Производство пеноблоков технология и оборудование. Технология изготовления пеноблоков
Технология производства пенобетона от А до Я
Ячеистый бетон (газобетон или пенобетон) не нуждается в рекламе - это наиболее известный строительный материал, как тёплый и шумопоглощающий. Равному этому материалу по своим свойствам в настоящее время нет.
Большинство домов за рубежом и в РФ строится с применением автоклавного ячеистого бетона.
Одним из самых перспективных направлений в насыщении рынка лёгким бетоном - является развитие безавтоклавного производства ячеистого бетона. Стоимость такого производства в 100 раз меньше автоклавных линий.
Пористость ячеистого бетона сравнительно легко регулировать в процессе изготовления, в результате получают бетоны разной плотности и назначения.
В силу простоты технологии и малой потребляемой энергоёмкости производства, наличие входных компонентов - делает такие технологии доступным для рядовых граждан, и поэтому могут являться массовым (народным) производством.
Неавтоклавный ячеистый бетон, в отличие от автоклавного, может производиться при обычных климатических условиях с применением обычного не измельченного песка.
По некоторым своим характеристикам превосходит автоклавный ячеистый бетон, является наиболее дешёвым и доступным производством для малого и среднего бизнеса.
Ячеистые бетоны делят на три группы:
- теплоизоляционные, плотностью в высушенном состоянии не более 500 кг/м3;
- конструкционно-теплоизоляционные, плотностью 500-900 кг/м3;
- конструкционные (для железобетона), плотностью 900-1200 кг/м3.
Существует несколько технологий производства пенобетона, которые по своей сути достаточно просты.
В цементно-песчаную смесь добавляется пенообразователь или готовая пена. После перемешивания компонентов получается бетон насыщенный пузырьками воздуха плотностью от 250 до 1400 кг/куб.м.
Получаемая смесь сразу готова для формирования из нее различных строительных изделий: стеновых блоков, перегородок, перемычек, плит перекрытия и т.д.
Такой пенобетон с успехом можно использовать для заливки в формы, пола, кровли, а также для монолитного строительства.
В отличие от ячеистого газобетона, при получении пенобетона используется менее энергоемкая безавтоклавная технология.
Кроме простоты производства, пенобетон обладает и множеством других положительных качеств.
Например, в процессе его приготовления легко удается придать этому материалу требуемую плотность путем изменения подачи количества пенообразователя. В результате возможно получение изделий плотностью от 250 кг/м3 до самых предельных значений легкого бетона 1400.
Пенобетон является экологически чистым материалом.
Характеристики пенобетона
| Показатель | Ед.изм. | Кирпичстроительный | Строительныеблоки | Пенобетон | ||
| глин. | силик. | керамзит | газобетон | |||
| Плотность | кг/м3 | 1550 - 1750 | 1700 - 1950 | 900 - 1200 | 300 - 1200 | 300 - 1200 |
| Масса 1 м2 стены | кг | 1200 - 1800 | 1450 - 2000 | 500 - 900 | 90-900 | 90 - 900 |
| Теплопроводность | Вт/мК | 0.6 - 0.95 | 0.85 - 1.15 | 0.75 - 0.95 | 0.07 - 0.38 | 0.07 - 0.38 |
| Морозостойкость | цикл | 25 | 25 | 25 | 35 | 35 |
| Водопоглощение | % по массе | 12 | 16 | 18 | 20 | 14 |
| Предел прочности при сжатии | МПа | 2.5 - 25 | 5-30 | 3.5 - 7.5 | 0.5 - 25.0 | 0.25 - 12.5 |
| Марка бетона по средней плотности в сухом состоянии | 400 | 500 | 600 | 700 | | 900 | 1000 |
| Пределы отклонения средней плотности бетона в сухом состоянии,. кг/м3 | 351 - 450 | 451 - 550 | 551 - 650 | 651 - 750 | 751 - 850 | 851 - 950 | 951 - 1050 |
| Коэффициент теплопроводности бетона в сухом состоянии не более, Вт/(мК) | 0.1 | 0.12 | 0.14 | 0.18 | 0.21 | 0.24 | 0.29 |
| Класс бетона по прочности на сжатие | В0.5В0.75 | В0.75В1В1.5 | В1В1.5В2 | В1.5В2В2.5 | В2В2.5В3.5В5 | В2.5В3.5В5В7.5 | В5В7.5В10 |
| Средняя прочность на сжатие (при коэффициенте вариации Vп=17%) не менее, МПа | 0.71.1 | 1.11.42.2 | 1.42.22.9 | 2.22.93.6 | 2.93.65.07.2 | 3.65.07.210.7 | 7.210.714.3 |
Сравнительная таблица конструкций стен из пенобетона и керамического кирпича:
| № | Наименование | Материал | ||
| Керамическийкирпич | Пенобетон | |||
| 1 | Объемный вес, кг/м3 | 1800 | 500 | 400 |
| 2 | Размер,мм высотадлинаширина | 25012065 | 200400600 | 200400600 |
| 3 | Объем шт в м3 | 0,00195 | 0,048 | 0,048 |
| 4 | Коэффициент теплопроводности (сух) (L), Вт/м*0oС | 0,80 | 0,12 | 0,10 |
| 5 | Количество, шт в 1м3 | 513 | 21 | 21 |
| 6 | Количество, шт в м2 стены в 1 кирпич | 33 | 13 | 13 |
| 7 | Вес, шт/кг | 3,51 | 24 | 19,2 |
| 8 | Толщина стены, м для R=2.0 | 1,45(с учетом р-ра) | 0,24 | 0,20 |
| 9 | Количество шт, для заданной R | 744 | 5 | 4 |
| 10 | Масса 1 м2 стены, кг (при заданной толщине) | 2610 | 120 | 80 |
| 11 | Трудозатраты на 1 м2 стены, чел/час | 7,19 | 1,20 | 1,00 |
В предлагаемой документации подробно рассмотрена технология производства пенобетона. Представлены чертежи, рисунки с описанием различного оборудования, от самого простого до более сложного, предназначенного для изготовления пеноблоков и производства пенобетона своими руками.
Если вы заинтересовались, свяжитесь со мной любым удобным для вас способом, обсудим способ получения документации.
electro-shema.ru
Производство пеноблоков технология и оборудование
Бизнес производство пенобетонных блоков. Пеноблоки: технология производства, оборудование.
Пеноблок (пенобетонный блок) – строительный материал с пористой структурой на основе вспененного бетона, изготовляется по классической или баротехнологии из смеси на основе пены и бетона.
Наиболее распространённые типоразмеры пеноблоков:
- 600×300х200.
- 600×300х150.
- 600×300х100.
- 500×300х200.
- 500×300х150.
- 500×300х100.
Пенобетон подразделяется по основным свойствам и характеристикам на несколько видов:
- Теплоизоляционный.
- Конструкционно-теплоизоляционный.
- Конструкционный.
Теплопроводность пенобетона таблица.
Морозостойкость, класс по прочности на сжатие.
Оборудование для производства пеноблоков.
Комплект оборудования зависит от технологии производства, если используется классическая технология, то установка для производства пеноблоков будет состоять из оборудования:
- Смесителя.
- Пеногенератора.
- Форм для отливки.
Для производства пенобетонных блоков по баротехнологии понадобится следующие оборудование:
- Бароустановка.
- Формы для отливки блоков.
Производственная линия.
Сырье для производства пенобетонных блоков.
- Портландцемент М500Д20, М400Д0, М400Д20, если используется баротехнология то понадобится цемент марки М500Д0.
- Песок ГОСТ 8736-93. (вместо песка можно использовать известняковую или доломитовую муку, отсев).
- Фиброволокно (армирующий элемент).
- Вода ГОСТ 23732-79.
- Пенообразователь (синтетический для бароустановки или белковый для классической).
Технология производства пеноблоков.
Для производства пеноблоков применяется два варианта технологий:
Классическая.
Классическая технология основана на использовании пеногенератора. В пеногенераторе приготавливается пена, а в смесителе подготавливается бетонная смесь. Затем пена добавляется в бетонную смесь, полученный состав заливается в формы где и застывает.
Баротехнология.
В баротехнологии для приготовления пенобетона применяется бароустановка (герметичный высокооборотистый миксер). При замешивании смеси в бароустановку подаётся под давлением сжатый воздух и компоненты для раствора, таким образом в бароустановке производится пенобетонный раствор который и разливается шлангом в формы для отливки.
Плюсы такой технологии в дешевизне и в простоте производства, минусы в повышенном расходе пенообразователя и меньшая прочность получаемого пенобетона по сравнению с классической технологией.
Независимо от технологии производства, чтобы получить блоки из пенобетона применяется один из двух вариантов.
Заливка пенобетона в формы с перегородками.
Получение блоков методом заливки пенобетона в кассетные формы, пенобетон застывает 2 — 3 суток, после чего форма разбирается и извлекаются готовые пеноблоки.
Второй метод резка пенобетона.
Пенобетон отливается в форме в один массив объёмом около 2 куб. м затем на резательной установке его распиливают пилами на блоки.
Производство пеноблоков.
Рассмотрим процесс изготовления пенобетонных блоков по классической технологии.
Подготовка форм для отливки.
Разборные металлические формы для отливки собирают и покрывают смазкой, в качестве смазки используется эмульсионный разделительный состав.
Приготовление бетонной смеси.
Сначала в смеситель заливается вода и добавляется фиброволокно, затем добавляется цемент и наполнитель (песок).
В это время отдельно готовится концентрат, в пенообразователь добавляется вода, смесь перемешивается и заливается в пеногенератор.
В бетонный раствор добавляется приготовленная пена, смесь перемешивается до однородной консистенции.
Заливка форм.
В подготовленные и смазанные формы заливается пенобетонная смесь.
Выдерживание.
Чтобы пенобетон набрал необходимую первоначальную прочность ему нужно выстояться в формах не менее 3 суток, после чего его можно будет укладывать на поддоны.
Распалубка или резка.
На данном этапе пенобетон набирает достаточную прочность, чтобы его можно было извлекать из форм или распиливать массив на блоки.
Производится распалубка форм, блоки извлекаются, укладываются на деревянные поддоны, после чего блоки нужно обмотать стрейч плёнкой чтобы бетон быстро не терял влагу.
Для окончательного набора прочности блоки нужно ещё оставить на 28 дней на складе, после чего их можно отправлять на продажу и использовать для строительства.
Производство пеноблоков видео.
На видео показан процесс производства пенобетонных блоков.
Преимущества применения пеноблоков в строительстве.
Пенобетонный блок обладает высокой прочностью.
Экологичность. Пеноблоки не выделяют вредные вещества, коэффициент пенобетона по экологичности – 2, дерева – 1, кирпича – 10.
Обладает высоким термическим сопротивлением, помещение из пеноблоков способно аккумулировать тепло в холодный период и удерживать прохладу в летний зной.
Пенобетон способен регулировать влажность воздуха в помещении, путём впитывания и отдачи влаги по аналогии помещений из древесины.
Скорость монтажа. Благодаря большим размерам и сравнительно лёгкому весу блоков скорость кладки возрастает в несколько раз по сравнению с кирпичной кладкой.
Лёгкость в обработке. Пенобетон достаточно легко поддаётся обработке, его можно распиливать на нужные куски, делать каналы под электропроводку, трубы.
Звукоизоляция. Пеноблоки обладают достаточно хорошим поглощением звука, помещение из пенобетона полностью соответствует требованиям звукоизоляции.
Популярные бизнес идеи
Выгонка тюльпанов к 8 Марта...
Производство тротуарной плитки...
Производство газобетонных блок...
Бизнес прачечная самообслужива...
Производство древесного угля б...
Как открыть производство пельм...
Бизнес на малине: выращивание ...
Сухой туман удаление запахов в...
Яблоневый сад бизнес на яблока...
Разведение раков как бизнес в ...
Как открыть кофейню от А до Я...
Производство резиновой плитки ...
biznes-proizvodstvo.ru
пенобетонная смесь, формовка, сушка (Видео)
Технология производства блоков из пенобетонной смеси включает в себя несколько основных стадий:
- приготовление пенобетонной смеси;
- формовка;
- сушка;
- распалубка, нарезка, термообработка.
Каждая из этих стадий может иметь свои особенности в зависимости от выбранной технологии и оборудования на конкретном предприятии. Рассмотрим по порядку все нюансы на каждом этапе производства и их влияние на качество конечного продукта.
Производство пенобетонной смеси
В современном производстве существует два основных способа приготовления пенобетонной смеси, отличающиеся очередностью ввода основных компонентов и способом затворения пенобетонной массы.
- Классический способ с применением пеногенератора по своей основной сути можно описать так: пенная смесь готовится отдельно в пеногенераторе и затем вводится в готовую бетонную смесь, перемешивается и по трубопроводам с помощью насосов отправляется в формы.
- Баротехнология — при этом способе все компоненты пенобетонной смести (цемент, песок, концентрат пенообразующей смеси, вода) подаются в герметичный смеситель. Компрессором нагнетается воздух, создавая давление внутри смесителя, и начинается процесс перемешивания, при котором раствор насыщается воздухом. Далее, готовая смесь под давлением подается в литьевые формы, где происходит ее вспучивание в результате перепада давления.
И тот, и другой способ предполагает возможность использования различных добавок и пластификаторов. Первый способ требует более дорого технологического оборудования, а второй считается более перспективным, поскольку имеет возможность использовать искусственные добавки для вспенивания, а сам процесс выполняется быстрее. Однако, качество пенобетона, приготовленного по первому способу, пока еще остается выше и это отражается на цене.
Формовка пеноблоков
Для получения пеноблоков нужной формы и размеров используется две основных технологии: заливка в формы необходимого размера или нарезка из цельного монолита.
Литьевая технология формовки пеноблока
Литьевая технология близка к классическому способу производства подобных строительных материалов, когда готовая смесь заливается в подходящую форму, подсушивается, затем вынимается и доводится до готовности (сушка, обжиг, шлифовка).
В производстве пеноблоков используются металлические кассетные формы, со съемными бортами и переборками между секциями. При изготовлении кассет для литья пеноблоков выдерживается основной размерный параметр — высота формы 600 мм.
К несомненным достоинствам этого способа можно отнести то, что после распалубки на выходе имеется уже готовый продукт, требующий только досушки и упаковки. На практике же можно столкнуться с немалыми трудностями. Прежде всего, форма должна быть изготовлена из качественного материала, включая переборки. Качественные формы могут быть изготовлены из дорогой толстой листовой стали. Использование формы с тонкими переборками может привести к нарушению геометрии, когда при заливке пенобетонной смеси под давлением может произойти смещение или деформация переборки.
Для того, чтобы распалубка происходила безболезненно, форма требует смазки. Технология предполагает использование специальной смазки, довольно дорогой, потому производители иногда используют масляную отработку. Получатель такой продукции рискует получить остатки смазки на пеноблоке, что в дальнейшем повлияет на качество схватывания материала при кладке и отделке. Следует заметить, что низкокачественное машинное масло может оказывать пагубное действие даже на высокомарочные бетоны.
Кроме того, технология требует определенного времени выдержки, созревания пенобетонной смеси, после которой ее можно вынимать из формы без риска повредить. При ограниченном количестве кассет на предприятии есть соблазн этот процесс ускорить, что может повлиять на качество продукта, его крепость; есть риск получить блоки с поврежденными углами и поверхностями.
Еще один недостаток с точки зрения потребителя, это образование так называемой «горбушки» на верхнем слое залитой кассеты. Собственно, избежать «горбушки» не удается при любом способе литья и застывание при открытом верхнем уровне. Достаточно вспомнить обычную кассету для застывания льда в домашнем морозильнике. Тоже самое происходит и, например, с железобетонными плитами перекрытия, где гладкие и ровные стороны все, кроме одной верхней.
С точки зрения производителя недостатком литьевого способа можно считать ограниченность производства по размерам пеноблоков. Число вариантов зависит от имеющегося набора кассет. Рассчитать потребность форм того или иного размера, можно изучив рынок потребления, но и держать дорогие формы для выпуска небольших партий может оказаться невыгодным.
2. Нарезка блоков. Этот способ выполняется в два этапа:
- заливка пенобетонной массы в большую форму, просушка и распалубка;
- разрезание монолитной бетонной плиты на блоки нужного размера.
Для разрезания требуется специальная установка, в качестве ржущих элементов могут использоваться специальные струны или ленточные и цепные пилы. Этот способ обладает целым рядом достоинств, как для производителя, так и для потребителя. Вот основные из них:
- Возможность перенастройки установки для разрезания дает возможность выпускать блоки произвольных размеров по требованию заказчика.
- Высокая геометрическая точность, включая форму и размеры блоков. Это дает возможность потребителю ускорить процесс кладки и последующей отделки. Кроме того, геометрически правильные блоки можно укладывать, скрепляя специальным клеем. При этом не требуется толстого слоя, необходимого для выравнивания шероховатостей, шов получается тонким и не требует дальнейшей расшивки.
- Отсутствие смазки на поверхностях блоков обеспечивает нормальную адгезию, сцепление поверхности блока с материалом, используемым для отделки (шпатлевка, штукатурка и прочее)
- Распилка гарантирует ровные боковые грани и отсутствие сколов, образованных при вынимании блока из формы. Также в процессе распилки монолита срезается «горбушка».
К недостаткам этой технологии следует отнести необходимость точной выдержки процесса созревания пенобетонной массы в форме. При использовании струнного устройства для распиливания необходимо следить, чтобы масса не пересохла, уже хорошо держит форму, но еще не набрала заданной прочности.
При распиливании ленточными плитами требуется наоборот, чтобы масса набрала достаточной прочности, поскольку при этом способе происходит кантование блоков на резательном столе, и в противном случае возможны сколы граней или деформация.
Сушка пеноблоков и набор прочности
Для литьевого способа формования пеноблоков возможны два варианта сушки:
- естественная сушка, при которой пенобетонная масса выстаивается в формах в течение 10-ти часов для набора прочности, далее следует распалубка;
- термическая обработка в пропарочной камере: в этом случае всего за несколько часов пенобетонная масса может набрать до 75% расчетной прочности.
Этот последний способ наиболее широко используется не только в производстве пеноблоков, но и для формования железобетонных изделий.
Для технологии, использующей нарезку монолитных плит, используется только естественный способ сушки. Время процесса просушки составляет от 4 до 14 часов и зависит от технологии нарезки, использования режущих элементов, а также от используемых добавок, влияющих на процесс затвердения.
Заключение
В заключение скажем, что хотя область применения пеноблоков в строительстве имеет некоторые ограничения, например, в многоэтажном строительстве, но тенденция использования их в маломассивном и индивидуальном строительстве способствует расширению производства и улучшению качества этого строительного материала. Однако, как можно видеть, использование разных технологий, дает на выходе разный продукт. Обращаясь в компанию по производству и реализации пеноблоков, следует познакомиться с применяемой технологией. Так, при классическом способе производства с помощью пеногенератора, используются только биологические добавки для производства пенной массы, а конечный продукт — действительно экологически чистый строительный материал. Зная способ формования блоков, можно оценить насколько трудоемкой окажется кладка и последующая отделка.
Материалы по теме:
moscowsad.ru
Изготовление пенобетона: технологии, процесс, затраты
Пенобетон – материал относительно новый, но уже широко используемый в современном строительстве. Свойства пенобетона, по сути, уникальны, так как по качествам он очень схож с деревом, хотя является искусственным материалом. Стены из пенобетона «дышат», поддерживая благоприятный микроклимат в помещении, так как обладают паропроницаемостью, но, не смотря на это, водонепроницаемы, не подвержены гниению и не горючи. Пенобетон морозоустойчивый, экологичный, прочный материал, имеющий относительно небольшой вес и высокие теплоизоляционные показатели. Однако свойства пенобетона, впрочем, как и качество, напрямую зависят от технологии изготовления пенобетона.
Технология изготовления пенобетона
Выделяют два основных способа производства пенобетона. Причем, компонентный состав в обоих случаях практически не отличается, а вот сама технология изготовления пенобетона, последовательность, разнится весьма значительно — это и сказывается на качестве и эксплуатационных свойствах готовой продукции.
Баротехнология производства пенобетона
Способ производства пенобетона не требующий дорогостоящего оборудования и дополнительных временных затрат, а потому, зачастую, более популярный среди производителей. Однако качество пенобетона при данном способе производства оставляет желать лучшего. Почему?
Ответ кроется в технологии производства, а заключается она в следующем:
Все ингредиенты – цемент, песок, вода, пенообразователь, зола-уноса, добавки ускоряющие твердение, воздухововлекающие добавки — помещают в герметичный смеситель, смесь активно перемешивается и попутно в смеситель под давлением нагнетают воздух, благодаря чему раствор и насыщается воздухом. После перемешивания пенобетонная смесь попадает в литьевые формы, где и затвердевает, обретая форму.
Важно:
Основной недостаток данного способа заключается в объеме воды, добавляемом производителем для того, чтобы перемешать такую смесь, а излишки воды в дальнейшем негативно сказываются на прочности пенобетонного блока.
Конечно, некоторые производители вместо увеличения объема воды, в пенобетонную смесь добавляют пластификаторы, но применение пластификаторов ставит под сомнение экологичность конечного материала.
Таким образом, к плюсам данной технологии можно отнести лишь экономичность производства и низкую себестоимость, а к минусам:
- низкую прочность пенобетонных блоков, связанную с излишками воды во время производства и крупнопористой структурой. Как правило, воздушные пустоты в структуре пенобетона, произведенного по баротехнологии, бываю не менее 1-2мм;
- при использовании пластификаторов, производителям приходится использовать синтетические пенообразователи, что отрицательно сказывается на экологичности готовой продукции.
Производство пенобетона с использованием пеногенератора
Процесс производства пенобетона с применением пеногенератора потребует от изготовителя дополнительного оборудования и времени на производство единицы продукции, данный факт положительно сказывается на качестве пенобетона, но не экономично на стоимости и это, пожалуй, является единственным минусом.
При производстве пенобетона с использованием пеногенератора в смеситель, где предварительно замешивается песчано-цементный раствор, из пеногенератора подается уже готовая техническая пена и затем происходит перемешивание до нужной консистенции. Причем процесс полностью поддается контролю, как при замешивании песчано-цементной смеси, так и при пенообразовании в пенообразователе. В результате, качество продукции на выходе намного выше, чем при применении баротехнологии. Пенобетонные блоки получаются прочнее за счет равномерной мелкопористой структуре и экологичными за счет применения экологически чистых белковых пенообразователей.
Не смотря на то, что стоимость пенобетонных блоков произведенных по данной технологии выше, применять в строительстве именно их целесообразнее, а главное, надежнее. Ведь поговорку: «Скупой платит дважды», никто не отменял.
wallsgrow.ru
Технология производства пенобетона
Технология производства неавтоклавного пенобетона обеспечивает получение изделий плотностью 250-1700 кг/м3 в стационарных или построечных условиях с производительностью от 1,5 до 10 м3/час и более. При выборе двухстадийного способа получения пенобетона по схеме, приведенной на рис.1, проектируется простое механическое перемешивание раствора песка, цемента и воды с отдельно приготовленной устойчивой высококачественной пеной. Пену приготавливают на специальной установке (пеногенератор непрерывного действия) и подают ее в стандартный смеситель, где идет приготовление ячеистобетонной смеси из заготовленного бетонного теста и пены.
Для приготовления пенобетона используется портландцемент марки М400 и М500, мелкий песок, вода и пенообразователь.
Содержание воды в пористом бетоне складывается из расчетного количества, необходимого для затворения раствора, и воды, содержащейся в пене.
Перед добавлением пены водоцементное отношение раствора должно составлять минимум 0,38. Слишком низкое значение водоцементного отношения может явиться причиной получения изделия с более высокой, чем заданная, объемной плотностью. Это обусловлено тем, что бетон будет забирать из пены необходимую для химических и физических взаимодействий воду, вызывая частичное разрушение пены, т.е. снижение ее объема в пенобетонной смеси.
Оптимальное водоцементное соотношение - в интервале от 0,4 до 0,45.
Температура воды не допускается выше +25 °С.
Приготовление технологической пены (для классической схемы)
Предварительно пеноконцентрат разводится водой в отдельной емкости и заливается в емкость-рессивер пеногенератора. Разведенный концентрат из емкости поступает под давлением в пеногенератор, вспенивается сжатым воздухом с помощью компрессора пеногенератора.
Расход пеноконцентрата составляет 0,4-1,5 кг на 1 куб бетона.
Качественная пена характеризуется белым цветом и способностью удерживаться в перевернутом вверх дном ведре.
Приготовление пенобетонной смеси
Рекомендуется следующая последовательность приготовления смеси: сначала засыпается песок, затем добавляется цемент, и все перемешивается до получения однородного цвета смеси. Очень важно оптимально распределить цемент в песке. Далее смесь затворяется водой в количестве, соответствующем выбранной рецептуре. Перемешивание продолжается до получения однородной пластичной массы.
Особое значение необходимо придавать качеству перемешивания компонентов. Только равномерное распределение цемента в песке обеспечивает оптимальное качество пенобетона.
Затем, при помощи пеногенератора, определенная порция пены подается по шлангу в смеситель, где в течение примерно 2-3 минут она перемешивается с цементно-песчаной смесью. Контролируя задаваемую плотность, можно легко получить необходимую прочность пенобетона на сжатие.
В зависимости от требуемого изделия, формовочного оборудования и его производительности, режимов твердения бетона используется формование:
- наливное и/или с применением опалубки
- наливное с применением армирования
- штучное с применение формостнастки
- штучное с применение формостнастки и резательного оборудования и др.
В свою очередь каждый из способов формования имеет общие и характерные операции.
Перед укладкой пенобетонной смеси осуществляется чистка, смазка и сборка формоснастки, армирование, сборка опалубки. Текучая консистенция пенобетонной смеси позволяет легко заполнять опалубку, пустоты и т.д. любой конфигурации и не требует вибрации или уплотнения.
Литой пористый бетон требует более герметичную опалубку, чем обычный текущий бетон. Это условие необходимо обеспечить для того, чтобы предотвратить возможное вытекание смеси.
Пенобетон легче обычного бетона и не требует вибрации, поэтому опалубка может быть очень простой конструкции. Можно применять пластмассовую, металлическую, алюминиевую, деревянную.
Для уменьшения адгезии опалубки с бетоном используются эмульсионные смазки. Применение соответствующих смазок оказывает существенное влияние на качество поверхности пористого бетона, обращенного к опалубке.
Изделия из пенобетона твердеют как правило в естественных условиях. Схема естественного твердения наиболее экономна. Твердение пенобетона в естественных условиях необходимо проводить при температуре не ниже +7 °С. При нормальных условиях, оптимальном температурном режиме (t=22°С) пенобетон через 7 суток набирает 55-70% марочной прочности.
litebeton.ru
Технология производства пенобетона
Пенобетон – это пористый камень, который создается искусственно и имеет пористую структуру по всему объему. Размер пор достигает размера до 3 мм. Его также называют ячеистый бетон. В настоящее время в производственной промышленности пенобетона, а также изделий из него, различаются две основные технологии его получения: баротехнология и производство с использованием пеногенератора. Необходимо отметить, что в обеих методиках применяется почти одинаковое сырье, но при этом отличия состоят как в способе затворения, так и в порядке введения базовых компонентов. Благодаря этому, продукция получается разной прочности и отличается качеством.
Баротехнология
Использование метода баротехнологии в производстве данного материала отличается и преимуществами, и недостатками. Изделия, полученные методом баротехнологии, имеют низкий уровень прочности, но отличаются более простым и менее затратным процессом. Они не требует дорогостоящего оборудования и слишком больших помещений, а время получения условной единицы значительно сокращается. Данный способ получения пенобетона используется именно из этих экономических соображений. Однако, если для производителей таких стройматериалов вышеназванные качества являются плюсом, то потребитель получает низкокачественную продукцию, которая не должна использоваться в больших объемах строительства.
При применении баротехнологии, в герметичный смеситель вводят базовые компоненты камня: песок или зола-уноса, цемент, вода, ускорители твердения, пенообразователь, а иногда воздухововлекающие добавки. В технологии изготовления смесей в необязательном порядке внедряются также дополнительные операции, которые направлены на оптимизацию гранулометрического состава компонентов и регулирование пористой структуры, на применение газо- и пенообразователей, а также использование функциональных добавок, которые ускоряют структурообразование.
Затем под давлением, образующегося в смесителе, все эти компоненты тщательно размешиваются и смесь активно насыщается воздухом. Этот процесс принято называть воздухововлечением. Под давлением полученный раствор через трубопровод поступает прямо в литьевые формы. При этом останавливается процесс атмосферного давления, которое нагнеталось в смесителе с помощью компрессора, после чего пенобетонная смесь начинает увеличиваться в объеме. Визуально этот процесс напоминает всход дрожжевого теста, который отличается только скоростью «всхождения»: у этого же материала в момент формовки увеличение происходит моментально.
Достоинства и недостатки метода баротехнологии
А теперь подробнее остановимся на минусах и плюсах баротехнологии производства пенобетона. Данный метод отличается более низкой прочностью продукции, что является главным его недостатком. Конечно лучше и результативней взбивать более жидкие субстанции. Чтобы сравнить, нужно представить консистенцию взбитой 30%-ой сметаны с молоком. В состав затворения производители вынужденно вводят большее количество воды, из-за чего окончательная прочность пеноблоков значительно уменьшается. Для полноценного процесса гидратации при получение цемента большее количество воды нежелательно. Процесс гидратации — это присоединение воды, которое происходит с помощью химической реакции клинкерных составляющих цемента с водой. При взаимодействии с водой цемент твердеет и превращается в так называемый цементный камень.
При этом в пенобетоне, который изготавливается методом баротехнологии, образуются довольно крупные поры. Их можно сравнить с порами мелкой пемзы. Воздушные пустоты в его структуре редко бывают меньше 1-2 миллиметров. Естественно, такие крупные поры намного снижают прочность и несущую способность блоков в будущих конструкциях зданий.
Недостатком этого метода можно также считать применение синтетических пенообразователей, которые имеют низкую экологичность. Нужная подвижность смеси, без увеличения пропорции воды, получается добавлением пластифицирующих субстанций – суперпластификаторов. Сегодня ни одно современное предприятие цементных или бетонных смесей не обходится без специальных добавок в производстве бетона, что существенно улучшает качество смеси и регулирует процессы схватывания и твердения цемента.
Несмотря на безусловное увеличение качества и подвижности пенобетонной смеси, его применение исключает использование натуральных пенообразователей, которые используются для производства ячеистых бетонов. Известно, что они получаются в процессе превращения макромолекул натурального протеина гидролизом в водном растворе. Одним словом, если потребитель решается построить дом из экологически безопасных материалов, он изначально должен исключить использование пеноблоков, которые изготовлены методом баротехнологии.
Безусловно, существенным достоинством производства этих изделий данным методом считается более низкая себестоимость, что значительно увеличивает экономическую выгоду для производителя. Основным достоинством баротехнологии является также использование более дешевого технологического оборудования, которое не требует больших вложений и организуется в любом приспособленном для этого помещении.
Если в применении данной технологии получения бетона все плюсы достаются производителям, то описание другого метода, приведенного ниже, может стать достоинством в производстве пенобетона в угоду строителям и покупателям.
Метод пеногенерации
В первой половине 20-го века инженером Байером был изобрен новый метод производства пенобетона, который отличался от баротехнологии тем, что пена продукции подготавливалась отдельно. В его производстве методом пеногенерации различаются две стадии: приготовление пены при помощи пеногенератора и минерализация полученной пены с цементом и песком. При получении изделия с применением первого метода основные компоненты замешиваются в правильной дозировке, а процесс не придерживается принципа изменения водоцементного соотношения. Благодаря этому, изделия на выходе отличаются своей технологичностью. Главный элемент – пеногенератор, в данной технологии используется для получения мелкопористой пены из смеси воздуха, воды и пенообразователя. Последний применяется с 20-30%-ой экономией. При этом, несмотря на масштабы производства, необходима полная комплектация линии современным и качественным оборудованием, что станет гарантией высокой надежности полученной продукции, а также длительного срока службы.
Вот как происходит производство блоков методом пеногенератора. В смеситель вводятся такие точно дозированные сыпучие компоненты, как цемент и песок, иногда в качестве заполнителя можно добавлять золу-уноса. При подмене песка на последний компонент, у камня значительно уменьшается теплопроводность, что, в свою очередь, повышает теплосбережение здания. Необходимо знать, что те продавцы, для которых прибыль важнее, чем качество получаемой продукции, при их производстве используют минпорошок и золу-уноса в качестве весовой добавки. Стоимость этих компонентов намного меньше стоимости цемента.
После добавления компонентов в смеситель и их смешивание, в пеногенератор подводится сжатый воздух от компрессора. При этом персонал должен постоянно регулировать подачу рабочего пенообразователя и сжатого воздуха, от чего зависит качество пены на выходе. Этот процесс ничем не отличается от производства бетона. После приготовления техническая пена подается в специально изготовленный смеситель – пенобетоносмеситель, частота оборотов которого не более 300 об/мин. Этот этап производиться очень аккуратно, без разрушения полученной пены. Затем вводиться цемент и песок. Этот процесс называется технологией «сухой минерализации». А при «мокрой минерализации» пена подается в предварительно приготовленный раствор цемента и песка. Благодаря полному контролируемому процессу активного смешивания пены с цементно-песчаным раствором, производство пеноблоков производится на более качественном уровне.
Достоинства и недостатки метода пеногенерации
Далее приведем некоторые недостатки и достоинства в пеногенераторном процессе производства. Данный метод отличается достаточно высокой себестоимостью, когда в производстве используется дорогостоящее оборудование, и на единицу готовой продукции уходит больше времени. Параллельно этому повышается также стоимость производимых блоков. То есть более высокая цена продукции вытекает из высокой себестоимости производства.
Плюсами производства данный строительных материалов с помощью пеногенератора является более качественный массив пеноблока. Применение заранее приготовленной пены помогает производить изделие на выходе с правильной структурой, тем самым избегая появления крупных воздушных пор и стремясь к получению более высокой и равномерной прочности.
Нельзя не отметить высокую экологичность в их производстве, когда используются экологически чистые пенообразователи. Их использование в строительстве домов становиться залогом здоровья их будущих жителей.
Обобщая вышеназванные качества «пеногенераторной» технологии, можно сказать, что этот метод скорее «за» потребителя, а производители, в свою очередь, стараются его не выбирать. Баротехнология им намного выгоднее и не требует больших вложений.
Материалы по теме:
moscowsad.ru
Пенобетонные блоки – технология производства
Пенобетон – это искусственный строительный материал, который изготавливается путем смешивания легкого бетона с пенообразователем, в результате чего в его структуре происходит равномерное распределение воздушных пузырьков.
Благодаря низкому удельному весу и большим размерам кладка стен с применением блоков из пенобетона требует меньших затрат средств и времени.
Блоки можно класть как на песчано-цементный раствор, так и на специальный клей. Материал отличается высокой экологичностью и легкостью в обработке.
Процесс производства пенобетонных блоков ведется несколькими способами:
- заливка смеси в разборные формы;
- заливка больших объемов раствора с последующей резкой на блоки;
- заливка в кассеты с автоматической выемкой продукции.
Достоинства и недостатки различных видов производства пеноблоков
Использование кассетных металлических форм
Застывание пенобетона в металлических формах происходит в течение 12 часов, после чего кассеты разбираются, а готовая продукция поступает в специальные сушилки.
При объемах производства около 40 м3 блоков за смену данный способ является наиболее целесообразным, поскольку не требует больших капиталовложений и отличается своей простотой.
Недостаток: сложность в налаживании выпуска больших объемов продукции, а также ограниченность ассортимента строительного материала.
Производство пеноблоков с последующей резкой на специальных установках
Заливка бетона происходит в металлические формы, в которых отсутствуют перегородки. По истечении 14 часов заготовки поступают на резку. Распил проводится специальными автоматическими пилами.
Применение данной технологии позволяет значительно увеличить объемы производства продукции и получать блоки практически любых размеров.
Недостатки: большие затраты на приобретение оборудования и образование отходов при резке заготовок.
Заливка пенобетона в специальные кассеты с дальнейшее автоматической выемкой готовых блоков
Данная технология предусматривает заливку бетонной смеси в формы, оборудованные перегородками. Через 8 часов кассеты подаются в установку автоматизированной распалубки, где готовые блоки выдавливаются и укладываются на европоддоны.
Метод отличается простотой и высокой производительностью. Единственный недостаток: установка рассчитана на выпуск только одного типа пенобетонных блоков.
Виды форм, применяемых в производстве блоков
Формы из фанеры
Данный тип отличается невысокой себестоимостью и малым весом. Однако существует ряд значительных недостатков, ограничивающих применение материала:
- фанерные кассеты быстро размокают и выходят из строя, средний срок службы составляет не более 2 месяцев;
- для сохранения правильной геометрии блоков требуется укрепление боковин форм металлическими уголками.
Эти недостатки не позволяют использовать формы из фанеры при промышленном производстве блоков.
Формы из листового металла
Резка листов проводится с применением специальных аппаратов лазерной резки. Толщина металла не менее 4 мм. Готовые формы устанавливают на фанеру или металлические листы.
Основной недостаток металлических форм: сложность установки необходимых боковых креплений, поэтому при заполнении форм бетонной смесью их боковые стороны прогибаются. В результате этого блоки получаются несколько деформированной формы.
Формы из металла с боковыми петлями
Наиболее приемлемый вариант, который чаще всего применяется при производстве блоков.
Некоторые требования, которые предъявляются к данному типу форм:
- боковые части и днище должны быть изготовлены из металлических листов толщиной не менее 6 мм;
- для предотвращения обрыва петель, держащих боковины, их необходимо делать из металла толщиной 8 мм;
- основание форм следует укреплять швеллером.
Соблюдение этих простых правил позволяет изготовить формы, которые отличаются длительным сроком эксплуатации и с помощью которых можно получить продукцию высокого качества.
На видео, представленном ниже, показано, как можно производить пенобетон своими руками с использованием мобильной смесительной мини-станции ПБС 180 «Соболь», применяемой в малоэтажном строительстве для устройства теплых полов, заливки стен монолитом, утепления перекрытий и крыш пенобетоном. Для этого нужен небольшой компрессор, наличие сети электропитания 220 вольт и воды. Станцию также можно использовать для изготовления мелкоштучных изделий из того же пенобетона — пеноблоков, а также для изготовления полистиролбетона.
Пенобетон своими руками (видео)
muzhik-v-dome.ru
.jpg)
