Технология изготовления керамзитобетонных блоков. Производители блоков керамзитобетонных
Технология изготовления керамзитобетонных блоков
Керамзит, как сыпучий утеплитель, используется не только для проведения теплоизоляционных мероприятий, связанных с утеплением перекрытий. Его нередко используют для производства бетонных блоков, где он выступает в качестве наполнителя. От этого блоки становятся легкими, потому что керамзит в несколько раз легче гравия или щебня, которые он заменяет в керамзитобетонных блоках, плюс уменьшается теплопроводность самого стенового материала. Изготовление керамзитобетонных блоков ничем от обычных бетонных не отличается, главное – точно соблюсти рецептуру используемого раствора.
Блоки стеновые из керамзитобетона
Рецептура керамзитобетонного раствора
Обозначим состав керамзитобетона для изготовления блоков из расчета на 1 м³ приготавливаемого раствора.
| Материал | Количество, кг |
| Цемент марки М400 | 230 |
| Песок кварцевый фракции 2-2,5 мм | 600 |
| Вода | 190 |
| Керамзит (гравий) фракции 5-10 мм | 600-760 |
Вышеобозначенная рецептура соответствует бетону марки М150, что достаточно для сборки стеновых конструкций.
Сегодня большое внимание уделяется такой характеристики, как влагостойкость. Поэтому для производства блоков из керамзитобетона, которые могли спокойно противостоять повышенной влажности и даже прямому воздействию воды (к примеру, косой дождь), в раствор добавляются гидроизоляционные материалы. Один из них – битумная мастика, затворяемая, как 10-процентный водный раствор.
Необходимо отметить, что у такого раствора немного измененная рецептура.
| Материал | Количество, кг |
| Цемент | 250 |
| Керамзитовый гравий | 460 |
| Керамзитовый песок (размеры гранул до 5 мм) | 277 |
| Вода | |
| Битумная эмульсия | 19 |
К производству керамзитобетонных блоков подход разный. Производственная линия с мощным оборудованием и высокой производительностью, где установлены дозаторы, выставленные на пределы веса точно по рецептуре. Второе – ручной способ, где взвешивание компонентов производится чаще ведрами. Поэтому стоит обозначить вес материалов в ведрах (10 л):
- цемент – 13 кг;
- песок – 16;
- вода – 10;
- керамзит (гравий) – 4-4,5;
- керамзит (песок) – 5,5-6.
Главное – точная рецептура
Оборудование для производства
Для производства керамзитобетонных блоков (ручным способом) необходимы:
- бетономешалка;
- несколько лопат;
- станок с вибратором;
- несколько форм.
Бетономешалку можно приобрести или взять в аренду. Станки также продаются, хотя это не самое дешевое оборудование. Изготовить их своими руками можно, и если вы неплохой сварщик, то на один станок потребуется один день для сборки. Конструкции станков – огромное количество. В основном это рамные агрегаты, внутрь установлены и жестко закреплены формы. К раме также присоединен жестко вибратор, работающий от сети 220 вольт. Прибор продается в строительных магазинах.
Другой вариант – вибрационный стол, представляющий собой горизонтальную плоскость. Она обычно устанавливается на пружины, к ней же прикрепляется вибратор. Для станка придется изготовить своими руками несколько форм. И чем больше площадь стола, тем больше на нем поместится форм, тем выше производительность самодельного оборудования.
Важно! Не переусердствовать, потому что у вибратора определенная мощность, которой хватает на вибрирование определенной массы.
Вибростанок на два блока
Форма для керамзитобетонных блоков
Для изготовления форм используют различные плоские материалы: листовое железо толщиною не менее 2 мм, доски, фанеру, плиты ОСП и прочее. Основная задача производителя работ – подогнать размеры формы под размеры блока: 190х188х390 мм (стандартный несущий стеновой блок). Существуют так называемые полублоки (применяются для возведения перегородок), размеры: 90х188х390.
Стандартные размеры блоков из керамзитобетона
Одна из особенностей керамзитобетонных блоков – пустоты, которые облегчают камень без снижения несущей способности, снижают себестоимость за счет уменьшения используемого объема смеси, увеличивают теплотехнические качества изделия. Поэтому при изготовлении в формы устанавливают жестко три трубы диаметром 40-50 мм, расположенные на одном расстоянии друг от друга и стенками формы.
Трубы соединяются между собой сваркой горизонтальными перемычками (арматура, уголок или стальная лента). К стенкам формы крепятся электросваркой, если форма изготавливается из стального листа, или с помощью саморезов, если применены деревянные изделия.
Готовые формы разного вида
Технология производства
Сам технологический процесс проводится в любом помещении с хорошо действующей вентиляционной системой. Размеры помещения зависят от габаритов используемых станков. Керамзитобетонные блоки после изготовления должны пройти процесс сушки, производимую на открытой площадке на улице. Если есть вероятность выпадения атмосферных осадков, то над площадкой лучше возвести навес.
В первую очередь готовится раствор: в бетономешалку засыпается цемент и часть воды. Смесь перемешивается несколько минут до получения однородного состава. Затем в него добавляются порциями песок и керамзит. В конце добавляется оставшаяся часть воды. Конечный раствор должен получиться густым и пластичным.
После чего его из бетономешалки вываливают в подготовленную заранее емкость (корыто), а уже оттуда лопатами перебрасывают в формы, уложенные на вибростол или установленные на вибростанке. Перед этим стенки форм обмазывают отработанным техническим маслом, чтобы блоки легко вышли после затвердевания. Пол вибростола или площадки посыпается мелким песком, чтобы бетон не прилип.
Формы равномерно заполняются раствором, к примеру, пара заброшенных в них лопат смеси. Затем включается вибратор, происходит равномерное распределение бетонного раствора по всему объему формы и его уплотнение. После чего процесс повторяется. Такую процедуру проделывают несколько раз, чтобы заполнить формы полностью. Иногда для придания более точных размеров уложенный и уплотненный раствор дополнительно прижимают сверху металлической крышкой, она на поверхности блока создаст ровную и гладкую поверхность.
В таком виде прямо в формах керамзитоблоки должны простоять не менее суток. После чего их вытаскивают, укладывают на уличную площадку так, чтобы между ними оставался зазор в пределах 2-3 см. Сушиться блоки из керамзитобетона должны 28 суток, что придаст им марочную прочность. Просохнуть материал должен со всех сторон равномерно, поэтому каждый блок в течение сушки переворачивают с боку на бок. Если уложить на сушку их на деревянные поддоны, то переворотами заниматься не надо.
Видео:
Производство блоков из керамзитобетона как бизнес
Начать производить керамзитоблоки, чтобы получать прибыль, не проблема. Главное – все точно просчитать. Как показывает практика, основное требование не к оборудованию, а к размерам помещения и уличной площадке. Чем они больше, тем больше блоков можно уложить на сушку, которая длиться около месяца. Поэтому предлагаются разные варианты проведения сушки. Один из таких показан на фото ниже, где видны специальные стеллажи с укладкой блоков этажами.
Способ сушки
Все остальное упирается в стоимость сырьевых материалов, которая скачет в зависимости от сезона. Летом цемент стоит всегда выше, потому что спрос на него вырастает за счет увеличения объемов строительства. Особенно это относится к частному сектору.
Поэтому оптимально – производить керамзитоблоки в период осень-весна. Если помещение отапливаемое, то зимой производство не останавливают. Потребление зимой готового стенового материала небольшое, иногда оно сводится к нулю, но летом весь произведенный запас изделий будет распродан. Здесь и надо будет пересчитать его себестоимость по новой цене цемента и других компонентов. Именно здесь кроется большая прибыль.
Кто не первый год в бизнесе такого типа старается все предусмотреть. Кто-то пытается закупить материалы по низкой цене зимой, но есть нюанс – цемент со временем теряет свои свойства, снижается качество. Кто-то, как было описано выше, пытается увеличить производство блоков зимой. В любом случае это прибыльный бизнес пока строительство на пике, пока востребованы строительные материалы. Блоки из керамзитобетона сегодня на пике популярности за счет невысокой цены, высоких теплотехнических качеств и простоты укладки.
viascio.ru
Производство керамзитобетонных блоков на заводе компании ООО «Калита»
В сфере производства керамзитобетона компания ООО «Калита» признанный лидер. Наша продукция успешно используется круглый год: ежедневно на заводе производится более 110 м³ блоков из керамзитобетона.
Изготовление строительных блоков с высокими линейными и физико-механическими показателями возможно благодаря применению отборного сырья и таких технологий, как вибропрессование и пропаривание.
Отборный керамзит является основным составным компонентом нашей продукции. В качестве вяжущего элемента используется песко-цементная смесь повышенной марки. Любое строительство заинтересовано в обеспечении минимальных потерь тепла. Так вот, керамзитобетон по показателям теплопроводности при очевидном ценовом преимуществе превосходит бетон. По сравнению с конструкциями из лёгких бетонов у таких сооружений лучше звукоизоляция.
Сегодня, благодаря отличным эксплуатационным и экономическим показателям, этот универсальный материал широко используется во всех строительных сферах. Выпускаются блоки для различного назначения, поэтому для любого вида строительства застройщик любого уровня найдет для себя оптимальный вариант.
Мы производим экологически чистую продукцию без содержания посторонних примесей. Исходное сырьё и готовые керамзитобетонные блоки подвергаются ежедневному физико-химическому контролю качества в собственной лаборатории предприятия.
Независимые специалисты – эксперты компании ОАО «Гурово-Бетон» – ежемесячно контролируют качество нашей продукции. Высокие характеристики наших материалов документально подтверждаются соответствующими сертификатами.
За счет точного соблюдения технологических норм строительные блоки «Калита» соответствуют всем характеристикам, регламентируемым ГОСТ 6133-99. Мы изготавливаем качественные строительные материалы с оптимальными для российского климата свойствами.
www.kalitablok.ru
Производство керамзитобетонных блоков
Всё начиналось с идеи производства универсального блока (для всех климатических зон) с готовой наружной отделкой, позволяющего избежать «мокрых процессов» при строительстве. Использование такого материала подразумевало, что работы не прекращались бы и в морозный период - это актуально для северных широт, где продление сезонности строительства благоприятно сказалось бы на темпах освоения данных регионов. Как следствие, блок должен был обладать минимальной теплопроводностью и достаточной плотностью во избежание разрушения при его транспортировке, разгрузке и кладке.
Уже в процессе разработки инженеры столкнулись с рядом проблем:
- Из какого материала должен быть блок?
- Каким образом выполнять наружную отделку?
- Как избежать мокрых процессов при кладке блоков?
Как повелось на Руси, чем сложнее задачи, тем элегантнее и практичнее их решение. Результатом изысканий стал комбинированный блок, внутренняя часть которого (8/7) состоит из керамзита, залитого текучим бетоном. Наружная панель изготовлена из плотного бетона с уже нанесённым орнаментным рисунком (или без него), выполненным посредством вибропрессования.
Комбинированные теплостойкие керамзитобетонные блоки.
Что такое керамзитобетонные блоки?
Современные ограждающие материалы следует рассматривать по комплексу их потребительских качеств, среди которых:
- безопасность, включающая пожарную, технологическую и экологическую составляющую;
- эстетико-физиологические характеристики - архитектурная выразительность, санитарная гигиена и комфортность;
- экономичность, включающая себестоимость производства и стоимость кладки одного квадратного метра готовой стены.
Керамзитобетонные блоки соответствуют всем этим требованиям. Современный строительный материал с большой тепловой инерцией (соответствует требованиям ГОСТ 25820 «Производство изделий из плотных или поризованных легких бетонов»), состоящий из природных компонентов без применения химических добавок.
Совмещение блоков посредством пазогребневого замка.
Гребневый выступ.
Пазогребневый замок, выполненный по наружному периметру декоративной бетонной лицевой плиты, позволяет класть блок без применения растворов и клеевых составов, что влечёт за собой:
- уменьшение стоимости строительства дома;
- отсутствие «мостиков холода», т.е. значительное уменьшение потерь тепла;
- ускорение темпов строительства;
- возможность вести работы в морозное и жаркое время года;
- сокращение до минимума расходов на наружную отделку ограждающих стен.
Стена без раствора.
Тыльная сторона блока имеет «бетонную корку», что позволяет снизить затраты при отделке помещения.
Особенности производства керамзитобетонных блоков
Керамзитобетонный блок по своей сути - комбинированный блок, состоящий из керамзита крупной фракции (20-40 мм), мало востребованного на рынке, стоимость которого в разы дешевле мелких фракций (5-15 мм) применяемых для изготовления сухих стяжек полов.
Второй компонент - бетонная плита, изготавливаемая отдельно из тяжёлого бетона (М200-М400) методом вибропрессования, которая внутри армируется стальной проволокой диаметром 3-4 мм. Концы армировки выпускаются наружу с тыльной стороны на 10-15 см. Наружной стороне плиты, посредством установки необходимой матрицы, можно придавать тот или иной орнаментный рисунок.
Бетонная плита служит днищем опалубки, в которую засыпают и утрамбовывают керамзит. Сверху оставляют 2-3 см для образования равномерного бетонного покрытия. Внутренние стенки опалубки смазывают растворами (чаще всего эмульсол), позволяющими готовому блоку отделиться от них без деформации.
В «заряженную» опалубку заливается текучий песчано-цементный раствор, полностью обволакивающий керамзит. Для лучшей схватываемости компонентов опалубку на несколько минут подвергают вибрированию. Излишек раствора стягивается правилом или разглаживается сверху обычным мастерком. Находясь в опалубке, блок формируется в течение 10-12 часов, затем он снимается и отправляется на 3-4 дня в термокамеру, где находится при температуре +28-32 градуса.
В зависимости от конфигурации оборудования для производства керамзитобетонных блоков применяется различная опалубка: прямая и угловая.
Прямой и угловой блок.
Прямые блоки изготавливаются одного типоразмера (600*300*200).
Большинство угловых блоков, для придания углам здания большей эстетичности, изготавливают с ровными наружными поверхностями. Они хорошо смотрятся в готовой стене, особенно выкрашенные отличными от основного цвета стен красками. Для обеспечения «вязки» будущей стены, угловые блоки изготавливают двух типоразмеров.
Угловые блоки различных размеров с ровной фактурой наружной отделки.
В отдельных случаях (по желанию заказчика) угловые блоки могут изготавливать с различным орнаментом. Чаще всего применяют матрицу под «дикий камень».
Угловой блок с орнаментом «дикий камень».
buildip.ru
