Производство газобетонных блоков. Технология изготовления газобетонных блоков
Производство газобетонных блоков: оборудование, линия, технология
Линия для производства газобетонных блоков может стать основной достаточно выгодного частного бизнеса. Связано это с тем, что технологический процесс изготовления данного материала не отличается сложностью, и при фундаментальной теоретической подготовке можно получить большой объем качественной продукции при относительно небольших вложениях.
Ниже мы опишем, как производится строительный газоблок, и на какие нюансы технологии стоит обратить внимание.
Методика изготовления блоков с газовым наполнением относительно проста
Общая схема работы
Газобетон представляет собой ячеистый материал, который используется как для возведения несущих конструкций, так и для утепления уже существующих стен (см.также статью «Срок службы бетона: продляем время эксплуатации бетонной конструкции»).
Обратите внимание! Назначение блоков зависит от их плотности. К группе конструкционных материалов относятся изделия класса D1000 – D700, а для теплоизоляции чаще всего применяются модули D400.
Установка полного цикла
Технология производства газобетонных блоков включает в себя несколько этапов:
- Вначале мы готовим смесь из компонентов, наиболее важным из которых является газообразующий материал.
- Затем смесь разливается в формы, в которых проходит реакция. В этом время формируются поры в толще раствора, а цементные гранулы начинают набирать твердость.
- После предварительного набора прочности отвердевший монолит отправляем на резку, где он распиливается тонкими стальными струнами в соответствии с конфигурацией модулей.
Кассетные формы для отливки модулей
- Также возможно литье в кассетные формы, при котором резка не требуется: оборудование по производству газобетонных блоков настраивается так, чтобы изделия из формы выходили уже в нужном размере.
Затем наступает очередь сушки. Качество выполнения этой операции определяет, насколько прочным будет строительный материал.
В зависимости от условий обработки газобетон делят на два типа:
- Автоклавный – удаление жидкости и окончательный набор прочности осуществляется в специальных устройствах под давлением и при воздействии высокой температуры.
- Неавтоклавный — твердение происходит в естественных условиях. Эта разновидность куда проще производится своими руками, да и цена у нее ниже, но по прочности автоклавные блоки многократно ее превосходят.
Описание этапов
Приготовление смеси
Миксер для приготовления состава
Если информация, изложенная выше, вас вдохновила, и вы уже готовы покупать б у оборудование для производства газобетонных блоков, то вам стоит либо принять на работу грамотного технолога, либо изучить азы производства самому. Для начала советуем прочесть все советы, приведенные в этом разделе.
Как мы отмечали ранее, начинается технологический цикл с приготовления состава.
Наиболее часто используемые пропорции приводятся в таблице:
| Материал | Массовая доля, % |
| Цемент марки М400 — М500 | От 50 до 72 |
| Песок | 20 — 45 |
| Известь | 1,5 – 5,5 |
| Алюминиевый газообразующий состав | 0,05 – 0,1 |
| Вода для реакции | 0,3 – 0,9 |
Обратите внимание! Для повышения качества материала инструкция рекомендует брать песок с массовой долей глины не более 7%.
- Вначале из воды и алюминиевого порошка готовим суспензию. Полученный состав постоянно перемешиваем во избежание расслоения.
- После этого вводим суспензию в смесь цемента, песка и извести, добавляем воду и смешиваем материал до однородного состояния.
Заливка и сушка форм
Параллельно с приготовлением состава выполняются такие операции:
- Формы (кассетные или для изготовления монолита под порезку) собираем из отдельных деталей.
- Для соединения используем болты или специальные разъемные крепления.
- Внутри смазываем формы машинным маслом, что облегчит нам извлечение строительных блоков после сушки.
- Заполняем емкости раствором, уплотняя его для удаления крупных пузырей воздуха.
Наполнение формы составом
После этого происходит первичный набор прочности. Этот процесс обычно занимает от трех до шести часов в зависимости от состава раствора. Во время отвердения желательно оберегать формы от резких перепадов температуры, поскольку это может привести к растрескиванию заготовок.
После завершения первичной сушки детали извлекаем из емкостей и подвергаем дальнейшей обработке.
Распиливание и окончательное отвердение
При промышленном изготовлении газобетонных модулей обычно применяется технология распиливания монолита.
Осуществляется она по такой схеме:
- Отвердевшая заготовка большого размера извлекается из формы и подается в распиловочный станок.
- С помощью тросовых или ленточных пил малой толщины монолит разрезается на фрагменты нужного размера.
- В некоторых случаях на блоках вырезаются монтажные пазы. При этом управление пилами осуществляется с помощью специальной компьютерной программы.
Станок для производства газобетонных блоков методом распиливания монолита
Обратите внимание! Технология распила позволяет изготовить модули с отклонением по размеру не более 1 мм в большую или меньшую сторону. Это существенно облегчает работу по возведению кладки из газобетона.
А вот мини завод по производству газобетонных блоков, который используют в частном производстве, редко комплектуется пилами.
Здесь обычно применяется другая методика:
- Вместо формы для заливки монолита используются конструкции с внутренними перемычками.
- В процессе заливки раствор распределяется по ячейкам такой кассеты, и отвердение осуществляется уже в нужной форме.
- После набора прочности заготовки извлекаются из кассеты и, минуя распил, сразу поступают на участок сушки.
Недостатком такого метода является риск нарушения геометрической формы блоков. Впрочем, при должной аккуратности при сборке и заливке этого можно избежать.
Фото промышленных автоклавов
На завершающем этапе осуществляется автоклавирование: заготовки помещаются в специальную камеру, которая герметично закрывается. Далее в рабочую область нагнетается воздух для создания давления около 12 атмосфер, и при повышенной температуре происходит окончательное «созревание» материала.
Вывод
Линия по производству газобетонных блоков может работать достаточно эффективно только в том случае, если все технологические процессы будут правильно спланированы. Вот почему для получения качественного строительного материал, который будет отличаться хорошими эксплуатационными характеристиками и пользоваться спросом, нужно внимательно изучить нюансы всех методик (см.также статью «Строим дом из газобетона экономно»).
Для начала стоит просмотреть видео в этой статье, а затем – приступить к освоению технологии на практике.
masterabetona.ru
Производство газобетонных блоков: victorborisov
Газобетон — современный энергоэффективный материал для индивидуального строительства. Он относится к ячеистым бетонам т.к. до 85% объема материала занимают пузырьки газа. Газобетон обладает превосходными теплоизоляционными характеристиками, имеет небольшую массу и легко поддается обработке. И самое главное — дом из газобетона можно построить самостоятельно, без посторонней помощи (один человек в день может выложить до 3 кубических метров газобетона). Главное не путать газобетон и пенобетон, это совершенно разные материалы, об этом поговорим в конце репортажа.2. Для производства газобетона используется безопасное сырье: цемент (~20%), известь (~20%), кварцевый песок (~60%), алюминиевая паста (~1%) и вода. Все компоненты смешиваются в определённых пропорциях, которая определяется требуемой прочностью готовой продукции.
3. Основу газобетона составляет песок, который нужно предварительно обработать.
4. Для этого используются шаровые мельницы.
5. Внутри барабана находятся вот такие шары, которые измельчают песок до превращения в пыль. Это нужно для того, чтобы после формовки блоки было легче обрабатывать.
6. После этого исходное сырье поступает в накопительные бункера на хранение. Затем в газобетоносмесителе происходит смешивание песка, цемента и извести.
7. А непосредственно перед заливкой к уже смешанным компонентам добавляется вода и суспензия алюминиевой пасты. Готовая смесь заливается в специальную прямоугольную форму (стенки формы не имеют жесткого соединения с дном) примерно на 2/3.
8. Именно на этом этапе происходит самое интересное. Алюминиевая паста вступает в реакцию с известью, в результате получается водород. Он образует в сырьевой массе огромное количество пор размером от 0,5 до 2 мм, разномерно распределённых внутри. Поддоны со смесью медленно продвигаются в герметичном помещении с запредельной влажностью (это единственный кадр, который я успел сделать до того, как запотел объектив) до тех пор, пока смесь не увеличится в объеме до верхней кромки поддона.
9. Через некоторое время (2-3 часа) транспортёр переносит форму с застывшей смесью на следующий этап. Показательно, что подъемник только за счёт ваккуума удерживает поддон без дна.
10. Теперь застывшую форму разрезают на блоки равного размера. Сначала в поперечном, а затем продольном направлениях. На заводе одна линия, которая единовременно может производить блоки только одного размера. Для производства блоков другого типоразмера просто заменяют ножи. Большая площадь для складирования готовой продукции позволяет всегда иметь в наличии полный ассортимент продукции.
11. После этого внешняя проверхность блоков шлифуется и затем они прижимаются друг к другу.
12. Кран захватывает поддон с блоками и переносит их на следующий этап производства.
13. И сразу же укладывается новый поддон в основание для следующей партии блоков. Да, очень важный факт — производство на заводе полностью автоматизировано и практически не требует участия человека. Люди работают только на линии упаковки (она пока еще не настолько автоматизирована), складе и в испытательной лаборатории. Всего на заводе работает менее 80 человек (завод работает круглосуточно).
14. Теперь блоки нужно поместить в автоклав. Слева «сырые» блоки, справа уже «готовые». Здесь хочу упомянуть следующий момент, после автоклавирования блоки имеют влажность порядка 30%, которая постепенно (в течение года) упадёт до 5-10%.
15. Автоклавирование очень важный этап, улучшающий свойства газобетонных блоков.
16. Разрезанные блоки помещают в специальные автоклавные камеры, где они в течение 12 часов при повышенном давлении в 12 кг/кв. см. обрабатываются насыщенным паром при температуре 190°C. При этом температура в начале и конце цикла плавно поднимается и опускается в течение определённого времени.
17. Каждый автоклав имеет длину более 30 метров. Использование автоклавирования позволяет повысить прочность газобетонных блоков и уменьшить его последующую усадку (менее 1 мм/м).
18. Каждая партия блоков после автоклавирования отправляется в лабораторию для проверки на соответствие заданным характеристикам. На этом станке нарезаются кубики правильной формы, которые затем отправятся на испытания.
19. А готовые блоки отправляются на линию упаковки. Здесь их складывают в 2 ряда. Позиционирование рядов блоков производят вручную.
20. Затем их переворачивают на бок под уже установленные деревянные паллеты. После чего блоки запечатываются в плёнку (чтобы защитить их от повреждений) и отправляются на склад.
21. Склад расположен под открытым небом, здесь всегда есть запас всей выпускаемой продукции. Ежедневно с завода отгружается покупателям более 2000 кубометров блоков.
22. Основная продукция завода это блоки толщиной от 50 до 500 мм с плотностью от 400 до 500 кг/куб.м.
И ещё несколько слов про различия газобетона и пенобетона. Понятно, что газобетон материал новый, но очень многие неосознанно их путают даже не понимая, что их характеристики существенно отличаются.
Во-первых, их различие кроется в названии. Для производства пенобетона используется пена, состоящая их вредных химических веществ (канифоль, клей, едкий натр и т.д.). А в производстве газобетона используется газ, образующийся в результате химической реакции извести и алюминиевой пасты, в результате получается просто водород. То есть газобетон является экологически чистым строительным материалом.
Во-вторых, пенобетон имеет очень низкие прочностные характеристики. А здесь, как известно, имеет место быть обратная зависимость. То есть, чем ниже плотность (и соответственно прочность), тем «теплее» материал. Но если газобетон плотностью D400 (400 кг/кв.м) можно использовать для несущих стен в домах до 3 этажей включительно и он будет обладать классом прочности В2,5 и морозстойкостью F100, то из пенобетона плотностью ниже D600 вообще нельзя делать несущие стены. Следовательно и теплопроводность пенобетона D600 будет значительно выше (то есть «холоднее»), чем газобетона D400.
В-третьих, технология производства пенобетона обычно не подразумевает использования автоклавов и нарезки блоков после застывания. Обычно его заливают сразу в готовые формы, а в результате блоки дают большую усадку (3-5 мм/м) после строительства. Не говоря уже о том, что сам процесс автоклавирования повышает прочность блоков в 3-4 раза.
Добавлено чуть позже:
Что уже сделано по строительству:1. Начало2. Подготовительный этап3. Стеклопластиковая арматура4. План дома5. Земляные работы (часть 1)6. Земляные работы (часть 2)7. Фундамент (часть 1)8. Фундамент (часть 2)
victorborisov.livejournal.com
Производство газобетонных блоков | Бизнес производство
Бизнес – производство газобетонных блоков. Оборудование для производства газобетонных блоков.
Энергоёмкие материалы – это наиболее перспективное направление бизнес производства. При постоянном росте цен на энергоресурсы вопрос как сохранить тепло в жилище становится приоритетным при выборе строительных материалов. Одним из таких материалов является газобетонный блок.
Газобетонный блок – строительный материал, имеет пористую структуру в виде застывшей каменной пены состоящей из пузырей газа размером 0,5 — 3 мм, занимающими до 85% общего объёма блока, поэтому блоки имеют сравнительно низкий вес.
Блоки обладают достаточной прочностью, небольшим весом, имеют высокие показатели тепло и звукоизоляции, довольно хорошо поддаются обработке, распиливанию, сверлению и пр.
Газобетонные блоки широко применяются в строительстве при возведении перегородок, а также несущих стен в постройках до 3 х этажей.
Для возведения стен используются блоки толщиной не менее 200мм, блоки могут быть различных размеров, но самый популярный размер 600×300х200мм. Блоки благодаря пористой структуре имеют значительно меньший вес, чем кирпичная кладка такого же объёма, соотношение веса 1 : 3. Поэтому нагрузка кладки из газобетонных блоков на фундамент меньше.
Для изготовления блоков применяется кварцевый песок, цемент и газообразующая добавка.
Существует два метода производства газоблоков:
- Автоклавный.
- Неавтоклавный.
Автоклавный метод применяется в заводских условиях, так как требует использования спецоборудования для сушки газобетона. При неавтоклавном методе газобетон застывает при естественных условиях.
Оборудование для производства газобетонных блоков.
Для организации бизнеса на газобетонных блоках понадобится несложная, установка.
Установка состоит из:
Шнекового транспортёра для цемента.
Весового дозатора цемента.
Ленточного транспортёра для песка.
Весового дозатора песка.
Электронного дозатора воды.
Виброгрохота.
Газобетоносмесителя.
Компрессора.
Камеры теплового прогрева + 60-70° С
Форм для отливки размером 2430×420х600 мм.
Рельсовых путей с тележкой для перемещения форм.
Автоматического комплекса для вертикальной и горизонтальной резки блоков.
Производительность такой установки около 20 м³ в смену.
Вариант установки с ручной резкой блоков.
Технология производства газобетонных блоков.
Для изготовления 1м³ блоков понадобится такое количество материалов:
Кварцевый песок – 350 кг.
Портландцемент М400, М500 – 300кг.
Вода средней жёсткости, с температурой +30 — 40° С – 300л.
Известковая пудра доломит (катализатор реакции газообразования).
Газо-образователь в виде пасты или суспензии на основе алюминиевой пудры расход 0,5 — 0,7 кг на 1 м³ бетона.
Прочие добавки для ускорения набора прочности бетона.
Смазка для форм.
Смесь замешивается в смесителе, затем в смесь добавляется газо – образующая добавка. Начинается процесс газообразования и смесь увеличивается в объёме.
Смесь с помощью шланга заливается в формы покрытые смазкой эмульсией. Раствор в формах увеличивается в размерах, излишки сразу убирают с поверхности форм. Раствор в формах оставляют застывать на 12 часов.
После застывания раствора, полученный монолит извлекается из форм и распиливается на автоматическом комплексе.
Готовые газоблоки укладываются на поддоны для дальнейшего набора прочности в течение 28 суток и дальнейшей реализации.
Бизнес – производство газобетонных блоков.
Популярные бизнес идеи
Кондитерский бизнес...
Выращивание томатов бизнес...
Производство бетонных заборов...
Оборудование для производства ...
Выращивание картофеля как бизн...
Разведение карпов бизнес...
Выращивание бройлеров бизнес...
Производство бескаркасной мебе...
Как открыть мясной магазин: до...
Резьба по дереву бизнес...
Производство пеноблоков технол...
Колбасный бизнес: открываем ма...
biznes-proizvodstvo.ru
