Технология литья форм из заливочного полиуретана. Разделительная смазка для полиуретановых форм

Инструкция и технология работы с полиуретановым компаундом для форм Силагерм 6040

ИНСТРУКЦИЯ

Силагерм серии 6000

Процесс использования:

Компаунды серии Силагерм 6000 подходят для всех основных видов формования: открытой заливки монолитной формы, обмазки и заливки под кожух.

1. Модель и оснастка (опалубка) при изготовлении формы, предварительно обрабатывается антиадгезивом для избежания залипания материала и высушивается на воздухе не менее 20 минут. В качестве разделителя мы рекомендуем смазки на восковой основе. В нашем ассортименте есть восковая антиадгезионная смазка в аэрозоли Вс-М.

2. Заливки производят при температуре компонентов и помещения не ниже +200С. Если материал находился при температуре ниже + 200С и даже при минусовой температуре, настоятельно рекомендуем перед использованием занести материал в теплое помещение, желательно + 22-240С и выдержать при этой температуре не менее суток.

3. Каждый из компонентов тщательно перемешивают в таре поставки, отстаивают в течении 10 минут. ВАЖНО!!! Просим обратить Ваше внимание на этот пункт, т.к. при хранении допускается расслоение компонентов и, чтобы избежать неприятных ситуаций в виде неотвержденных или полуотвержденных липких форм, тщательно перемешайте каждый из компонентов в течении 5-7 минут перед их смешением.)

4. Затем компоненты А и В смешиваются в соотношении указанным в таблице в зависимости от марки в чистой сухой по весу, вручную либо миксером, в течение 1-2 минут. Смесь переливается во вторую чистую сухую емкость и ещё раз перемешивается 15-20 секунд. Это необходимо для того, чтобы уйти от непромесов. Если нет возможности перелить в другую емкость, то необходимо тщательно перемешивать, поднимая смесь со дна и снимая со стенок. Целесообразно после смешения дать 2-3 минуты на выход захваченных пузырьков воздуха или отвакуумировать материал.

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ!!! После смешивания компонентов происходит постепенное нарастание вязкости компаунда до гелеобразного состояния. Время, в течение которого смесь остаётся текучая, меньше жизнеспособности компаунда.

Время смешивания компонентов и использование компаунда Силагерм 90,95 необходимо сократить, так как потеря текучести композиции при определенных условиях может составить менее 5 минут.

ОТВЕРЖДЕНИЕ. Отверждение формы до съёма в течение указанного в таблице времени происходит при комнатной температуре (+2З0 С). Не рекомендуется проводить отверждение при температуре ниже +180 С. Дополнительное отверждение. После установленного срока полимеризации выдержка формы при +650 С в течении 4-8 часов повысит физические свойства и характеристики материала.

Рекомендации: ВАЖНО!

Жидкие полиуретаны чувствительны к влажности и будут абсорбировать влагу из воздуха, поэтому работайте с материалом только в помещениях с пониженной влажностью. Время жизни неиспользованного продукта резко уменьшается после открытия упаковки, поэтому оставшиеся компоненты должны быть использованы как можно быстрее. Инструменты и контейнеры для смешивания должны быть чистыми и сделаны из металла, стекла или пластика.

Для того чтобы форма дольше работала и при возникновении подлипания, рекомендуем периодически перед заливкой гипса или бетона, смазывать форму разделительной смазкой Типром 90, Касторовой смазкой Кс-М или мыльным раствором.

Хранение: Материалы должны храниться при комнатной температуре (+22-2З0 С) в помещении с небольшой влажностью.

Безопасность: Компонент A раздражает глаза и кожу. Избегайте продолжительного или повторяющегося контакта с кожей. Если это произошло, промойте глаза водой в течение 15 минут и немедленно обратитесь за медицинской помощью. При попадании компонента на кожу смойте теплой водой с мылом.

Компонент В является преполимером. При обращении с компонентом В следуйте мерам предосторожности при работе с изоцианатами: наденьте защитные очки, резиновые перчатки, одежду с длинными рукавами, чтобы минимизировать риск контакта с кожей. При попадании компонента на кожу смойте теплой водой с мылом. Пары, которые могут быть значительными если полимер нагревается или распыляется, вызывают повреждение лёгких и излишнюю возбудимость. Используйте компонент только при хорошей вентиляции помещения. Контакт с кожей и глазами вызывает тяжёлое раздражение. Промойте глаза водой в течение 15 минут и немедленно обратитесь за медицинской помощью.

ТАБЛИЦА ХАРАКТЕРИСТИК:

Марка	Твердость по Шору A	Соотнош. (по весу)	Время жизни при 20С, мин.	Время отверж.,* час	Плотность г/см3	Вязкость основной пасты. По вязкозиметру ВЗ-246	Удлинение при разрыве, %	Предел прочности на разрыв, МПа	Усадка, % менее
Силагерм 6030	28-35	2А:1В	50-90	24-36	1,03±0,03	40-140 сек	600-1200	3,0-5,0	0,1
Силагерм 6040	38-45	1А:1В	40-80	24-36	1,03±0,03	40-140 сек	600-1000	4,0-6,0
Силагерм 6050 Е	48-55		40-80	16-24	1,04±0,04	70-150 сек	600-1000	6,0-8,0
Силагерм 6050 П	48-55		40-80	24-36	1,04±0,04	70-150 сек	600-1000	6,0-8,0
Силагерм 6060 Е	58-65		30-60	16-24	1,04±0,04	150-300 сек	600-1000	7,0-10,0
Силагерм 6060 П	58-65		30-60	24-36	1,04±0,04	150-300 сек	600-1000	7,0-10,0
Силагерм 6070 Е	70-75	1А:2В	10-30	6-12	1,04±0,04	200-350 сек	550-750	8,0-12,0
Силагерм 6070 П	70-75		10-30	6-24	1,04±0,04	200-350 сек	550-750	8,0-12,0
Силагерм 6080	80-85		10-30	6-12	1,04±0,04	300-400 сек	350-500	10,0-12,5
Силагерм 6090	90-95		8-20	6-12	1,04±0,02	400-600 сек	250-400	13,0-15,0
Силагерм 6095	95-98		5-15	6-12	1,04±0,02	400-600 сек	250-400	13,0-15,0
Указанные значения показателей получены на отвакуумированных образцах после 5 дн. при комнатной температуре(20°C) и влажности 55%
*Временем отверждения мы подразумеваем время через которое материал можно снимать с формы. Полный набор своих свойств формы изготовленные из полиуретанов серии Силагерм 6000 набирают в течении 120 часов (5 суток) и только через это время мы рекомендуем форму использовать по назначению.

silagerm.ru

Антиадгезионная смазка - что это?

При работе с заливочными системами ППУ возникает вопрос об эффективном разделении готового изделия от формы, будь это пресс-форма для скорлупы или же для декоративного элемента.

Для решения данной задачи используются антиадгезионные смазывающие составы, представляющие дисперсии силиконов и парафинов в различных растворителях.

Антиадгезионные смазки применяются для получения разделительного слоя на поверхности пресс-формы при создании скорлупы ППУ, при формовании интегральных и эластичных ППУ, декоративных изделий, сэндвич панелей и т.д.)

Так же смазки применяются при создании полиуретановых и силиконовых форм для создания покрытия на границе раздела с моделью с цементной, гипсовой или бетонной основе.

Состав

Растворителем в антиадгезионных составах служат уайт-спирит, бензин, керосин и другие продукты.

Дисперсной фазой выступают силиконовые или восковые материалы.

Особенности силиконовых антиадгезионых смазок заключается в том, что они;

эффективно действуют при работе от 20 до 100 °C,
готовое изделия получаются с матовой поверхностью,
легко наносятся пульверизатором, или кистью,
не разрыхляют и не смягчают резину (характерно для углеводородных смазок).

При использовании восковых составов:

диапазон рабочих температур снижается от 20 до 60 °C
поверхность готового изделия на выходе имеет глянцевый блеск и небольшую жирность

Вид исходного сырья влияет на цвет антиадгезионной смазки. Так при использовании силиконов получают прозрачные, а при применении восков -от светло желтых до темно-коричневых цветовых составов.

Концентрация

Важную роль играет концентрация. В зависимости oт соотношения растворителя и растворенного вещества, они работают либо, как концентрат, давая возможность получать несколько съемов готового изделия, либо как раствор, но при этом придется смазывать пресс-форму перед каждой последующей заливкой.

При работе с концентратами оптимальными соотношениями для разбавления будут следующие способы:

1:5 – при заливке жёстких пенополиуретанов и полиуретановых эластомеров;
1:10 – при формовании эластичных и интегральных пенополиуретанов.

Для получения подробной информации согласуйтесь с технологом. Готовые смазочные компоненты АС-15 и АС-60 выпущенные в рассчитанных соотношениях разбавлять не нужно.

Применение

Ёмкость с антиадгезионной смазкой перемешать перед использованием. В зимнее время на сутки оставить в теплом помещении.
Перед нанесением антиадгезионой смазки очистить пресс-форму от следов прошлых заливок: остатки залипшего ППУ, масла, предыдущие смазки и т.д.
Обезжирить пресс-форму растворителем.
Подогреть форму до температуры 25 °C
Нанести разделительное покрытие кистью или пистолетом распылителем. Количество антиадгезионной смазки составляет от 20 до 50 гр. на 1 м2В зависимости от размера отливаемых изделий, материала и формы

Втереть чистой тряпкой смазку в поверхность пресс-формы.
Оставить высыхать на 3-5 минут, после чего нанести повторный слой.
Залить пресс-форму.
Выдержать нужное время (10-15 мин в зависимости от размеров), достать готовое изделие.
Очистить от остатков и залить следующую, смазав только одним слоем смазки. Концентрат позволяет делать несколько съемов с одного смазывания пресс-формы.
В зависимости от вида смазки и области применения, готовое изделие очистить и отполировать.

himtrust.ru

Технология литья форм из заливочного полиуретана

Мы предоставляем Вам технологию по изготовлению литьевых полиуретановых форм для самостоятельного производства искусственного камня. Технология будет расписана по этапам, к каждому этапу прилогаются ссылки на видео приложения!

1.Подготовка мастер-модели. Тщательно очистите и просушите мастер-модель (наличие влаги не допустимо). Далее следует обработать вашу модель и внутреннюю поверхность заливочной опалубки разделительной смазкой. Нанесите смазку равномерно на всю поверхность мастер-модели и заливочной опалубки. Не наносите слишком толстый слой, чтобы ни скрыть фактуру камня под слоем разделительного агента. После нанесения дайте слою просохнуть в течение примерно 10 минут.

2.Строительным феном греем модель ,это делается для того чтобы разделительный агент(основа парафин)при воздействие на него феном начинает плавиться тем самым заполняя микропоры а излишки стекают ,так образуется на фактуре камня тонкий слой парафина что гарантирует в дальнейшем четкую копию рисунка ,без искажений.

3.Далее производим сборку модели (прикручиваем борта) и выставляем по уровню. Также следует герметизировать модель по периметру для предотвращения вытекания формовочного материала, заливочная опалубка должна быть тщательно герметизирована.

4. Взвешивание (полиола часть А) и (изоционата часть В). Перед тем, как смешивать компоненты, убедитесь, что полиуретановый компаунд имеют комнатную температуру. Имейте в виду, что при хранении (или перевозке) материала на открытом воздухе в холодную погоду, может понадобиться до 24 часов для того, чтобы компоненты достигли комнатной температуры. Оптимальная температура помещения при формовании должна быть 20-25°C и влажностью не более 50% .Для смешивания компонентов используйте чистые, сухие пластиковые ведра (стаканы) равного объема. Отвесьте в ведра равные количества (по весу или по объему) полиола (часть А) и изоционата(часть В).Смешивание компонентов обычно занимает 2-4 мин(в зависимости от вязкости материала)можно обычной дрелью на средних оборотах ,лопатка должна вращаться против часовой стрелки что бы не вовлекать в смесь излишние пузырьки воздуха.

5.Процесс заливки полиуретанового компаунда на мастер-модель .После того как Вы тщательно перемешали оба компонента до однородного состояния включается процесс жизни (время жизни компаунда ,это переход с жидкого состояния в гелеобразное 10-15 мин)в этот короткий период времени нужно успеть залить полиуретановую массу на мастер-модель . Заливать лучше с одного угла ,в этом случае материал будет покрывать мастер-модель медленно, как поток лавы.

6.Распалубка производится после полной полимеризации материала 16-24 часа, процесс извлечение полиуретановой формы нужно проводить очень аккуратно. В течение 3-х суток форма ещё будет набирать прочность, после чего её можно будет эксплуатировать.