Производство газобетона своими руками. Из чего делают газоблоки состав

Газобетонные блоки своими руками в домашних условиях

Значительно уменьшить финансовые затраты на строительство жилья можно, если сделать газобетон своими руками в домашних условиях. Газобетонные изделия в строительстве применяются очень часто.

Из них легко возвести самые разные постройки с большой экономией раствора.

Что такое газобетон

Газобетонные строительные блоки могут быть разного размера и формы. Но состав их практически всегда одинаков. Газобетонные блоки своими руками можно сделать из:

• цемента высокого качества;
• извести;
• кварцевого песка;
• гипса;
• алюминиевой пудры;
• воды.

Технология производства этого материала довольно проста. Производить газобетон можно во дворе своего дома или непосредственно на строительной площадке. Готовые блоки — это параллелепипеды из пористой бетонной массы, в которой находится множество мелких воздушных пор. Они имеют размеры около 3 мм. Образуются поры за счет добавки в раствор алюминиевой пасты или пудры. Иногда в состав кроме перечисленных компонентов добавляются еще некоторые вещества в очень малых количествах. Они нужны для изменения некоторых параметров стройматериала.

По способу производства газобетон может быть сделан автоклавным и неавтоклавным способом. Первый способ не подходит для домашних условий. Для него необходимо дорогостоящее оборудование. Неавтоклавный способ более простой, он позволяет наладить производство газобетона своими руками дома. При изготовлении применяется реакция воды с алюминиевой пудрой, в результате которой выделяется огромное количество углекислого газа, который образует поры внутри блоков. Масса через некоторое время затвердевает. Происходит это в естественных условиях. Тело блока получает множество пор от 1 до 3 мм в диаметре.

Мини-завод по производству неавтоклавного газобетона

Пористая структура — это главное преимущество газоблока. Поры делают материал легким, наделяют его высокими теплоизоляционными свойствами. Плотность для газобетона держится на уровне 300-1200 кг/м³. Чтобы поры прочно держались в бетоне, он должен быть помещен в прочную форму, которая задает размер будущему блоку. Масса твердеет за 2 часа. После этого блоки можно вынимать из формы и раскладывать на стеллажи для полного завердения. Окончательная прочность формируется только на 28 день естественной просушки блоков.

Изготовление газобетона своими руками

Производство газобетона в домашних условиях требует наличия некоторых инструментов. Необходимо подготовить:

• болгарку с диском;
• ножовку по дереву;
• электрическую дрель;
• рубанок;
• ножовку для работы по металлу;
• острый нож;
• слесарный молоток;
• лопату для раствора;
• миксер для замешивания смеси;
• линейку;
• строительный фен;
• мастерок,
• стальную струна для обрезки блоков;
• шпатель;
• весы;
• зубило и стамеску;
• мерное ведро.

С помощью мерного ведра и весов отмеряются необходимые компоненты для раствора. Производство газоблоков осуществляется из следующих компонентов:

• портландцемент марки М400-М500 — 50-70%;
• просеянный кварцевый песок — от 20 до 40%;
• известь в качестве пластификатора — 1-5%;
• пудра или паста алюминиевая — 0,04-0,09%;
• вода — 0,25-0,8%.

Разборная металлическая форма Заливка легкого бетона Удаление излишков бетонного раствора Блоки после распалубки

Смесь тщательно перемешивается и раскладывается в формы, которые бывают разные. Это может быть довольно прочный ящик. Высота его равняется высоте блоков. Общий объем — 4-9 газоблоков. Сделаны формы могут быть из дерева или металла. Конструкцию желательно изготовить разборной. Более сложный вариант — короб с ячейками, который может быть выполнен из дерева толщиной 30-40 мм, или из металла 4-6 мм. Внутренние перегородки можно сделать из фанеры. Толщина ее должна быть 12-15 мм. Перед заливкой раствора поверхности изнутри нужно смазать техническим маслом и прогреть всю конструкцию феном до 40˚. Смесь заливается до уровня половины высоты короба. Остальное пространство заполнится при расширении состава и образовании пор.

Реакция выделения газа длится 6-8 минут. Раствор сначала поднимается, затем слегка садится. После усадки можно верхнюю часть срезать заготовленной струной, блоки вынуть из формы. Охлаждение блоков должно происходить в естественных условиях. Применение вентиляторов не рекомендуется. Установка формы рекомендуется на ровной горизонтальной поверхности. Лучше подготовить сразу несколько коробов, чтобы замешивать значительное количество раствора. Рабочая площадка должна быть укрыта от ветра и осадков. Размеры блоков можно выбрать по собственному усмотрению.

Заключение по теме

Как сделать газоблоки в домашних условиях? Возможен ли такой вариант? Из чего их делать? Ведь нужна особая аппаратура и оборудование для изготовления газобетона в домашних условиях. Построить стены домов можно с гораздо меньшими затратами, если сделать газоблоки самостоятельно. Специального оборудования требуют лишь строительные материалы автоклавного способа изготовления. Таким способом делают материалы из бетона на производстве. Дома можно готовить блоки только неавтоклавным способом. Для этого нужен качественный портландцемент, песок с минимальными примесями глины, известь, вода, алюминиевая пудра и некоторые другие вещества для изменения характеристик готового изделия.

Смесь хорошо перемешивается и заливается в формы, которые тоже можно изготавливать своими руками. Через 2 часа верхушки блоков срезаются металлической струной, сами блоки вынимаются и раскладываются для сушки. Окончательная сушка длится 4 недели. К этому времени блоки приобретают настоящую прочность. Для производства газобетона на 1 м³ блоков требуется 90 кг цемента, 300 л воды, 0,5 кг алюминиевой пудры, 35 кг извести и 375 кг песка. Это приблизительный состав.

Газобетонные блоки — материал для строительства стен. Он обладает высоким качеством и прочностью. Широко применяется в малоэтажном строительстве. Для возведения собственного дома вполне возможно сделать блоки своими руками.

Похожие статьи

kamedom.ru

Пеноблоки или газоблоки: особенности производства и эксплуатации

Дата: 22 ноября 2016

Просмотров: 1156

Коментариев: 0

Пено и газоблоки — что выбрать?

Вопрос выбора материала для возведения дома – приоритетный при планировании строительства. Ведь прочность постройки и способность сохранять тепло влияют на комфортные условия жизни людей. Сегодня популярны родственные виды строительных ячеистых бетонов, которые отличаются только способом формирование воздушных полостей внутри массива.

Перед началом строительства, застройщику необходимо произвести точный расчет материала и его особенностей

Застройщику следует тщательно изучить характеристики, проанализировать свойства, оценить преимущества и недостатки бетонных композитов. Сложно решить, что приобрести – пеноматериал или газоблоки, что лучше сохраняют тепло? Ведь они похожи, а хочется, чтобы здание было построено из экологически чистых материалов, было пожаробезопасным и его стены не позволяли посторонним шумам проникать в помещение. Давайте рассмотрим материалы подробнее, разберемся с терминологией, характеристиками и технологией изготовления.

Тонкости терминологии

Люди, не связанные со строительством, ошибочно считают что пеноблоки и газоблоки – родственные названия одного и того же изделия. Материалы относятся к разряду легких ячеистых композитов, но отличаются особенностями производства, составом, техническими характеристиками. Проблематично однозначно определить, какому из них лучше отдать предпочтение потребителю.

Наглядный пример пенобетона и газобетона

Способ образования полостей в массивах различный. В газоблоке они сформированы воздушной оболочкой, а в пенобетоне – специальным вспененным компонентом. Создают блоки различным образом, определяющим технологию твердения ячеек:

• методом химической реакции с выделением газа в автоклавах, герметических емкостях, в которых создано увеличенное давление и сконцентрирована влага;
• классическим способом, путем механического перемешивания прогретой смеси с пеной в условиях естественной среды.

Пено- и газоблок имеют ряд отличий, по-разному ведут себя при использовании.

Специфика производства газобетона

Базовыми ингредиентами, используемыми при изготовлении газобетона, являются:

• портландцемент;
• техническая вода;
• кварцевый наполнитель;
• гашеная известь;
• алюминиевый порошок;
• активные реагенты.

Схема изготовления газобетона

Начальная стадия изготовления предусматривает дозирование и перемешивание цемента, песка и извести. В полученную смесь добавляется пудра с водой. Специальные формы с раствором выдерживаются до окончания химической реакции. Результат – образование углекислого газа. При взаимодействии алюминия с водой образуются полости. Объем материала увеличивается. Одновременно происходит твердение и приобретение начальной прочности. Недостаточно затвердевшие массивы сырья специальным резательным оборудованием формируются блоками. При резке образуются излишки смеси, которые повторно используются при изготовлении. Пропаривание массива в автоклаве происходит при температуре 180 градусов Цельсия и давлении 11 атм. Газобетон приобретает окончательную твердость. Это результат процессов, происходящих при пропаривании. Полученные изделия из газобетона штабелируются на поддонах и герметично упаковываются пластиковой пленкой для защиты от попадания влаги.

Печь для сушки и ускоренного затвердевания газобетонных блоков

Специфика технологии позволяет изготавливать блоки только производственным образом, требующим специального оборудования, автоматического контроля параметров процесса. Контроль качества продукции определяется лабораторным методом.

Пенобетон – особенности изготовления

Основу вспененного бетона составляют:

• песок;
• пена;
• цемент;
• вода.

Оборудование для производства пенобетона в домашних условиях

Изготовление осуществляется в промышленных миксерах, в которые добавляется цемент, песок, а затем вода. Объем водяных ингредиентов регламентирован. Он зависит от марки будущего блока. Они маркируются от Д400 до Д1000. С возрастанием марки блоков увеличивается его масса и прочность. Получение однородного бетонного раствора обеспечивается смешиванием компонентов до требуемой субстанции. Затем добавляется пена в предварительно смешанный раствор. После готовности перемешанного бетонного раствора он разливается по формам. Вспененный состав выстаивается 4 часа для схватывания. Готовые блоки транспортируются на поддонах для сушки при атмосферных условиях. Процесс занимает от 14 до 20 дней. В этот период композит приобретает эксплуатационные характеристики, позволяющие применять для кладки перекрытий, стен, строительства зданий. Оставшийся запас прочности вспененный массив набирает 6 месяцев. Эксплуатационные характеристики пенобетона со временем только улучшаются. Особенности производства изделия из вспененных смесей следующие:

• Не требуются автоклавы и другое специальное оборудование.
• Возможность изготовления в условиях малого предприятия или строительной площадки.

Эксплуатационные параметры

Показатели изделий, влияющие на характеристики, регламентированы требованиями государственных стандартов. Их соблюдение – гарантия качества продукции. На область применения блоков влияют отличия свойств. Рассмотрим детальнее.

Что крепче?

Прочность материала зависит от плотности, при возрастании которой она увеличивается. Вспененные смеси и газоблоки имеют разную плотность, которая составляет:

• 600–700 кг/м³ для пеноблоков;
• 400–500 кг/м³ для композитов с газовым наполнением.

Таблица сравнения прочности различных материалов

Менее плотные – обладают меньшей прочностью. Крепость материала напрямую связана с качеством применяемого цемента и пенообразующих реагентов. Использование цемента с меньшей маркой (М400 вместо М500) или пенообразующих компонентов, не соответствующих нормам, ухудшает качество. Контроль качества продукции частные изготовители пеноблоков не производят. Они могут осознанно использовать менее качественный цемент с целью получения дополнительной прибыли. Наличие системы лабораторного контроля отличает промышленные предприятия по выпуску газоблоков от частных структур, создающих вспененные композиты. Полученный автоклавным методом состав более однороден. Он обладает показателями, стабильными по всему объему. Благодаря термической обработке газовый бетон способен воспринимать повышенные нагрузки.

Экологичность

Алюминий, входящий в состав газоблока, отрицательно воздействует на здоровье людей. Технология изготовления газоблоков предусматривает введение алюминиевой пудры с соотношением 400 грамм на метр кубический раствора. В процессе реакции с образованием воздушных полостей происходит газообразование оксида алюминия, увеличивающее объем массы в 2 раза.

Пенобетон проигрывает по экологичности газобетону

Полученное газонаполненное изделие не имеет металлического алюминия, что делает его экологически чистым и абсолютно безвредным для здоровья материалом, наряду с пеноблоком.

Способность к усадке

Особенности состава композитов определяют их усадку при высыхании. Пенистые изделия образуют трещины на стенах постройки, что нарушает прочность строения.

Сравнение газобетона с пенобетоном

Серьезным эксплуатационным параметром является усадка, величина которой составляет:

• 1–3 мм/м – для пеноматериалов, что может вызвать проникновение влаги, появление трещин на поверхности стен.
• 0,5 мм/м – для газовых блоков, обладающих высокой прочностью, не склонных к появлению трещин.

Особенности кладки

Укладка пеноблоков осуществляется раствором цемента, в отличие от газонаполненных блоков, устанавливаемых на клей. Точность размеров газоблоков составляет 1–3 миллиметра. Она выше, чем у вспененных изделий, имеющих допуск по толщине до 5 миллиметров. Это связано с промышленной технологией изготовления газоблоков. Отклонения размеров влияют на особенности кладки.

Давайте посчитаем. Толщина слоя цементного раствора, применяемого для кладки вспененных композитов, составляет 1 сантиметр, при условии, что изделие обладает правильной геометрией. Кладка газового блока идеальной формы производится клеевым составом толщиной 2 миллиметра. Потребность в цементном растворе в 5 раз выше, чем необходимость в клеевой смеси для газовых блоков. Учитывая, что затраты на приобретение клея в 2 раза выше стоимости раствора из цемента, а стоимость пено и газонаполненного блока незначительно отличаются, можно сделать вывод, что расходы на выполнение кладки с использованием клея меньше.

Дополнительным плюсом является то, что практически исключены мостики холода при кладке на клеевой состав высокоточных газовых блоков. Это положительно влияет на тепловой режим дома.

Отличия в структуре

Различные структуры определяют свойства композитов, особенности использования:

• Для газобетона характерны открытые поры с небольшими трещинами. Они – результат химической реакции, в процессе которой образовывался газ. Благодаря этой особенности газонаполненный бетон гигроскопичен, пропускает воздух, обладает меньшей теплоизоляционной способностью по сравнению с пенобетоном, нуждается во внешней отделке. Его необходимо защищать специальным покрытием от разрушающей влаги.

У газобетона более плотная структура, за счет чего он крепче и у него лучше теплопроводность

• Вспененный бетон сформирован образованными пеной закрытыми порами. Герметичность полостей влияет на теплоизоляционные характеристики, звукоизоляционные свойства материала, который, также, не пропускает и не впитывает воду.

Подведем итог. Оба материала являются гигроскопичными, но больше поглощает влагу газовый блок. Это определяет морозостойкость строения, поверхность которого необходимо обязательно штукатурить или покрывать плиткой для уменьшения водопоглощения.

Теплоизоляционные характеристики

В каком здании будет теплее? Теплоизоляционная способность материала зависит от плотности. Чем плотнее фракция, тем меньшую тепловую способность она имеет. Это определяет высокую тепловую изоляцию, которую обеспечивает в зданиях газонаполненная смесь с низкой плотностью.

Тщательно проанализировав преимущества и недостатки пено- и газоблоков, сравнив их особенности, вы сможете выбрать необходимый материал для строительства своего дома. Эксплуатационные характеристики, свойства ячеистых бетонов выгодно отличают их от кирпича и древесины, которые традиционно используются. Выбор за вами!

pobetony.ru

Газобетонные блоки своими руками: этапы и оборудование

Газобетон является искусственным камнем, в состав которого входят: песок, вода, негашеная известь, цемент и алюминиевая пудра. Газобетон — один из прочных материалов, который нашел своё применение в жилищном и коммерческом строительстве. Многих дачников не раз интересовал вопрос, как сделать газобетон своими руками? Ведь производство пенобетона собственноручно позволит сократить растраты на строительные материалы в разы. Газобетонные блоки изготавливаются из высококачественных материалов, а, значит, конструкция из них получается крепкой и надежной.

Оборудование и выбор материалов

Для приготовления газобетонного материала используют такие инструменты:

• электродрель;
• болгарка;
• весы;
• нож;
• лопата;
• рубанок;
• перчатки для безопасности рук;
• зубило;
• молоток;
• миксер;
• ножовка по металлу;
• шпатель;
• стамеска;
• ведро.

Если производство газобетона планируется собственноручно, тогда не обойтись без агрегата для перемешивания бетонной смеси, которая поможет качественно соединить компоненты в нужных пропорциях. Также не обойтись без форм, которые придадут бетону задуманные размеры. После заливки раствора удаляют его излишки с верхушки формы, для этого применяют металлические струны. Сделать газобетон невозможно без использования следующих материалов:

• алюминиевая пудра;
• цемент;
• песок;
• известь (негашеная).

Если происходит производство газобетона собственноручно, исходного материала будет мало, но этого хватит для маленького объема строительства. Затраты на приготовление раствора, сделанного собственноручно, меньше, чем, если приобрести готовый газобетон в строительных магазинах. А если соблюдать технологию изготовления и применять только качественные материалы, продукт получится хорошего качества, ничуть не хуже готового.

Если позволяет материальное положение, приобретают смесители для самостоятельного приготовления раствора. Их применение упрощает и сокращает время приготовления блоков. Подвижность агрегата снижает расходы на дополнительный транспорт за счет возможности нахождения его на месте работы. Цены на эти машины зависят от объема смесительной емкости и количества исходной продукции.

Вернуться к оглавлению

Основные этапы изготовления

Приготовление газобетона своими руками состоит из нескольких этапов:

• Рассчитывается количество компонентов и смешивается в нужных пропорциях.
• На следующем этапе добавляется вода, которую тщательно размешивают с сухими компонентами до образования густой консистенции.
• Заполняют наполовину в разогретые формы раствор бетона. Зачастую используется прямоугольная форма, которая состоит из бортов и дна, стороны которой фиксированы зажимами. Потом выравнивают залитую поверхность строительным уровнем и накрывают теплоизоляционным материалом. После заливки обеспечивают блокам правильную сушку, которую проводят через несколько часов после заполнения емкостей. Далее извлекают застывший раствор из формы и помещают в теплое помещение до окончательного застывания.

Чтобы придать раствору газобетона нужную консистенции, его смешивают в правильных пропорциях. Если в смесь добавить большое количество воды, марка бетона снизится в пять раз. Тогда раствор сложно будет укладывать, и он потечет. Также важно тщательно соединить компоненты и перемешать их до однородной массы, чтобы поры распределились равномерно по всей поверхности. Нужно с особым вниманием подойти к заливке форм. Стоит помнить, что заполнять их нужно на половину емкости, так как за время газообразования раствор увеличивается в объемах. Оставляют формы на 12 часов, чтобы они выдержались, после чего извлекают блок и продолжают выдерживать его на протяжении 48 часов. Газобетон достигает своей максимальной прочности после 28 дней.

Существует два варианта приготовить газобетон:

• Автоклавный, при котором бетон твердеет под давлением и высокой температурой в автоклавах.
• Неавтоклавный метод предусматривает естественное затвердевание при атмосферном давлении.

Изготавливая материал самостоятельно, используют второй способ, однако, автоклавный метод улучшает характеристики газобетона в несколько раз.

Вернуться к оглавлению

Приготовление смеси

Чтоб приготовить бетонный раствор берут такие материалы:

• Цемент, марка которого не ниже М400.
• Щебень, фракции которого должны быть в пределах 8 см.
• Вода.
• Очищенный песок.

Для начала в бетономешалку погружают одну часть цемента и две части песка, после перемешивания вливается небольшими порциями половина одной части вода. Как только бетономешалка сделает из компонентов однородную структуру, добавляют 4 части щебня и тщательно перемешивают.

Вернуться к оглавлению

Изготовление формы

Важным этапом в приготовлении газобетона является изготовление формы, в которую заливается бетонная смесь. Емкости бывают в виде прямоугольников, высота которых приравнивается к высоте самого блока. При этом площадь короба помещает в себя объем массы, который необходим для приготовления газобетонных конструкций в количестве от 4 до 9. При больших количествах газобетонных блоков, форму изготавливают так, чтобы ее можно было разобрать, тем самым облегчая выемку заготовки из бетона. При работе с газобетонным блоком опытные строители рекомендуют укреплять борта короба зажимами.

Также форма бывает в виде решетчатого устройства. При этом происходит деление короба на перегородки, которые формируют собой отдельные единичные газобетонные блоки. В качестве внутренних перегородок между блоками используют фанеру, толщина которой колеблется в пределах 13 мм.

Вернуться к оглавлению

Заливка готового материала

После того как бетонный раствор подготовлен, не стоит затягивать с его заливкой. Для этого месиво равномерно раскладывают по всей длине и ширине конструкции, не забывая тщательно уплотнять ее. Для уплотнения используют различные способы:

Использовать можно уже через 28 дней.

Трамбование смеси глубинными вибраторы широко используется в строительной среде. Процесс осуществляется за счет погружения рабочей части в бетонную смесь и передачи ей колебания через стенки корпуса.

Заливка проходит в один прием. После того как все емкости заполнены, очищают поверхность от лишнего раствора. Стоит помнить о подземных инженерных коммуникациях, и проводить заливку конструкции, исходя из их месторасположения. По истечении двух-трех дней после заливки, демонтируют ранее установленную опалубку. Залитый бетон в процессе высыхания орошают водой, чтобы смесь имела достаточную влажность и не пересыхала. Газобетон пригоден к использованию спустя 28 дней, также через этот промежуток времени он достигает своей максимальной прочности.

Вернуться к оглавлению

Выдержка и извлечение

После того как заливка в формы произошла, их выдерживают в закрытом пространстве на протяжении 12 часов. Потом извлекают блоки из коробов и оставляют на горизонтальной поверхности еще на 48 часов. Эти процедуры придадут материалу нужной прочности. Как было сказано выше, газобетонный раствор достигает своих максимальных значений спустя 28 дней.

Для заливки бетонного раствора применяют емкости с разными формами и размерами, количество которых можно рассчитать, используя пробный замес раствора с минимальным количеством компонентов. Но точного рецепта нет, поэтому возможны излишки материала. Но даже если учесть излишки и возможный брак, изготавливать блоки собственноручно намного выгоднее, чем приобретать готовые.

Вернуться к оглавлению

Дополнительные рекомендации

Чтобы газобетонные конструкции прослужили не один год, соблюдают рекомендации по их изготовлению. Перед тем как приступить к замесу раствора, проверяют качество компонентов, из которых он состоит. Также обращают внимание на упаковку и отсутствие на ней повреждений. Выбирая материал, смотрят на срок изготовления.

Форму для блоков фиксируют на металлической прямой поверхности с гладкой и ровной структурой.

Чтобы не было «простоя» приготовленного раствора, его разливают сразу в несколько емкостей. Также это позволит размешать большой объем консистенции за один раз. Изготовление смеси проводят в теплой комнате, если дело происходит в холодное время года, помещение обогревают до оптимальной температуры. Если отсутствует возможность готовить раствор в помещении, его реализацией занимаются на улице, при этом участок защищают от сквозняков и атмосферных осадков.

Не стоит эксплуатировать залитый газобетон ранее наступления его максимальной прочности. Раствор выдерживают на протяжении 28 дней. Перед заливкой смеси прогревают емкость по всему объему. При использовании нескольких емкостей, их прогревают до одинаковой температуры.

Чтобы определиться с размером форм, учитывают нестандартные размеры, а те, которые подойдут под свои сооружения.

kladembeton.ru

Технология производства газобетона

Строительство домов из газобетона очень популярно, благодаря тому, что данный тип строительного материала имеет хорошие характеристики и сравнительно не высокие цены и за долгую историю использования газобетона, он получил много отзывов.

Технология производства газобетона, состоит из нескольких ключевых этапов. Мы опишем технологию производства блоков газобетона, расскажем про необходимое оборудование, которое используется технологией производства газобетон.

Связанные статьи:

Технология производства газобетона

Первый этап: подготавливаются формы для заливки блоков

Форма для блоков — это как правило прямоугольная конструкция, которая имеет 4 борта и дно. Все детали надежно соединены болтами. Подготовленные формы, обрабатываются внутри маслом (как правило любое машинное) и уже готовы к заливке смесью, готовку которой мы рассмотрим на следующем этапе.

Второй этап: Готовка смеси для заливки газобетонных блоков

Материалы и компоненты требуемые для приготовления смеси

Исходными компонентами являются: цемент, известь, песок, теплая вода, газообразователь. Песок может быть обычный или же карьерный, требуется отсев максимальный размер до 2.1 единиц, содержание глины подобных веществ не более 7%. Цемент — портландцемент марки М — 400,  М — 500.

Газообразователь —  это алюминиевая паста «Газобетолайт».

Для регулировки усадки и скорости нарастания газомассы используется щелочная добавка.

Соотношение компонентов, мас в %:Портландцемент 51-71Алюминиевая паста 0,04-0,09Известь 1-5Песок 20-40Вода 0,25-0,8

Для того что бы приготовит газобетонную смесь раздельно готовят:

алюминиевую суспензию,  путём разведения в воде алюминиевой пасты всоотношении вода: алюминиевая паста = 10:1 ( перемешивать при разведении непрерывно, это позволит предотвратить расслоение состава) .Вода, которая понадобится при готовке алюминиевой суспензии и является частьюобщего количества воды, которое нужно для изготовления газобетонной смеси.

Оборудование для производства газобетона

Технология производства газобетона

В смеситель подается нужный объем воды, который сразу же начинает непрерывно перемешиваться. После чего, в этот же смеситель, с водой начинает добавляться поочередно: песок, цемент, известь и самой последней добавляется алюминиевая суспензия. Каждый добавленный компонент данной смеси, после добавления хорошо смешивается примерно в течение 30 секунд.

Третий этап: Заливка формы

Полученная газобетонная смесь заливается в предварительно подогретые до 35-40°С формы (если используется монолитное строительство, то разумеется в опалубку ), в которых и происходит окончательное формование изделий. После того как газобетонная смесь будет залита, можно выровнять верхний слой натянутой и закрепленной струной, после чего накрыть сверху теплоизоляционным материалом (плитами), это необходимо для снижения потерь тепла, которое необходимого для стабильного протекания процесса поризации и нормального протекания реакций гидратации цемента и твердения газобетонных изделий.

Связанные статьи: Этапы строительства дома из газобетона

Сушка блоков

Примерно спустя 1,5-2 часа,  изделия приобретут нужнуюпрочность, далее нужно вытащить их из форм и отправить на теплый склад или в пропарочные камеры для завершения процессов твердения.

Так же используются варианты заливки не отдельных блоков, а целой массы, которая после сушки разрезается на блоки.

Отличие автоклавного газобетона от не автоклавного газобетона

• автоклавный газобетон, набирает прочность при высоком давлении и высокой температуре в спец печах(сушильных камерах), которые называются — автоклав
• не автоклавный газобетон, твердеет в естественной среде, при атмосферном давлении или используется тепловлажностная обработка с использованием теплового воздействия

betonobeton.ru

Что лучше пеноблок или газоблок?

Начиная строительные работы, нужно тщательно выбрать стройизделия, от которых в будущем будет зависеть надежность всей будущей конструкции и ее длительная эксплуатация. Материалы, используемые при возведении стен, должны отвечать всем нормам противопожарной безопасности, тепло и звукопроводимости, а также быть изготовленными из экологически чистых продуктов. Правильный выбор можно сделать только в том случае, если быть осведомленным по каким категория выбирать качественный строительный продукт.

Из чего сделаны пеноблок и газоблок

Блоки из пенобетона в своем составе имеют следующие основосодержащие компоненты:

• Цеметно-песчанную смесь;
• Пенообразователь.

После перемешивания раствора, его заливают в специальные контейнеры, в которых естественном путем он затвердевает и образуется пенобетон. Технология изготовления очень удобна тем, что можно изготовлять данное изделие непосредственно на том месте, где происходит строительство.

Для производства газобетонных блоков требуется высокий температурный режим и определенный уровень влажности. В основу изготовления входят:

• Песок;
• Цемент;
• Чистая известь;
• Вода;
• Алюминевая стружка.

Получившийся состав режут на части затем происходит процесс обработки в специальном автоклаве. По завершению получается отличный огнестойкий материал, который легко подается обработке и обладает рядом качественных механических свойств.

Какой материал лучше выбрать?

Чтобы ответить на этот вопрос, сравним пеноблок и газоблок по основным его характеристикам. Изготавливая пеноблок и газоблок, производители придерживаются одного ГОСТа, поэтому у данных строительных изделий технические характеристики практически ничем не отличаются друг от друга. Однако отличия все-таки имеются:

• Укладка материала. Блоки из газобетона кладутся преимущественно с помощью строительного клея, а для работы с пеноблоками используют цементный состав, который является дешевым материалом (см. Стоимость кладки пеноблока за куб). Если подсчитать, то клея для укладки газоблока нужно меньше, при этом кладка стен происходит быстрее и легче.

Можно сделать вывод: несмотря на более высокую цену на блоки из газобетона и клей, в отличие от пеноблока с его дешвым цементным материалом, стоимость газоблока с его укладкой остаются практически в одной ценовой категории.

• Геометрия изделий. Это еще одно немаловажное преимущество газоблочных изделий от пеноблочных. Так как газоблок изготавливают на больших заводах, где есть специальные лаборатории, определяющие его весь качественный состав, включая и размеры, он имеет достаточно ровные грани по всему периметру. Такие показатели у пеноблоков отсутствуют. Поэтому в этом плане также существует разница в расходуемом материале и удобстве кладки.

Плюсы и минусы блоков

Пенобетон значительно проще производить, чем газобетон. Производство газоблоков происходит только на крупном предприятии, которое обеспечено достаточно мощным электроснабжением и газопроводом. Производство пеноблоков очень удобно наличием возможности покупки портативного оборудования, а также его большим выбором. С другой стороны, легкий доступ к оборудованию и материалам, дает возможность любому человеку производить стройматериалы, что может сказаться на прочности, плотности, огнестойкости и общей геометрии пеноблока.

Отсюда следует, что лучше выбирать надежных и проверенных производителей стройматериалов, продукция которых имеет сертификаты качеств и нормативные документы. Кроме всего прочего, нужно помнить, что пеноблок нельзя назвать полностью безопасным для здоровья. В процессе изготовления пеноблочных блоков, вместо использования автоклавной технологии, используются химические реакции, а это значительный недостаток.

Также эти стройматериалы различны по механической прочности. Благодаря способу производства, блоки газобетона, несмотря на идентичность показателей плотностей, прочнее блоков пенобетона. Для газоблока достаточна D в 400-500 единиц, чтобы выдерживать рекомендуемые нагрузки, тогда как пеноблочному изделию такие показатели плотности будут недостаточными, чтобы нести подобные нагрузки.

Различные способы производства стройматериала так же влияют на водопоглощении и устойчивости к низким температурам, которые являются немаловажным характеристиками. Газоблочный стройматериал способен впитывать влагу в непредельном количестве, что является его отрицательной стороной по отношению к морозостойкости. Поэтому прежде чем ввести в эксплуатационные работы газоблок, на газоблочные стены наносят защитное покрытие снаружи и внутри.

Преимущества домов из газоблока и пеноблока

Такое строительство обойдется в денежном эквиваленте намного дешевле, чем возведение дома из кирпича:

1. Вес блоков. Пено- и газоблоки достаточно легкие строительные изделия, соответственно для возведения конструкции не потребуется строить мощное основание.
2. Второй причиной является экономия теплоизолирующие материалы, что существенно позволяет уменьшить расход материалов для строительства дома.
3. Третей причиной выбора пено- или газоблока является их размер. У блоков достаточно большие размеры, а это значит, что потребуется меньшее количество цемента или клея, а также строительство будет идти быстрей.

Именно по этим критериям, чаще всего при выборе стройматериала для своего будущего дома, хозяева пытаются разобраться, что лучше пеноблок или газоблок. Дом, построенный из пено- и газоблоков является надежным в плане огнестойкости и прочности (см. Строительство дома из газобетона своими руками). Не возникает проблем при штробировании стен из пено- и газобетона. Кроме того, такой дом «дышит», что несомненно повышает комфортные условия для проживания.

Можно сказать, что в использовании этих материалов почти нет минусов, одни лишь плюсы.

Читайте также: Чем отличается пеноблок от газоблока, Какой блок лучше для строительства дома, Отличие пеноблока от газоблока

Читайте также:

silastroy.com

---

• 
  Состав для стяжки пола
• 
  Состав асфальта для дорожного покрытия
• 
  Брусчатки состав
• 
  Состав шпатлевки для наружных работ
• 
  Состав бетона для фундамента на 1 куб
• 
  Состав цементного раствора для стяжки
• 
  Состав бетона для гидроизоляции
• 
  Составные сваи железобетонные
• 
  Состав для ремонта бетонного пола
• 
  Состав асфальта б1
• 
  Состав бетона для фундамента с пгс