Производство асфальтобетонных смесей (стр. 2 из 6). Производство смеси асфальтобетонной смеси

Производство асфальтобетонной смеси - технический процесс АБЗ

Что такое асфальтобетонная смесь?

Асфальтобетонная смесь, другими словами, асфальтобетон, это распространённый строительный материал, который применяется для устройства автомобильно-дорожных и аэродромных покрытий, эксплуатируемых плоских кровель, в гидротехническом строительстве. Получается в результате затвердевания уплотнённой асфальтобетонной смеси. Асфальтобетон изготавливают на асфальтобетонном заводе.

Знакомство с асфальтобетонным заводом

Чтобы узнать подробности о производстве асфальтобетонной смеси, мне кажется, необходимо ознакомиться с конструкцией асфальтобетонного завода.

Конструкция АБЗ

Асфальтобетонный завод обычно состоит из некоторых частей:

Системы подачи холодных материалов
Оборудования для нагрева заполнителя
Системы пылеулавливания
Смесителя (Асфальтосмесительная установка)
Системы подачи битума

Обращайте Ваше внимание: некоторые агрегаты АБЗ могут быть иным согласно АБЗ разных типов.

Технологический процесс производства асфальтобетонной смеси

О производстве асфальтобетона мы уже описывали и опубликовали статью на нашем сайте, мы тоже имеем свой канал на Ютубе, некоторые зрезители посмотрели видео “Работа асфальтобетонного завода”, и нам задали вопрос о производстве асфальтобетонной смеси. И так, ещё раз объясню, как производят асфальтобетон.

Производство асфальтобетонной смеси

Первый этап – Работа системы подачи холодных материалов

Холодный и влажный песок и щебень подаются со складов в бункеры агрегата питания погрузчиками. Из бункеров агрегата питания песок и щебень непрерывно подаются питателями в соответствии с требуемой производительностью на сборный ленточный транспортёр, расположенный в нижней части агрегата питания.

Второй этап – Работа сушильного барабана

Со сборного ленточного транспортёра материалы поступают на конвейер, который загружает песок и щебень в сушильный барабан. В барабане материалы высушиваются и нагреваются до рабочей температура (160-180°С). Материалы нагреваются за счёт сжигания в топках сушильного агрегата жидкого или газообразного топлива.

Третий этап – Работа системы пылеулавливания

Образующиеся при сжигании топлива и просушки материалов горячие газы и посев поступают в пылеулавливающую систему, в котором посев осаждается, а затем направляется в сортировочное устройство и дозируется совместно с песком.

Червёртый этап – Башенный смеситель

Нагретые до рабочей температуры песок и щебень из сушильного барабана поступают на элеватор и подаются им в сортировочное устройство смесительного агрегата, где материалы разделяются на фракции по размерам зёрен и подаются в бункеры для горячего материала. Из этих бункеров песок и щебень поступают в дозаторы. Необходимый для приготовления смеси МП поступает в смесительный агрегат из агрегата МП. Битум разогревается в хранилище до жидкотекучего состояния (90-100°С) перекачивающим агрегатом подаётся в нагреватель битума, где он обезвоживается и нагревается до рабочей температуры (140-160°С). Далее битум транспортируется насосами по битумопроводам на хранение в битумные цистерны (расходные ёмкости). К смесительному агрегату битум подаётся из нагревателя или расходных ёмкостей. Поступающий к смесительному агрегату битум дозируется и вводится в смеситель. Все материалы и компоненты смеси перемешиваются, а готовая продукция выгружается в автосамосвалы или направляется подъёмниками в бункер для готовой смеси (бункер-накопитель).

Всей работой асфальтосмесительной установки управляют из кабины.

Видео работы асфальтобетонного завода

www.lyasfaltzavod.ru

Производство асфальтобетонных смесей - часть 2

Марка песка из отсевов дробления по прочности должна соотв етствовать указанной в таб лице 6.

3. Песок, предназначенный для применения в качестве заполнителя для бетонов, должен обладать стойкостью к химическому воздействию щелочей цемента.

Стойкость песка определяют по минералого-петрографическому составу и содержанию вредных компонентов и примесей. Перечень пород и минералов, относимых к вредным компонентам и примесям, и их предельно допустимое содержание приведены в приложении А.

Таблица 6

4. Песок, предназначенный для применения в качестве заполнителя для бетонов, должен обладать стойкостью к химическому воздействию щелочей цемента.

Стойкость песка определяют по минералого-петрографическому составу и содержанию вредных компонентов и примесей. Пере чень пород и минералов, относимых к вредным компонентам и примесям, и их предельно допустимое содержание приведены в приложении А.

5. Песок из отсевов дробления горных пород, имеющий истинную плотность зерен более 2,8 г/см3 или содержащий зерна пород и минералов, относимых к вредным компонентам, в количестве, превышающем допустимое их содержание, или содержащий несколько различных вредных компонентов, выпускают для конкретных видов строительных работ по техническим документам, разработанным в установленном порядке и согласованным со специализированными в области коррозии лабораториями.

6. Допускается поставка смеси природного песка и песка из отсевов дробления при содержании последнего не менее 20 % по массе, при этом количество смеси должно удовлетворять требованиям настоящего стандарта к качеству песков из отсевов дробления.

7. Предприятие-изготовитель должно сообщать потребителю следующие характеристики, установленные геологической разведкой:

¾ минералого-петрографический состав с указанием пород и минералов, относимых к вредным компонентам и примесям;

¾ пустотность;

¾ содержание органических примесей;

¾ истинную плотность зерен песка.

8. Природный песок при обработке раствором гидроксида натрия (колориметрическая проба на органические примеси по ГОСТ 8735) не должен придавать раствору окраску, соответствующую или темнее цвета эталона.

9. Песку должна быть дана радиационно-гигиеническая оце нка, по результатам которой устанавливают область его примене ния. Песок в зави симости от значений удельной эффекти вной активности естественных радионуклидов А эфф [1] применяют:

— при А эфф до 370 Бк/кг — во вновь строящихся жилых и обще ствен ных здани ях;

— при А эфф св. 370 до 740 Бк/кг — для дорожного строительства в пределах территории населенных пунктов и зон перспективн ой застройки, а также при возведении производственных зданий и сооружений;

— при А эфф св. 740 до 1500 Бк/кг — в дорожном строительстве пне н аселенных пунктов.

При необходимости в национальных нормах, действующих на территории государства, величина удельной эффективной активности естественных радионуклидов может быть изменена в пределах норм, указанных выше.

10. Песок не должен содержать посторонних засоряющих при ме сей.

2. Щебень.

1. Щебень и гравий выпускают в виде следующих основных фра кций : от 5 (3) до 10 мм; св. 10 до 20 мм; св. 20 до 40 мм; св. 40 до 80 ( 70) мм и смеси фракций от 5 ( 3) д о 20 мм.

По согласованию изготовите ля с потре бите ле м выпускают щебень и гравий в виде фракци й от 10 до 15 мм; св. 15 до 20 мм; св. 80 (70) до 120 мм и св. 120 до 150 мм, а также смеси фракций от 5 (3) до 15 мм; св. 5 (3) до 40 мм; св. 20 до 80 (70) мм.

2. Полные остатки на контрольных ситах при рассеве ще бня и гравия фракций от 5 (3) до 10 мм, св. 10 до 20 мм, св. 20 до 40 мм, св. 40 до 80 (70) мм и сме си фракций от 5 (3) до 20 мм и от 5 до 15 мм должны соответствовать указанным в таблице 1, где d и D — наименьшие и наибольшие номинальные размеры зере н.

3. Для щебня и гравия фракций св. 80 (70) до 120 мм и св. 120 до 150 мм, а также для смеси фракций от 5 (3) до 40 мм и св. 20 до 80 (70) мм полные остатки на контрольных ситах диаметром d , D ,1,25D должны удовлетворять указанным в таблице 7, а соотношение фракций в смесях устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем в соответствии с нормативными документами на применение этих смесей для строительных работ.

Таблица 7

4. Полные остатки на контрольных ситах при рассеве щебня и гравия фракций от 10 до 15 мм и св. 15 до 20 мм должны быть:

от 85 до 100 % — на сите с размерами отверстий d ;

до 15 % » » » » »D ;

до 0,75 % » » » » » 1,25D .

5. Щебень из гравия должен содержать дробленые зерна в количестве не менее 80 % по массе. Допускается по согласованию изготовителя с потребителем выпуск щебня из гравия с содержанием дробленых зерен не менее 60 %.

6. Форму зерен щебня и гравия характеризуют содержанием зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы.

Щебень в зависимости от содержания зерен пластинчатой и игловатой формы подразделяют на четыре группы, которые должны соответствова ть ук азанным в таблице 8.

Таблица 8

7. Грави й не долже н соде ржать зе ре н пластинча той и игловатой формы более 35 % по массе.

8. Про чность ще бн я и грав ия характе риз уют маркой, оп ре де ляе мой по дробимости щебня (гравия) при сжатии (раздавливании) в цилиндре.

Щебень и гравий, предназначенные для строительства автомобильных дорог, характеризуют маркой по истираемости в полочном барабане.

9. Марки по дробимост и щебн я из осадо чны х и метаморфиче ски х пород должны соответствовать тре бованиям, указанным в табли це 9, а марки по дробимости ще бн я из изверженных пород — в таблице 10.

Та блица 9

Доп ускается оп редел ять марк у щебня из осадочных и метаморфических пород как в сухом, так и в насыщенном водой состоянии .

mirznanii.com

Производство асфальтобетонных смесей - часть 5

Содержание минерального порошка.

МП=(a/b)*100%

Где а – требуемое среднее содержание минеральной части асфальтобетона, частиц мельче 0,071 мм в %. Оно составляет 12-17% по массе.

b – содержание частиц мельче 0,071 мм в исходном минеральном порошке в % от минеральной части (по заданию). Оно составляет 93%.

МП1 =(12/93)*100=12,9% МП2 =(17/93)*100=18,2% МП= 12,9- 18,2%

4.Технология приготовления асфальтобетонных смесей

4.1 Последовательность приготовления смеси

Приготовление асфальтобетонной смеси состоит из следующих операций: подготовки минеральных материалов, подготовки битума, дозирования составляющих, перемешивания минеральных материалов с битумом и выгрузки готовой смеси в кузова автосамосвалов или накопительные бункеры.

Подготовка минеральных материалов включает подачу их к сушильным агрегатам, а при необходимости сортировку по фракциям или обогащение добавками другого материала и активацию. Сюда относится сушка материала и нагрев до требуемой температуры. Щебень, гравий и песок должны быть полностью просушены и иметь до поступления в мешалку температуру на 5 – 10 о С больше, чем битум. Температура их падает на 5 – 7 о С при перемещении горячим элеватором от сушильного барабана к дозаторам. Поэтому температура минеральных материалов должна составлять 180 – 200 о С для горячего асфальтобетона. Минеральный порошок, как правило, подается без подогрева.

Производительность асфальтобетонных заводов в значительной мере зависит от работы сушильных агрегатов. Сушильный агрегат включает сушильный барабан с топкой и форсунками, а также расходную емкость топлива. Сушка и нагрев материала осуществляются непрерывно горячими газами от сжигания топлива, идущими навстречу направлению движения щебня и песка. Скорость сушки материала, а следовательно и производительность сушильного барабана, зависят от влажности песка и щебня.

До поступления в сушильный агрегат щебень и песок дозируют агрегатами питания, окончательное их дозирование осуществляют по массе отдельных фракций перед подачей в мешалку. Точность дозирования для щебня, песка и минерального порошка должна быть не менее ±3%, а для битума ±1,5%. В асфальтосмесительных установках непрерывного действия составляющие материалы дозируются объемными дозаторами непрерывного действия. После сушки и нагрева все материалы подают в смесительный агрегат, который имеет грохот, многофракционный дозатор для щебня, песка, минерального порошка и вяжущего, а также смеситель и другие механизмы и бункеры.

Материалы взвешиваются на суммирующем весовом устройстве и загружаются в двухвальную лопастную мешалку, в которую из дозирующего устройства подают битум. Битум подают распылением под давлением до 2 МПа. В этом случае происходит равномерное распределение и обволакивание поверхности минеральных частиц пленкой битума, к тому же такая подача сокращает продолжительность перемешивания.

Продолжительность перемешивания смеси массой около 700 кг составляет для крупнозернистой 20...30 с, средне и мелкозернистой — 45...60 с и песчаной — 60...75 с. Время перемешивания сокращается на 15...20% при применении поверхностно-активных веществ или активированных минеральных порошков. При небольшом содержании битума или повышенном содержании минерального порошка продолжительность перемешивания увеличивается. Смесь должна быть хорошо перемешанной и однородной по массе.На качество готовой смеси оказывает влияние и порядок смешивания составляющих. По традиционной технологии одновременно смешиваются все компоненты.

Температура готовой асфальтобетонной смеси, используемой в горячем состоянии, должна быть в пределах 140...170°С, а при применении ПАВ — 120...140°С. Масса одного замеса — 600... 700 кг. Для загрузки большегрузного автосамосвала требуется до 15 мин. Поэтому в цели сокращения простоя автомобиля под погрузкой около смесителей устраивают накопительные бункеры, в которые смесь поступает прямо из смесителей, а оттуда выгружается в кузов автосамосвала. Для загрузки машины требуется 2... 3 мин.

Доставка асфальтобетонной смеси на трассу производится автомобилями-самосвалами, кузова которых перед загрузкой смеси должны быть тщательно очищены и смазаны тонким слоем нефти, масла или мыльного раствора. В весенне-осенний период кузова автомобилей укрываются специальными щитами или матами во избежание остывания смеси. На каждый отправляемый автомобиль с асфальтобетонной смесью выдается сопроводительный паспорт, в котором указываются масса, температура смеси и время отправки с завода.

Асфальтобетонная смесь укладывается в покрытие асфальтоукладчиками при сухой и теплой погоде. По действующей инструкции горячие асфальтобетонные смеси должны укладываться весной при температуре воздуха не ниже -f5°C, а осенью — не ниже

+ 10°С, причем поверхность нижележащего слоя основания или покрытия должна быть чистой и сухой. В противном случае не будет обеспечено требуемое сцепление между слоями.

Для обеспечения надлежащего сцепления между конструктивными слоями поверхность нижележащего обрабатывают битумами или битумными эмульсиями и суспензиями. Расход вяжущего составляет 0,4...0,6 л/м^. По подготовленному таким образом участку дороги должно быть прекращено движение.

Сразу же после раскладки асфальтобетонную смесь уплотняют легкими катками, а затем тяжелыми. В результате уплотнения смеси повышается ее плотность, ее слой приобретает водостойкость, а при остывании и прочность. Недоуплотненные асфальтобетонные покрытия могут стать причиной преждевременного разрушения. Таким образом, от степени уплотнения зависят долговечность и важнейшие свойства асфальтобетонных покрытий. Повышенной уплотняемостью обладают смеси с активированными минеральными порошками или ПАВ, поэтому наибольшая уплотняющая нагрузка для таких смесей значительно ниже, чем для асфальтобетонов с неактивированными минеральными порошками. Весьма хорошие результаты уплотнения дают пневморезиновые и вибрационные катки. Необходимо, чтобы во время строительства покры-' тие было полностью уплотнено. О степени уплотнения судят по соотношению плотности асфальтобетона, уплотненного катками и прессом под давлением 40 МПа. Это отношение, названное коэффициентом уплотнения, должно быть 0,98...0,99.

При производстве асфальтобетонных смесей на всех этапах обеспечивается систематический контроль качества. На первых этапах тщательно проверяется качество исходных материалов и устанавливается соответствие их показателей требованиям действующих ГОСТов. Работниками заводской лаборатории ведется контроль за точностью дозирования и за сохранением качества материалов.

4.2 Описание оборудования для приготовления асфальтобетонных смесей

Асфальтобетонные смеси готовят на специальных заводах (АБЗ), которые могут быть стационарными и временными. Обычно стационарные асфальтобетонные заводы устраивают для обеспечения нужд городского дорожного строительства, а для строительства загородных дорог общего пользования сооружают временные заводы, действующие 1...5 лет. Асфальтобетонные заводы, как правило, размещают вблизи железнодорожных путей или около строящейся дороги, чтобы сократить объем погрузочно-разгрузочных и транспортных работ. С одного АБЗ обслуживают строящиеся дороги в радиусе 60...70 км.

В последние годы как в СССР, так и за рубежом созданы высокопроизводительные передвижные и легкоперебазируемые АБЗ с радиусом действия 5... 10 км. Установки представляют собой комплекты агрегатов, которые принимают из транспортных средств материалы, дозируют их, производят сушку и нагрев, готовят и выдают смесь в транспортные средства. Все агрегаты смонтированы на прицепах на пневмоходу и переводятся из транспортного положения в рабочее благодаря наличию грузоподъемных средств. Как правило, склады и битумохранилище перебазируются при значительном удалении передвижного АБЗ.

mirznanii.com

Производство асфальтобетонных смесей - часть 6

Асфальтобетонные заводы оснащены оборудованием, которое позволяет механизировать и автоматизировать все технологические процессы приготовления асфальтобетонных смесей. В дорожном строительстве применяются АБЗ с оборудованием производительностью 25...200 т/ч. В ближайшие годы намечается выпуск асфальтосмесительных машин ДС-129-5 производительностью до 400 т/ч.

Основными агрегатами на АБЗ являются асфальтосмесители, которые подразделяются на три группы: смесители периодического действия со свободным перемешиванием типа Д-138 и Г-1м; смесители периодического действия с принудительным перемешиванием; смесители непрерывного действия.

Смесители первой группы широко использовались 10...15 лет назад. Они просты по конструкции и обслуживанию. В настоящее время их используют в основном для приготовления крупнозернистых смесей. Производительность их невысокая — 10...15 т/ч, масса одного замеса — З...3,5 т.

В настоящее время для приготовления асфальтобетонных смесей используют смесители периодического действия с принудительным перемешиванием: Д-508-2А производительностью 25 т/ч, ДС-117-2Е —25 т/ч, Д-617-2—50 т/ч, Д-645-2—100 т/ч, дС-84-2—200 т/ч.

К смесителям непрерывного действия относится Д-645-3 с мешалкой Д-647 производительностью 100 т/ч. Б состав асфальтобетонного завода входят: склады каменных материалов с оборудованием для их дополнительной переработки; склад минерального порошка; цех по приготовлению минерального порошка; битумное хозяйство, включающее битумохранилище, битумные расходные котлы, битумопроводы и битумные насосы; оборудование и механизмы перемещения и подачи каменных материалов; оборудование для сушки и нагрева до требуемой температуры минеральных материалов; оборудование для дозирования и перемешивания всех компонентов. Кроме того, в состав АБЗ входят: оборудование для энерго-, водо-, воздухо- и пароснабжения, а также лаборатория контроля качества используемых материалов и готовой смеси, склад мелких деталей и инструмента, служебные и бытовые помещения.

Щебень, гравий, песок и другие каменные материалы хранят в штабелях высотой 8...10 м на открытых площадках. При этом следят за тем, чтобы эти материалы не смешивались.

Каменные материалы желательно хранить под навесами во избежание излишнего их увлажнения.

К сушильным установкам каменные материалы в зависимости от принятой технологии приготовления асфальтобетонной смеси подаются ленточными транспортерами, механическими погрузчиками и т. д.

Минеральный порошок па заводы поступает в готовом виде, а также может готовиться на АБЗ. Просушенный известняк или доломит размалывают в шаровых или трубных мельницах до требуемой тонкости. В процессе помола можно вводить активирующие добавки и получать активированные минеральные порошки хранят минеральный порошок в закрытых помещениях или силосах, исключающих попадание влаги. В дозаторы и смесители минеральный порошок подают ленточными или шнековыми транспортерами, а также пневматическим транспортом.

Битумохранилище обычно располагают у железнодорожных подъездных путей, а при наличии водного пути — у пристани. Битумоплавильные котлы стараются разместить ближе к битумохранилищу, но в этом случае они могут оказаться далеко от смесителей, что приводит к необходимости установки отдельных расходных котлов у смесительных агрегатов. Разогрев битума может осуществляться: паровыми змеевиками, жаровыми трубами и электронагревательными элементами. Электронагрев наиболее гигиеничен и прогрессивен, так как дает возможность автоматически регулировать и поддерживать заданную температуру. Подача битума к смесителям осуществляется битумными насосами по обогреваемым трубопроводам.

5. Методы испытания асфальтобетонных смесей и асфальтобетона

Для испытания асфальтобетонных смесей и асфальтобетона проводят ряд испытаний в специальных лабораториях, на специальном оборудовании.

5.1 Определение средней плотности уплотненного материала

Сущность метода заключается в определении гидростатическим взвешиванием средней плотности образцов, изготовленных в лаборатории или отобранных из конструктивных слоев дорожных одежд, с учетом имеющихся в них пор.

5.2 Определение средней плотности минеральной части (остова)

Сущность метода заключается в определении плотности минеральной части (остова) уплотненной смеси или укрепленного грунта с учетом имеющихся пор.

5.3 Определение истинной плотности минеральной части (остова)

Сущность метода заключается в определении расчетным путем плотности минеральной части (остова) смеси без учета имеющихся в ней пор.

5.4 Определение истинной плотности смеси

Сущность метода заключается в определении плотности смеси без учета имеющихся в ней пор.

5.5 Определение пористости минеральной части (остова)

Сущность метода заключается в определении объема пор, имеющихся в минеральной части (остове) уплотненной смеси или асфальтобетона.

5.6 Определение остаточной пористости

Сущность метода заключается в определении объема пор, имеющихся в уплотненной смеси или асфальтобетоне.

5.7 Определение водонасыщения

Сущность метода заключается в определении количества воды, поглощенной образцом при заданном режиме насыщения.

5.8 Определение набухания

Набухание определяют как приращение объема образца после насыщения его водой.

5.9 Определение предела прочности при сжатии

Сущность метода заключается в определении нагрузки, необходимой для разрушения образца при заданных условиях.

5.10 Определение предела прочности на растяжение при расколе

Сущность метода заключается в определении нагрузки, необходимой для раскалывания образца по образующей. Метод предназначен для апробации и накопления данных по нормированию показателей трещиностойкости материалов в зависимости от категории дороги и дорожно-климатической зоны.

5.11 Определение предела прочности на растяжение при изгибе и показателей деформативности

Сущность метода заключается в определении нагрузки, необходимой для разрушения образца при изгибе, и соответствующих деформаций растяжения.

5.12 Определение характеристик сдвигоустойчивости

Сущность метода заключается в определении максимальных нагрузок и соответствующих предельных деформаций стандартных цилиндрических образцов при двух напряженно-деформированных состояниях.

5.13 Определение водостойкости

Сущность метода заключается в оценке степени падения прочности при сжатии образцов после воздействия на них воды в условиях вакуума.

5.14 Определение водостойкости при длительном водонасыщении

Сущность метода заключается в определении отношения прочности при сжатии образцов после воздействия на них воды в течение 15 суток к первоначальной прочности параллельных образцов.

5.15 Определение водостойкости ускоренным методом

Сущность метода заключается в оценке степени падения прочности при сжатии образцов после воздействия на них воды в условиях вакуума и температуры 50 °С.

5.16 Определение морозостойкости

Сущность метода заключается в оценке потери прочности при сжатии предварительно водонасыщенных образцов после воздействия на них установленного числа циклов замораживания – оттаивания.

5.17 Определение состава смеси

Сущность методов заключается в определении содержания вяжущего и зернового состава минеральной части смеси.

5.18 Определение сцепления вяжущего с минеральной частью смеси

Сцепление оценивают визуально по величине поверхности минерального материала, сохранившей пленку вяжущего после кипячения в водном растворе поваренной соли.

5.19 Определение слеживаемости холодных смесей

Сущность метода заключается в оценке способности холодной смеси не слеживаться при хранении в штабеле.

5.20 Определение коэффициента уплотнения смесей в конструктивных слоях дорожных одежд

Сущность метода заключается в определении отношения средней плотности вырубок (кернов) к средней плотности переформованных из них образцов (коэффициента уплотнения).

5.21 Определение однородности смеси

Сущность метода заключается в статистической обработке значений показателей свойств смеси в выборке из лабораторного журнала и оценке ее однородности по коэффициенту вариации показателя предела прочности при сжатии при температуре 50 °С для горячих смесей и показателя водонасыщения для холодных смесей.

Заключение

В данной работе был проведен подбор состава асфальтобетонной смеси. Были определены требования, предъявляемые к асфальтобетонной смеси. Дана характеристика материалов, применяемых для приготовления асфальтобетонной смеси: органическое вяжущее (битум), минеральная часть смеси(песок, щебень), минеральный порошок. Был проведен расчет по определению гранулометрического состава минеральной части, установлены марки битума и его расход. Установлено содержание минерального порошка. Указана технология приготовления асфальтобетонной смеси и приведены методы испытания.

Список литературы

1. Гезенцвей Л.Б. Асфальтовый бетон. М.: Стройиздат, 1964

2. Комар А.Т. Технология производства строительных материалов

3. Леонович И.И. Дорожно-строительные материалы. Минск.: Высшая школа, 1983

4. Рыбьев И.А. Асфальтовый бетон. Москва.: Высшая школа, 1969

mirznanii.com

Технологическая карта. Приготовление асфальтобетонных и других черных смесей на асфальтобетонных заводах временного типа со смесителями Д-325 (Д-125)

ЦЕНТРАЛЬНЫЙ ИНСТИТУТ НОРМАТИВНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ И НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ИНФОРМАЦИИ "ОРГТРАНССТРОЙ" МИНИСТЕРСТВА ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

ПРИГОТОВЛЕНИЕ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ И ДРУГИХ ЧЕРНЫХ СМЕСЕЙ НА АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ ЗАВОДАХ ВРЕМЕННОГО ТИПА СО СМЕСИТЕЛЯМИ Д-325 (Д-152)

Содержание

Технологическая карта предназначена для использования при разработке проекта производства работ и организации труда на асфальтобетонных заводах, имеющих смесительные установки Д-325 (Д-152), по приготовлению асфальтобетонных и других черных смесей. Качество минеральных материалов должно удовлетворять требованиям ГОСТов:

Вязкие битумы должны отвечать требованиям ГОСТ 11954-66.

Технологические схемы асфальтобетонных заводов

Асфальтобетонный завод имеет следующие технологические узлы (см. рисунок):

- расходные склады минеральных материалов;

- битумоплавильный узел;

- узел приготовления смеси.

Расходный склад щебня (гравия) и песка представляет собой открытую площадку с бетонным покрытием, разделенную стенками, на отсеки для каждой фракции, под которой проходит подземная транспортная галерея.

Материалы подаются на ленту транспортера из штабелей расходного склада через вибропитатели.

Минеральный порошок подается из расходного склада силосного типа в отсек «горячего» бункера элеватором.

Технологическая схема АБЗ со смесителями Д-325 (Д-152):

1 - расходный склад щебня и песка; 2 - склад минерального порошка; 3 - холодный элеватор; 4 - сушильный барабан; 5 - горячий элеватор; 6 - битумохранилище; 7 - битумоплавильная батарея; 8 - установка для приготовления поверхностно-активных добавок; 9 - цилиндрический грохот; 10 - горячий бункер; 11 - бункер весовой дозировки; 12 - мешалка; 13 - элеватор для подачи минерального порошка; 14 - пульт управления; 15 - питатель; 16 - лоток для сброса щебня

Битумоплавильный узел включает битумохранилище закрытого типа и битумоплавильную установку.

Битум в хранилище разогревается электрическими нагревателями и подается в котлы битумоплавильной установки битумными насосами по трубопроводам.

Битумоплавильная установка имеет котлы емкостью 15000 л (из расчета 3-4 котла на каждый смеситель), оборудованные механическими мешалками и электротермическими элементами.

На битумоплавильном узле установлены котел для жидких поверхностно-активных добавок, а также установка для их приготовления. Системы трубопроводов обогреваются электрическим током.

Узел приготовления смеси состоит из одной, двух или более смесительных установок Д-325 (Д-152), включающих сушильный и смесительный агрегаты.

Сушильный агрегат состоит из сушильного барабана и холодного элеватора.

Смесительный агрегат включает в себя горячий элеватор, цилиндрический грохот, бункер для горячих каменных материалов, дозировочное устройство и мешалку.

Горячий бункер имеет секции для фракций 0-5 мм, 5-15 мм, 15-35 мм и минерального порошка, который подается в бункер отдельным элеватором.

Приготовление битума

Для приготовления горячих черных смесей применяются битумы марок БНД-90/130 и БНД-60/90.

В битумохранилище битум разогревают до температуры 80-100° в зависимости от его марки и насосом подают на битумоплавильную установку в котлы первичного нагрева битума. Битум нагревают в котлах первичного нагрева до температуры 110-120° и, непрерывно перемешивая его механическими мешалками, выдерживают при этой температуре до полного выпаривания влаги.

Для ускорения процесса выпаривания воды и уменьшения образования пены в битум вводят 2-3 капли препарата СКТН-1 на 10 т битума.

Готовность битума устанавливает лаборатория.

Обезвоженный битум битумным насосом подается в рабочие котлы, где его подогревают до температуры 150-165 °, после чего перекачивают на весовую дозировку смесительной установки.

Температура нагрева битума в рабочих котлах контролируется лабораторией через каждый час и записывается в журнале. Во избежание потери вязкости нельзя держать битум в котлах при температуре 150-165 ° более 5 ч; поэтому при длительных перерывах в работе смесителей температура битума должна быть снижена до 130 °.

Просушивание минеральных материалов и перемешивание их с битумом

Щебень и песок надвигают бульдозером на течки подземной галереи, а затем ленточным транспортером и «холодным» ковшовым элеватором подают в сушильный барабан, где они просушиваются и нагреваются до рабочей температуры и далее «горячим» элеватором подаются на грохот смесительного агрегата. С грохота каждая фракция щебня и песка попадает в соответствующий отсек «горячего» бункера.

Минеральный порошок из расходного склада подается в специальный отсек «горячего» бункера отдельным элеватором.

Из отсеков «горячего» бункера минеральные материалы перепускаются в бункер весовой дозировки, а затем полной порцией на один замес - в мешалку.

В мешалке минеральные материалы в течение не менее 1/3 от общего времени перемешивания проходят «сухое» перемешивание, при котором нагревается минеральный порошок. Затем в мешалку подается отдозированный битум, и после перемешивания в течение установленного лабораторией времени готовая смесь выгружается в кузов автомобиля.

Температура нагрева минеральных материалов назначается лабораторией в зависимости от заданной температуры выпускаемой смеси и не должна превышать 200-220 °.

Степень нагрева материалов в сушильном барабане контролирует машинист смесителя с помощью термопар и других датчиков.

При выходе из сушильного барабана минеральные материалы должны быть сухими. При остаточной влажности следует уменьшить количество материалов, проходящих через сушильный барабан, или увеличить пламя форсунки.

Влажность минеральных материалов после просушки и нагрева проверяется лабораторией в начале каждой смены, а также после изменений исходной влажности материалов. Пробы для определения влажности берут на выходе материалов из сушильного барабана.

Температура выпускаемых смесей без поверхностно-активных добавок должна быть в пределах 140-160°, с поверхностно-активными добавками - 120-140 °. В зависимости от дальности перевозки и температуры наружного воздуха разрешается повышать только нижний предел.

Время перемешивания минеральных материалов между собою и с битумом должно обеспечивать получение однородной по внешнему виду смеси с равномерным распределением в ней битума и составляет:

для песчаных асфальтобетонных смесей	120-180	сек
для мелкозернистых смесей	90-150	»
для средне- и крупнозернистых смесей	60-90	»
для черного щебня	60	»

Качество перемешивания лаборатория контролирует проверкой времени перемешивания и внешним осмотром (отсутствие комков, жирных пятен, а также сухих не обработанных битумом частиц материалов).

Окончательно физико-механические свойства смеси определяют в лаборатории испытанием проб смеси, взятых один - два раза в смену для одного и того же состава смеси.

Асфальтобетонные смеси должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9128-67.

Лаборатория каждую смену проверяет соответствие дозировки заданному рецепту, вес битума и минеральных материалов. Точность дозирования должна составлять:

для минеральных материалов	± 3 %
для битума	± 1,5 % (от веса битума)

Применение поверхностно-активных добавок и активаторов на АБЗ

Поверхностно-активные добавки применяют:

- при использовании каменных материалов, с сухой поверхностью которых битум плохо сцепляется;

- при обработке битумом влажных каменных материалов;

- для уменьшения температуры нагрева черных смесей и сокращения времени их перемешивания;

- для уменьшения старения вязких битумов;

- для адсорбционной активации поверхности минеральных материалов.

Точность дозирования должна быть в пределах ± 1 % от веса добавки при вводе в битум и в пределах ± 3 % от веса добавки при вводе в мешалку. В вязкий битум добавки вводят при температуре битума 110-130 °С.

При применении поверхностно-активных добавок должны быть уменьшены: расход битума на вес введенной добавки, количество минерального порошка на вес вводимого активатора.

При выборе типа поверхностно-активных добавок, способа их приготовления и введения, назначении доз, контроле технологического процесса и качества, а также при инструктаже рабочих по технике безопасности нужно руководствоваться «Инструкцией по использованию поверхностно-активных веществ при строительстве дорожных покрытий с применением битумов» », Оргтрансстрой, М., 1968.

Выдача готовой смеси

Готовую смесь загружают в автосамосвалы, кузова которых должны быть чистыми и обработаны эмульсиями, исключающими прилипания смеси к кузову.

На отпущенную АБЗ смесь выдается паспорт, в котором указывают наименование смеси, время выпуска ее, температуру при выпуске и вес.

На асфальтобетонном заводе ведется журнал работы смесителя по установленной форме.

Рекомендуемая техническая литература

При приготовлении асфальтобетонных смесей на АБЗ со смесителями Д-325 (Д-152) необходимо пользоваться следующими нормативными документами и технической литературой. СНиП III-Д.5-62 «Автомобильные дороги. Правила организации строительства и производства работ. Приемка в эксплуатацию». Госстройиздат, М., 1963.

Инструкция по строительству дорожных асфальтобетонных покрытий. , Транспорт, М., 1964

Инструкция по использованию поверхностно-активных веществ при строительстве дорожных покрытий с применением битумов. , Оргтрансстрой, М., 1968.

Правила техники безопасности при строительстве, ремонте и содержании автомобильных дорог. Транспорт, М., 1969.

Асфальтобетонную смесь приготовляют в две смены. В ночную смену ведут профилактический ремонт смесительной установки, битумоплавильной батареи и коммуникаций.

Смесительную установку Д-325 обслуживает в каждую смену комплексная бригада рабочих в составе трех звеньев.

Звено обслуживания смесителя

Машинист смесителя (бригадир комплексной бригады) 6 разр	1
Помощник машиниста (он же машинист газодувной машины) 5 разр	1
Электрослесарь 4 разр.	1
Асфальтобетонщик (варильщик) 3 разр.	1

Машинист смесителя с пульта управления управляет работой всех агрегатов установки (сушильным барабаном, «горячим» элеватором, барабанным грохотом, элеватором минерального порошка, дозаторами минеральных материалов и битума, мешалкой и системой сигнализации). В начале смены машинист руководит подготовкой смесительной установки к работе, получает задание от мастера и рецепт на смесь, участвует в настройке дозаторов.

Помощник машиниста смесительной установки управляет работой сушильного барабана и руководит работой звена подачи песка и щебня. Он же подменяет в необходимых случаях машиниста смесителя у пульта управления.

Асфальтобетонщик замеряет температуру асфальтобетонной смеси, визуально определяет ее качество, ведет журнал работы смесительной установки, заполняет накладную на смесь, периодически очищает затвор мешалки от налипшей смеси и прибирает площадку смесительной установки в конце смены.

Электрослесарь обслуживает электромоторы смесительной установки и транспортеров, средства автоматики, внутреннюю электросеть, следит за электрооборудованием битумоплавильного узла.

Звено подачи минеральных материалов

Машинист бульдозера 5 разр.	1
Транспортерщики 2 разр.	2

Машинист бульдозера надвигает песок и щебень к течкам подземной галереи, а также содержит подъездные пути к смесительной установке в хорошем состоянии.

Транспортерщик обслуживает течки питателей ленточного транспортера, следит за равномерной подачей материалов на транспортер, производит уборку осыпающихся материалов с транспортера.

Второй транспортерщик обслуживает транспортер расходного склада и элеватор минерального порошка.

Звено по приготовлению битума

Асфальтобетонщик (варильщик) 3 разр. выполняет весь комплекс работ по приготовлению битума (предварительный подогрев битума в битумохранилище, заполнение битумных котлов с помощью битумного насоса, выпаривание воды из битума, перемешивание битума механическими мешалками, перекачивание готового битума в рабочий котел, нагревание битума до рабочей температуры, подача битума к смесителю, контроль температурного режима).

Вся бригада (за исключением машиниста бульдозера) перед началом смены готовит смесительную установку к работе (смазка отдельных узлов, проверка агрегатов и трубопроводов).

В конце смены бригада производит уборку рабочего места и готовит агрегаты к передаче их бригаде очередной смены.

В течение смены рабочее место содержится: в чистоте и порядке.

aquagroup.ru