватора 3 и сепаратора 4. Подготовленную к заправке дробь загружают в бункер 5, а обрабатываемую деталь 7 устанавливают в рабочей камере на оправке специального приспособления. Деталь приводится во вращательное двжение через редуктор и цепную передачу. Осевое перемещение детали осуществляется либо вручную, либо посредством специального механизма.

Из бункера дробь поступает в форсунку 8, а затем сжатым воздухом под давлением 5 - 6 кГ/см2 выбрасывается на обрабатываемую деталь. Соударение дробинок с деталью приводит к локальному пластическому деформированию, к появлению остаточных напряжений. После наклепа дробь поступает в приемный бункер. Затем дробь элеватором подается обратно в сепаратор, где она очищается от пыли и осколков дроби. Очищенная дробь подается в рабочий бункер для повторного использования.

Рис. 8.3. Схема пневматического дробемета.

Производительность, т.е. количество выбрасываемой на обрабатываемую поверхность дроби в единицу времени, регулируется изменением числа работающих форсунок, изменением сечения сопла форсунки и изменением расхода воздуха и давления.

Из механических дробеметов рассмотрим универсальный дробемет ДУ-1, конструкции ЦНИИТМАШа, схема которого приведена на рис. 8.4.

Установка заправляется дробью, которую засыпают в бункер 1, элезатором дробь переносится в бункер 2, который рассчитан на размещение всей дроби, которой заправлена на быстровращающийся ротор 5.

В механических дробеметах диаметр ротора обычно колеблется в пределах 200 — 500 мм при ширине 45 — 125 мм, скорость вращения колеблется от 2000 до 3500 об/мин. Ротор укреплен на вертикальном валу и приводится во вращение от электродвигателя.

Рис. 8.4. Схема механического дробемета ДУ-1 конструкции ЦНИИТМАШа.

Получившие большое ускорение дробинки бомбардируют деталь 6, которая приводится во вращательное равномерное движение. Т.к. дробеструйной обработке могут подвергаться самые различные по форме и размерам детали, дробемет оборудован различными приспособлениями.

Обработанная дробь скатывается в нижний бункер и по пути производится очистка дроби от пыли, мелких, осколков и т. д.

Очистка производится воздушной струей с помощью вентилятора и сепаратора. Для работы применяется чугунная дробь.

Однако в последнее время получила применение стальная дробь, которая позволяет в 20 — 30 раз повысить изностойкость деталей дробемета и упростить устройство для очистки дроби, т. к. требуется значительно меньшая очистка.

Технологически процесс дробеструйной обработки обычно состоит из следующих операций:

1. Подготовка установки. Она заключается в проверке качества дроби, в проверке исправности оборудования и приспособлений.

2. Выбор и настройка режимов обработки. Осуществляется либо на основании опытных данных путем пробной обработки и испытания, либо по справочным данным.

3. Обработка детали или партии деталей дробью. Контроль качества обработки. Контролируется глубина и степень наклепа измерением твердости либо изготовлением шлифов или методом стравливания. Часто контроль осуществляется по специальным пластинкам.

Наклеп стальных заготовок производят чугунной или более прочной стальной дробью. При наклепе цветных металлов применяется алюминиевая или стеклянная дробь. Стальная или чугунная дробь не применяется потому, что осколки чугуна и стали шаржируют поверхность и вызывают электрохимическую коррозию (образуют микроэлементы).

В настоящее время широко применяется чугунная дробь, хотя и ее технологические свойства хуже стальной из-за низкой динамической прочности.

Дробеструйной обработкой может быть обеспечено:

а) глубина наклепанного слоя до 1,5 мм,

б) твердость нормализованной стали ст. 20 возрастает на 40%, а стали ст. 45 — на 20%.

В наклепанном слое возникают сжимающие напряжения до 80 кг/м2. Оптимизация режимов дробеструйной обработки проводится опытным путем на образцах металлов.

Технический контроль процесса производится с помощью специальных пластинок, по прогибу которых после обработки на принятых режимах судят о соответствии режимов заданным требованиям.

Дробеструйную обработку широко применяют для упрочнения деталей машин (рессор, пружин, торсионных валов, зубчатых колес, штанг, осей и т. д.), особенно работающих в условиях циклического изгиба и кручения.

Дробеструйную обработку применяют для повышения стойкости спиральных сверл, пуансонов горячей штамповки, гибочных матриц, штампов, буровых шарошек и т.д.

Большое значение имеет влияние дробеструйного упрочнения на процесс релаксации.

В процессе релаксации часть упругих деформаций переходит в остаточные пластические (особенно у пружин). Упрочнение подобных деталей не только повышает выносливость, но и обеспечивает надежность работы пружин.

Дробеструйная обработка повышает циклическую прочность зубчатых колес. Часто дробеструйная обработка зубчатых колес применяется с другими видами обработки — цементацией, цианированием и т.д.

Специальные исследования, проведенные на образцах из сталей марок 12ХНЗА; 18ХНВА и зубчатых колесах из сталей 18ХНВА, показали значительное повышение предела выносливости в результате применения дробеструйной обработки цементированной и закаленной поверхностей.

Дробеструйный наклеп широко применяется для повышения срока службы сварных швов.

studfiles.net

Дробеструйная обработка - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 3

Дробеструйная обработка

Cтраница 3

Дробеструйная обработка отличается от гидропескоструйной тем, что вместо кварцевого песка применяют стальную или чугунную дробь 0 0 5 - 2 мм. [32]

Дробеструйная обработка является процессом поверхностного упрочнения металла, приводящим к повышению прочности и долговечности деталей машин, работающих в условиях переменных напряжений. [33]

Дробеструйная обработка повышает износостойкость всего трофиля резьбы, однако снижается коррозионная стойкость активированной после наклепа дробью стали. Поэтому применение этого метода требует обязательной защиты стали от коррозии в буровых растворах при помощи защитных покрытий. [34]

Дробеструйная обработка резко снижает коррозионную стойкость стали. Обработка поверхности гидрополированием после обработки дробью повышает коррозионную стойкость стали в морской воде и парах воды в 3 5 раза, а обработка механическим полированием - в 2 5 раза. [35]

Дробеструйная обработка заключается в наклепе поверхностного слоя потоком стальных закаленных шариков ( 0 0 5 - 1 5 мм), создаваемым пневматическими или центробежными дробеметами. [37]

Дробеструйная обработка металла перед фосфатированием позволяет получить соединения, равнопрочные с соединениями из нефосфатированной стали, сваренными на тех же режимах. Стали с фосфатными покрытиями толщиной 10 мкм не свариваются без разрушения фосфатного слоя в местах постановки точек. [38]

Дробеструйная обработка швов и околошовных зон допускает обработку больших по протяженности участков. Дробеструйные машины широко используются при очистке литья, для повышения усталостной прочности рессор и пружин. [40]

Дробеструйная обработка листов рессоры создает в их поверхностном слое напряжения сжатия, что способствует повышению усталостной прочности. Упрочнению листы подвергаются со стороны вогнутой поверхности. Степень наклепа листов регулируется скоростью Движения дроби. Качество упрочненной поверхности проверяется по утвержденному эталону. [42]

Дробеструйная обработка спиральных пружин и листовых рессор может повысить их долговечность в 10 - 20 и более раз, например: спиральных пружин в 29, рессор автомобильных и вагонных в 6, коленчатых валов автомобилей в 9, коленчатых валов авиационных - в 29, шестерен коробок передач-в 5 - 6, шестерен заднего моста в 6 раз. [43]

Дробеструйную обработку производят с помощью дробеметов после механической обработки. Ее осуществляют в специальных камерах, где дробинки перемещаются с большой скоростью за счет потока воздушной струи; после удара о поверхность детали они падают в приемник и используются повторно. Дробь изготовляют из отбеленного чугуна, стали, стекла и других материалов, обладающих высокой твердостью. Удары концентрируются на весьма малых поверхностях, поэтому вызывают большие местные давления. Поскольку зоны удара располагают чрезвычайно близко друг к другу, вся рабочая поверхность детали оказывается упрочненной. Глубина упрочненного слоя при дробеструйной обработке составляет до 0 7 мм. Поверхностный слой становится более твердым, износостойким, в нем создаются напряжения сжатия, они повышают усталостную прочность, возникающую при работе с переменными нагрузками. Кроме того, сглаживаются мелкие поверхностные дефекты. После такого упрочнения срок службы деталей возрастает в ряде случаев в несколько раз. [44]

Дробеструйную обработку [10] используют для упрочнения деталей, работающих при переменных и ударных нагрузках, - зубчатых колес, подшипников и др. С помощью пневматических или механических ( под действием центробежной силы) дробеметов проводят пластическую деформацию поверхности. [45]

Страницы: 1 2 3 4

www.ngpedia.ru

Обработка дробеструйная - Справочник химика 21

Удаление продуктов коррозии с металлической поверхности производится травильной пастой, механическими методами, дробеструйной обработкой, преобразователями ржавчины. [c.186]

Трубы и шипы перед приваркой должны быть очищены от грязи, масла и ржавчины до металлического блеска. Очистка труб производится на дробеструйной установке, а шипов — в галтовочном барабане. Трубы из стали марки Х5М перед оши-пованием подогреваются до 350—400° С специальными кольцевыми газовыми горелками, встроенными в установку для ошипования. После ошипования трубы из этой стали подвергаются термической обработке. [c.163]

Вид грунта Очистка шкуркой и обезжиривание Фосфати- рование Дробеструйная обработка Дробеструйная обработка и фосфатирование [c.50]

Износ гуммированных покрытий проявляется в отслаивании резинового покрытия, образовании трещин, пузырей, расслоений, рваных мест, проколов. При ремонте поврежденное место вырезается, края покрытия обрезаются со скосом (с фаской), металл подвергается дробеструйной обработке и обезжириванию. Затем металл промазывается клеем несколько раз с просушкой каждого слоя, на поверхность металла накладывается резиновая за-194 [c.194]

Промышленность выпускает пленку на клеевой основе и без клея. Клейкая пленка наносится на трубы, подвергнутые дробеструйной обработке, и обезжиренные. В зависимости от условий эксплуатации пленка может наноситься в один и несколько слоев. [c.136]

Термическая обработка стальных деталей или механическая обработка (дробеструйная или полирование) повышает однородность их структуры в поверхностных слоях. Поэтому обработанные таким образом детали обладают повышенной стойкостью против коррозии. Часто причиной процесса коррозии являются включения карбидов железа в стали или чугуне, которые в ряду напряжений стоят по другую сторону от водорода по сравнению с железом. [c.25]

Наибольшее распространение для обработки металлоконструкций нашла пневматическая абразивоструйная (дробеструйная, пескоструйная) очистка. Струя дроби или песка направляется с большой скоростью через специальное сопло на обрабатываемую поверхность (рис.2).Применеиие дробеструйной обработки при противокоррозионной защите резервуаров нецелесообразно по следующим причинам [c.11]

Устранение мелких дефектов гуммировочного покрытия может проводиться с помощью эпоксидных замазок. Для этого удаляется дефектный участок покрытия, поверхность металла подвергается дробеструйной обработке или зачищается до блеска и обезжиривается растворителем (бензином). Края гуммировочного покрытия срезаются на конус и зачищаются. Замазка наносится на подготовленную поверхность. Для того чтобы поверхность стала ровной, на замазку насыпается тальк и поверхность выравнивается шпателем или лопаткой. Отверждение замазки осуществляется в течение суток при температуре 20 °С. Восстановление изоляции электросварочных кабелей производится накладкой сырой резины и вулканизацией. [c.195]

Напряжения сжатия противодействуют коррозионному растрескиванию. Поэтому создание в поверхностных слоях алюминиевого сплава сжимающих напряжений дробеструйной обработкой, обкаткой роликами и другими методами повышает стойкость сплава к коррозионному растрескиванию. [c.58]

Как отмечалось выше, плакирование сплавов может обеспечивать их катодную защиту от межкристаллитной коррозии и КРН. Для предупреждения КРН эффективны сжимающие поверхностные напряжения, поэтому на практике изделия иногда подвергают нагартовке путем дробеструйной обработки. [c.354]

Проникновению звука в ОК мешают ржавчина, отслаивающаяся окалина, некоторые виды красок (окалина, крепко сцепленная с поверхностью, не мешает контролю). В этих случаях необходима зачистка поверхности наждачным кругом, механической, песко-или дробеструйной обработкой. Лучше применять зачистку торцевой, а не цилиндрической поверхностью наждачного круга, так как это позволяет избежать возникновения выемок и канавок на поверхности. [c.189]

Иногда применяют дробеструйную обработку поверхности, при которой в поверхностном слое возникает явление наклёпа. Выявлена прямая связь между прочностью сцепления напылённых покрытий и степенью наклёпа поверхности [c.50]

Повышение коррозионно-усталостной выносливости материалов достигается созданием в поверхностном слое напряжений сжатия за счет обработки поверхности роликами, дробеструйной обработки, термомеханического упрочнения (ТМУ), нанесения металлических покрытий. ТМУ, сочетающее нагрев и силовое воздействие на поверхностный слой металла, наиболее эффективный метод повышения коррозионно-усталостной выносливости. При ТМУ через место контакта инструмента с обрабатываемой поверхностью детали пропускают ток большой силы и низкого напряжения, в результате чего происходят размягчение выступающих неровностей и деформация их под действием инструмента с последующей закалкой за счет быстрого охлаждения. Этот метод применяют для повышения коррозионно-усталостной выносливости резьб бурильных труб. Наилучшие результаты получены при силе тока 400—450 А и напряжении 3—4 В. На поверхности металла обнаруживается белый нетравящийся слой, отличающийся высокой термодинамической устойчивостью вследствие образования мелкоблочной и высокодисперсной структуры и имеющий более положительный потенциал, чем лежащий под ним металл. [c.113]

Отливки шарошек после отрезки прибыли и очистки поверхности и внутренней полости на дробеструйном аппарате подвергают химико-термической обработке цементации ири температуре 920—940° С в течение 17—20 ч, первый— закалке с 880—900° С в масле, второй закалке с 720—740° С в масле и отпуску при 180—200° С. [c.93]

Контролируемая дробеструйная обработка для защиты от коррозии под напряжением летательных аппаратов 35 267 [c.39]

При пескоструйной обработке в качестве абразивного материала используют чугунный песок, а при дробеструйной — чугунную или стальную дробь или рубленую стальную проволоку (соотношение диаметра к длине 1 1,2). В нашей стране применение кварцевого песка в качестве абразивного материала запрещено вследствие его интенсивного пылевыделения и вредного влияния на здоровье рабочих. Дробеструйная обработка при противокоррозионной защите средств хранения, транспортирования и перекачки нефтепродуктов не применяется, так как в этом случае не представляется возможным достичь хорошей производительности и высокой шероховатости обрабатываемой поверхности. [c.111]

Кроме того, дробеструйная обработка в 3—4 раза менее эффективна, чем пескоструйная, что объясняется наличием острых граней у металлического песка. [c.111]

СРЕДНЯЯ ГЛУБИНА ПОДРЫВА (мм) ТОЛСТОСЛОЙНЫХ ПОКРЫТИЙ ПРИ СВОБОДНОЙ КОРРОЗИИ В ТЕЧЕНИЕ ШЕСТИ МЕСЯЦЕВ ПРИ 25 С (СТАЛЬ ПЕРЕД НАНЕСЕНИЕМ ПОКРЫТИЯ БЫЛА ПОДВЕРГНУТА ДРОБЕСТРУЙНОЙ ОБРАБОТКЕ) [c.166]

Механические способы очистки поверхности труб включают в себя обработку дробеструйными или дробеметными установками, а также очистным инструментом (иглофрезами, щетками, скребками и др.). Из перечисленных способов для изоляции труб полиэтиленом в заводских условиях наибольшее распространение получил способ очистки поверхности труб металлической дробью на дробеметных установках. [c.111]

Так, на одном из предприятий перед пуском печи внешняя поверхность каждой реакционной трубы была подвергнута дробеструйной обработке внутренняя поверхность труб обработке не подвергалась. После трех с половиной лет эксплуатащш трубчатой печи на одной реакционной трубе были обнаружены три продольные трещины (одна длиной 75 мм и две длиной по 25 мм), через которые выбивались язычки пламени. [c.18]

Предусматривать ослабление напряжений путем термической обработки, дробеструйного наклепа, обкатки, обжатия, жидкостного хонингования, голтовки и т. п. с целью создания напряжений сжатия. [c.35]

После штамповки титановые днища подвергают травлению. Протравленную поверхность промывают волосяными щетками в теплой воде (40—50° С) и высушивают, обдувая теплым сжатым воздухом. Наружное днище из углеродистой стали, предназначенное для изготовления корпуса аппарата, очищают дробеструйной обработкой или другими способами. На поверхности днищ не допускаются гофры, складки, трещины и другие дефекта. Отштампованные днища, как наружное из углеродистой стали, так и титановое, должны удовлетворять требованиям ОСТ 26—291—71. Внутреннее днище из углеродистой стали может быть использовано для изготовления других аппаратов без дополнительной обработки или после перештамповки на другой размер. [c.68]

Толщина отдельных обечаек составляет обычно 30—80 мм. После изготовления обечайки усиление продольного сварного шва внутри и снаружи зачищается заподлицо с основным металлом. Овальность обечайки после правки не должна превышать 0,1% диаметра. Внутренняя и наружная поверхности обечаек проходят дробеструйную обработку, торцы размечаются под установку проушин, предназначенных для захвата обечайки тросом при транспортировании и сборке с другой обечайкой. Проу- [c.235]

Абразивные методы очистки подразделяют на механический, гидропневматический, гидромеханический (струей воды высокого давления) и дробеструйный. Для механической очистки используют шомполы (длиннйй стальной пруток с наконечником — ершом), сверла, щетки, шарошки, буры. Гидропневматическую очистку выполняют водой под давлением 0,5—0,6 МПа и сжатым воздухом под давлением 0,7—0,8 МПа, одновременно подаваемыми в загрязненную трубу. Под действием движущихся с большой скоростью воды и воздуха отложения на стенках труб разрушаются и смываются. Гидромеханическую очистку выполняют с помощью сопл, установленных на полых штангах. В сопла подается вода под давлением 15—70 МПа насосом высокого давления. Этот способ обеспечивает высокую степень очистки при небольших затратах времени на чистку. Сущность дробеструйной очистки заключается в обработке очищаемой поверхности смесью стальной дроби с воздухом или водой, подаваемыми с большой скоростью. Дробь вводится в смесь эжекционными насосами. [c.356]

Анодное травление заключается в электрохимическом растворении металла и механическом отрыве оксидов железа пузырьками кислорода. В этом случае может происходить сильное перетравление поверхности и образовак[ие язв, шероховатости, а также уменьшение размеров детали. Однако, чем выше плотность тока, тем меньше проявляются эти дефекты. Таким образом, катодное травление целесообразно применять в тех случаях, когда требуется сохранить точные размеры деталей или когда после термообработки остается толстый слой окалины, а другие методы обработки (химическое травление, дробеструйная обработка) неэффективны. [c.279]

Испытания в естественных условиях замковых резьб, изготовленных из стали 40ХН, показали заметное повышение предела коррозионной усталости соединения после дробеструйной обработки и металлизационного цинкования (рис. П.12). В результате упрочнения предел выносливости резьбы повышается на 75 % Цинк, находящийся в резьбовых зазорах, защищает сталь от коррозионного воздействия среды, уменьшает щелевую коррозию, а также [c.78]

Поверхностный наклеп или дробеструйная обработка. На поверхности металла возникают напряжения сжатия, ксПюрые эффективно предотвращают коррозионное растрескивание, пока сжатые слои остаются сплошными и не повреждаются в результате общей коррозии. [c.136]

Органические покрытия полезны в тех случаях, когда в грунтовочном слое имеются ингибирующие пигменты (например, 2пСг04). Эффективна обработка металла, вызывающая нащ яже-ния сжатия на поверхности (например, дробеструйная). [c.162]

В процессе правки на многовалковых правильных машинах заготовка подвергается знакопеременному упругопластическому изгибу. В этом случае степень пластических деформаций в заготовке может быть значительно больше, чем при однократном изгибе. Процесс правки заготовок растяжением также связан с возникновением остаточных деформаций и напряжений. Процесс очистки хотя и не связан с изменением формы заготовок, но он также сопровождается возникновением остаточных деформаций и напряжений. Например, в процессе дробеструйной очистки поверхностные слои заготовок подвергаются локальному динамическому воздействию дроби, вызывающей на поверхностных слоях заготовок пластические деформации. Указанный факт является одной из причин повышенной скорости коррозии некоторых сталей в начальный момент коррозионных испытаний. При очистке абразивами и металлическими щетками тонкие поверхностные слои также получают пластические деформации сдвига. Однако, в силу того, что эти слои очень тонкие, то влиянием их на сопротивляемость механокоррозионному разрущению, видимо, можно пренебречь. Химическая очистка способствует наводороживанию поверхностного слоя проката [10]. Тепловая очистка основана на нагреве заготовок до температур 150-200°С с последующей механической очисткой. Если процесс тепловой очистки происходит в результате локального нагрева, то в отдельных зонах возможно появление остаточных деформаций. Процесс механической резки основан на создании в металле деформаций сдвига. В силу того, что между ножами имеется зазор, в зоне резания металл подвергается упругопластическому изгибу. В большинстве случаев после резки производят обработку кромок под сварку. В результате этого слой металла, в котором возникли деформации сдвига, в основном, удаляется. Тем не менее участки, подверженные изгибу, остаются. Процесс гибки и калибровки обечаек аналогичен процессу правки проката упруго- [c.51]

В некоторых случаях для очистки поверхности изделий (отливок, поковок) применяют дробеструйную обработку. При такой обработке дробь, ударяясь о поверхность металла, сбивает окалину и другие загрязнения, но в результате обработки поверхность изделия становится щероховатой. [c.159]

Коррозионная среда (ЗЗ %-ный раствор Na l) понизила предел усталости незащищенной стали на 30 %, стали с дробеструйной обработкой на 26 %, а с алюминиевым металлизационным покрытием на 11 %. Меры, снижающие пористость покрытий - крацевание металлической щеткой, пропитка кремнийорганической жидкостью ГКЖ-94 - значительно повышают предел коррозионной усталости стали марки ОХ18Н10Т. [c.84]

Склонность к коррозионному растрескиванию может быть также в значительной степени снята при создании в поверхностном слое сжимающих напряжений, например, дробеструйным наклепом, поверхностной закалкой токами высокой частоты, химико-термической обработкой. Показано, что образование бе-лого> слоя на поверхности стали при механической обработке резанием значительно повышает стойкость ее к коррозионному растрескиванию, что объясняется более высокой коррозионной стойкостью этого слоя, большей гомогенностью его свойств и созданием значительных сжимающих напряжений. Работоспособность образцов с белым слоем (рис. 15), полученным точением Т-1 (7 а = 1,00— 1,25 мкм, толщина слоя 4—5 мкм), в кислоте повышается в 2 раза, а при точении Т-2 (/ г=Ю—20 мкм, толщина слоя 8—10 мкм) — в 3 раза. В кипящем растворе МвСЬ образцы с меньшей шероховатостью имеют более высокую стойкость. Это свидетельствует о том, что в сильных коррозионно-активных средах микрогеометрия поверхности играет меньшую роль, чем в менее агрессивных. [c.16]

Сополимеры винихлорида ХС-010(ГОСТ 9355—81) К-К 18-23 60 1 ч 0,5 ч Наносят на черные металлы, медь и ее сплавы, под перхлорвиниловые и сополимерные эмали в комплексе химически стойких, атмосферостойких, масло- и бензостойких покрытий. Подготовка поверхности —пескоструйная, дробеструйная обработка, фосфатирование [c.374]

Металлическую поверхность механическим способом подготавливают с помощью ручных инструментов (металлических щеток, скребков, стамесок, наждачных или карборундовых камней, наждачных шкурок, молотков зубил) и механизированных инструментов (пневматиче ских или электрических щеток, шарошек, машинок с на ждачными или карборундовыми кругами или шкурками отбойных или пучковых молотков, пистолетов) либо под вергают пескоструйной, дробеструйной и гидроабразив ной обработке или обработке влажным песком. [c.110]

Подавляющее больщин-ство исследователей полагает, что наилучшим методом подготовки поверхности является песко- или дробеструйная обработка, обеспечивающая, кроме развития поверхности, высокую степень ее очистки от ржавчины и окалины. Имеются данные и о высоких адгезионных свойствах покрытий, нанесенных на поверхность после инерционно-ударной очистки [69]. [c.96]

chem21.info

Дробеструйная обработка - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 2

Дробеструйная обработка

Cтраница 2

Дробеструйная обработка повышает также коррозионную стойкость стальных деталей. [16]

Дробеструйная обработка пригодна для деталей любой конфигурации. Поверхность детали обрабатывают в течение 3 - 5 мин мелкой дробью из отбеленного чугуна, который подают струей воздуха под давлением 0 5 - 0 6 МПа. [17]

Дробеструйная обработка является конечной технологической операцией, ей подвергают детали, прошедшие механическую и термическую обработку. Технология процесса состоит в том, что поверхность обрабатываемых деталей подвергается ударам дробинок, движущихся с большой скоростью. Под действием ударов множества дробинок поверхностный слой детали становится шероховатым. Прочность, твердость и выносливость поверхностного слоя повышаются. Толщина упрочненного слоя составляет 0 2 - 0 4 мм. [18]

Дробеструйная обработка и накатка роликами существенно увеличивает долговечность-полуосей. Даже незначительная концентрация напряжений может повлечь за собой поломку оси. На рис. XI.6 представлена полуось автомобиля с характерным усталостным изломом, вызванным концентрацией напряжений около фланца полуоси. [19]

Дробеструйная обработка принципиально не отличается от пескоструйной обработки. [20]

Дробеструйная обработка заключается в том, что готовые детали машин подвергают ударному действию потока дроби в дробеструйных камерах. Дробинки с большой скоростью увлекаются воздушной струей, направленной на поверхность детали, или отбрасывающими лопатками вращающегося ротора. Дробь изготовляют из отбеленного чугуна и стали. Размер дроби для обработки выбирают в зависимости от величины радиуса переходных галтелей. Обработка дробью повышает усталостную прочность в большей степени по сравнению с другими механическими свойствами. Исходная микрогеометрия при этом не улучшается. Особенно большое повышение долговечности от обработки дробью получают у таких деталей, как рессорные листы, пружины, лопатки турбин, пуансоны и буровые штанги. [21]

Дробеструйная обработка отличается от большинства защит-ных мероприятий, поскольку она приводит к изменению состояния поверхности металла. Удары дроби пластически деформируют поверхность металла и искажают зеренную структуру, создавая в тонком поверхностном слое напряжения сжатия. [22]

Дробеструйная обработка допускается только для мягких металлов. [23]

Дробеструйная обработка является конечной технологической операцией; ей подвергают детали, прошедшие термическую и механическую обработки. Технология процесса состоит в том, что поверхность обрабатываемых деталей подвергается ударам стальных или чугунных дробинок, движущихся с большой скоростью. Под действием ударов множества дробинок поверхность изделия становится шероховатой. Прочность, твердость и выносливость поверхностного слоя повышаются. Толщина упрочненного слоя составляет 0 2 - 0 4 мм. Особенно эффективно применение дробеструйной обработки для упрочнения деталей, подвергшихся закалке с нагревом ТВ Ч или цементации. [24]

Дробеструйная обработка пригодна для деталей любой конфигурации. Поверхность детали обрабатывают в течение 3 - 5 мин мелкой дробью из отбеленного чугуна, которая подается струей воздуха под давлением 5 - 6 ат. [25]

Дробеструйная обработка, создавая наклеп шва и околошовной зоны, повышает долговечность сварных соединений, особенно работающих в условиях тряски, вибраций, полностью ликвидирует раз-упрочняющее влияние отпуска, которому подвергаются сварные швы для снятия термических напряжений. Помимо упрочняющего эффекта, дробеструйная обработка используется для очистки сварного шва перед визуальным контролем качества, для подготовки его под окраску. [26]

Дробеструйная обработка, обкатка роликами [54] и шлифовка-все эти операции оказывают положительное влияние на коррозионное поведение магниевых сплавов под напряжением. Оксидирование поверхности и последующее нанесение анодно-окис-ных слоев также способствуют [58] увеличению долговечности деталей при коррозионном растрескивании. Чувствительные к растрескиванию магниевые сплавы можно плакировать магниевыми сплавами, не чувствительными к коррозионному растрескиванию. Но в тех случаях, когда работают кромки, их необходимо поддерживать в увлажненном состоянии ( как основу, так и плакирующий слой) для того, чтобы добиться максимального эффекта катодной защиты основы металла. Замену чувствительных к коррозионному растрескиванию сплавов нечувствительными или сплавами с более низкой чувствительностью к этому виду коррозии часто применяют без заметных потерь в механических свойствах. Мероприятия, направленные на получение полуфабрикатов с меньшим количеством выделений на границах зерен, способствуют снижению чувствительности к коррозионному растрескиванию. Термическая обработка приводит к изменению пороговых напряжений [59] и морфологии трещин, как это описано выше. [27]

Дробеструйная обработка является полезной операцией, так как она способствует образованию в поверхностном слое сжимающих напряжений и обычно приводит к размытию зеренной структуры. Часто применяется окраска обработанной таким образом поверхности. Если на такой поверхности образуется питтинг, то можно ожидать растрескивание в чувствительном к этому виду разрушения материала в том случае, когда глубина проникновения коррозии превысит толщину поверхностного слоя, в котором созданы сжимающие напряжения. [28]

Дробеструйная обработка обычно является последней операцией в технологическом процессе. Последующее шлифование, как и при других видах поверхностной обработки, может серьезно снизить эффект упрочнения. Дробеструйная обработка может быть применена повторно, например, при капитальном ремонте машин. [29]

Дробеструйная обработка является одним из наиболее производительных способов механического метода очистки от окислов. [30]

Страницы: 1 2 3 4

www.ngpedia.ru

Процесс - дробеструйная обработка - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Процесс - дробеструйная обработка

Cтраница 1

Процесс дробеструйной обработки не дает высокой чистоты поверхности, но значительно повышает усталостную прочность деталей. [1]

Сущность процесса дробеструйной обработки заключается в том, что деталь в готовом виде, уже прошедшая механическую и термическую обработку, подвергается действию потока дроби. Стальные дробинки выбрасываются воздушной струей или лопатками быстро вращающегося ротора и ударяют о поверхность детали, производя наклеп этой поверхности. [3]

Сущность процесса дробеструйной обработки заключается в том, что совершенно готовую деталь любой конфигурации пос ле всех операций механической и термической обработки подвергают кратковременным ударам по поверхности металлической дробью. В результате такой обработки, проводимой в специальных установках, поверхностные слои деталей упрочняются и создается благоприятная остаточная напряженность. Процесс дробеструйной обработки особо эффективен для деталей, имеющих так называемые концентраторы напряжений ( галтели, надрезы, напрессованные втулки), а также для деталей, работающих в условиях коррозии. Дробеструйная обработка устраняет вредное влияние обезуглероживания поверхности и может частично парализовать начальные трещины усталости, замедляя или приостанавливая их развитие. [4]

Физическая сущность процесса дробеструйной обработки состоит в упрочнении ( наклепе) поверхностного слоя металла в результате чего повышаются его твердость и прочность. При дробеструйной обработке термически обработанных сталей, имеющих в структуре остаточный аустенит, происходит превращение его в мартенсит, что вызывает дополнительное увеличение твердости. [5]

Физическая сущность процесса дробеструйной обработки состоит в упрочнении ( наклепе) поверхностного слоя металла, благодаря чему повышаются его твердость и прочность. При дробеструйной обработке термически обработанных сталей, имеющих в структуре остаточный аустенит, он превращается в мартенсит, что вызывает дополнительное повышение твердости. [6]

Технический контроль процесса дробеструйной обработки осуществляется измерением стрелы прогиба эталонных тонких стальных контрольных пластинок. [8]

Степень упрочнения зависит от продолжительности обдувки и силы удара дробинок о поверхность детали. При нагреве выше 450 все приобретенные в процессе дробеструйной обработки качества утрачиваются, поэтому детали после обдувки дробью нельзя - подвергать термической обработке. [9]

Кроме предварительной обработки металлов при напылении, дробеструйная очистка может служить для удаления значительной окалины с поверхности металла или для придания ей нужной степени шероховатости в декоративных и других целях. В основном она аналогична процессу дробеструйной обработки, но при этом используется более мелкий абразивный материал, который подается под большим давлением струи водяного пара. [11]

В некоторых случаях имеется возможность амортизировать перемещения путем введения эластичного слоя. Низкий коэффициент трения может понизить вредное действие образующихся при трении напряжений. Например, соединение из резины вполне эффективно при относительно низких давлениях на поверхность и малых амплитудах перемещения. Можно также применять протекторные металлические покрытия, но этот метод не может предотвратить образования поверхностных трещин на поверхности раздела соединения, особенно если оно достаточно прочно. Поверхностная обработка ( например, упрочнение и азотирование) может способствовать образованию твердого поверхностного слоя с напряжениями сжатия, которые препятствуют распространению трещины. Подобные же результаты могут быть достигнуты в результате применения холодного упрочнения, например процесса дробеструйной обработки. [13]

Страницы: 1

www.ngpedia.ru

Режим - дробеструйная обработка - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Режим - дробеструйная обработка

Cтраница 1

Режим дробеструйной обработки выбирают в соответствии со свойствами обрабатываемого материала, его твердостью и прочностью При передозировании легко получить перенаклеп, вызывающий хрупкость и трещиноватость поверхностного слоя. Ориентировочные параметры ( для термообработанных сталей): скорость потока дроби 50 - 60 м / с, интенсивность потока 50 - 80 кг / мин, угол атаки ( угол наклона струи к обрабатываемой поверхности) 60 - 90, продолжительность обработки 2 - 5 мин. [2]

Режим дробеструйной обработки в каждом случае устанавливается экспериментально. [3]

Режим дробеструйной обработки выбирают в соответствии со свойствами обрабатываемого материала, его твердостью и прочностью. При передозировании легко получить перенаклеп, вызывающий хрупкость и трещиноватость поверхностного слоя. Ориентировочные параметры ( для термообработанных сталей): скорость потока дроби 50 - 60 м / с, интенсивность потока 50 - 80 кг / мин, угол атаки ( угол наклона струи к обрабатываемой поверхности) 60 - 90, продолжительность обработки 2 - 5 мин. [5]

При назначении режимов дробеструйной обработки необходимо учитывать исходную шероховатость отливок, качество дроби ( например, стальной сетки или мелкой круглой дроби) и производительность дробсметного оборудования. [7]

Продолжительность наклепа, так же как и другие параметры режима дробеструйной обработки, в каждом конкретном случае устанавливается экспериментально. [8]

Степень деформации этих пластинок оценивается по стреле прогиба, измеряемой индикаторным прибором. Этот метод является лишь средством контроля стабильности режима дробеструйной обработки и совершенно не характеризует того упрочнения детали, которое создается благодаря наклепу. [9]

Время, в течение которого деталь подвергается удару дробинок, назначается из того расчета, чтобы поверхностный слой детали был достаточно полно насыщен зонами наклепл, возникающими в результате удара отдельных дробинок. Оптимальная продолжительность наклепа, так же как и другие параметры режима дробеструйной обработки, в каждом конкретном случае устанавливается экспериментально по результатам испытания упрочненных дробью деталей. [11]

Время, в течение которого деталь подвергается удару дробинок, назначается из того расчета, чтобы поверхностный слой детали был достаточно полно насыщен зонами наклепа, возникающими в результате удара отдельных дробинок. Оптимальная продолжительность наклепа, так же как и другие параметры режима дробеструйной обработки, в каждом конкретном случае устанавливается экспериментально по результатам испытания упрочненных дробью деталей. Слишком длительный наклеп детали отрицательно сказывается на эффективности упрочнения, вызывает излишнее абразивное разрушение поверхности изделия дробью, а в отдельных случаях даже шелушение поверхностного слоя. [12]

Продолжительность наклепа детали назначается из того расчета, чтобы поверхностный слой детали был достаточно полно насыщен зонами наклепа, возникающими в результате удара отдельных дробинок. Оптимальная продолжительность наклепа, так же как и другие параметры режима дробеструйной обработки, в каждом конкретном случае устанавливается экспериментально по результатам испытания упрочненных дробью деталей. Перенаклеп менее опасен, чем недонаклеп, однако слишком длительный наклеп детали 1 / гожет отрицательно сказаться на эффективности упрочнения, вызвать излишнее абразивное разрушение поверхности изделия дробью, а в отдельных случаях даже шелушение поверхностного слоя. Иногда более целесообразно характеризовать режим наклепа не его продолжительностью, а количеством дроби, затраченной на обработку детали. Поскольку расход дроби и продолжительность наклепа при заданной пропускной способности дробемета по дроби связаны прямой зависимостью, соответствующий перерасчет в каждом отдельном случае не представляет затруднений. [13]

Контрольные пластинки под действием остаточных напряжений, возникающих в результате их одностороннего наклепа, деформируются, приобретая выпуклость в сторону наклепанного слоя. Степень деформации этих пластинок оценивается по стреле прогиба, измеряемой индикаторным прибором. Этот метод является хорошим средством контроля стабильности режима дробеструйной обработки, однако он совершенно не характеризует того упрочнения детали, которое создается благодаря наклепу. [14]

Контроль процесса проводится с помощью специальных пластинок, закрепленных в колодке и наклепываемых дробью одновременно с обработкой упрочняемых деталей. Контрольные пластинки под действием остаточных напряжений, возникающих в результате их одностороннего наклепа, деформируются и приобретают выпуклость в сторону наклепанного слоя. Степень деформации этих пластинок оценивается по стреле прогиба, измеряемой индикаторным прибором. Этот метод является лишь средством контроля стабильности режима дробеструйной обработки и совершенно не характеризует того упрочнения детали, которое создается благодаря наклепу. [15]

Страницы: 1 2