Приготовление бетонных смесей общие требования. Приготовление бетонных смесей
Приготовление бетонных смесей | Технология бетона и изделий из него
Для получения качественного бетона необходимо в процессе приготовления бетонной смеси обеспечить образование сплошного слоя цементного теста на поверхности зерен мелкого и крупного заполнителя, а также равномерное распределение растворной части в массе крупного заполнителя. Получить однородную бетонную смесь можно путем правильного подбора состава и выбора способа приготовления, типа смесительного оборудования, продолжительности перемешивания, степени заполнения емкости смесителя, а также последовательности загрузки и смешивания компонентов бетонной смеси.
Способы приготовления бетонных смесей. Приготовление бетонных смесей можно производить тремя способами: одновременным смешиванием всех компонентов, перемешиванием с одновременной механической обработкой смеси и раздельным приготовлением цементного теста (или раствора) с последующим смешиванием его с заполнителями.
Приготовление бетонной смеси способом одновременного перемешивания всех компонентов в бетоносмесителях различного типа широко используется в строительстве без существующих изменений несколько десятков лет. Основными недостатками этого способа являются неполное использование вяжущего в бетоне и сравнительно большая продолжительность перемешивания, особенно для жестких смесей. Используемое при этом смесительное оборудование, несмотря на простоту конструкции, имеет большие размеры и отличается повышенной металлоемкостью.
Проведенные исследования и практика показали, что при дополнительной механической обработке компонентов в процессе их перемешивания достигается не только большая однородность смесей с различным содержанием воды (в том числе и жестких), но и повышение активности вяжущих, ускорение процесса твердения, а также улучшение сцепления цементного камня с заполнителем. Этот способ приготовления бетонных смесей позволяет улучшить структуру бетона, повысить его прочность и снизить расход вяжущего.
Для приготовления тяжелых бетонных смесей новым способом сконструированы смесительные машины в основном с вибрационной обработкой смеси. Они имеют сравнительно сложную конструкцию и создают в работе трудноустранимые вибрации и шум, вредно действующие на здоровье рабочих и строительные конструкции здания смесительного цеха.
Как показали исследования, одновременное перемешивание всех компонентов не обеспечивает достаточной однородности бетонной смеси и полного использования вяжущих свойств цемента, а прочность и плотность бетона получаются ниже, чем при раздельном способе приготовления с тем же расходом материалов. Сущность раздельного способа приготовления бетонных смесей заключается в том, что сначала готовят цементное тесто (или раствор), добиваясь при этом значительного повышения активности вяжущего, а затем производят смешивание готового теста (или раствора) с заполнителем.
Для приготовления цементного теста (или раствора) с одновременным повышением активности вяжущего можно использовать как известные методы (например,, мокрый домол цемента в вибромельницах), так и сравнительно новые — приготовление смеси с помощью вибровалковых и струйных смесителей и др. Наиболее эффективен мокрый домол в вибромельницах, когда происходит непрерывное измельчение частиц цемента и разрушение оболочек на зернах цемента, образующихся в процессе гидратации, что способствует дальнейшему взаимодействию цемента с водой и ускоряет впоследствии твердение цемента.
В настоящее время ученые работают над созданием новых методов и конструкций машин для приготовления цементного молока одновременно с его активизацией.
- Бетоноведение
- Технология изготовления сборных железобетонных конструкций и деталей
- Бетонные работы в зимних условиях
- Производство сборных конструкций и деталей из легких бетонов
- Производство сборных изделий из плотных силикатных бетонов и бетонов на бесклинкерном вяжущем
- Производство бетонных и железобетонных изделий на полигонах
- Общие правила техники безопасности и противопожарные мероприятия на строительной площадке
technology-jbi.ru
Приготовление бетонной смеси
Чтобы из таких разнородных по свойствам веществ, как вода, цемент, песок и щебень или гравий, получить материал с вполне определенными свойствами - бетон, нужно выполнить ряд операций. При этом важно соблюдать указания технических правил и инструкций. Производство бетона хотя и происходит часто непосредственно на строительной площадке, но и в этом случае напоминает нам любое заводское производство.
Из хорошего цемента и каменных материалов можно получить прочный и устойчивый бетон, но можно и испортить его, если нарушить правила приготовления и составления бетона. Прежде всего необходимо определить состав бетонной смеси - соотношение всех материалов для нее. Сколько нужно взять цемента и других материалов и в каком соотношении, определяет лаборатория, существующая на каждом строительстве. До подбора состава бетона должны быть известны требования к этому бетону. В проекте сооружения в зависимости от назначения бетона к нему предъявляются те или иные требования по прочности и другим техническим свойствам.
Прочность бетона указывается в виде марки. Долговечность бетона в большинстве случаев выражается в требовании к его морозостойкости. Для климатических условий нашей страны необходим бетон с очень высокой морозостойкостью. Чтобы бетон удовлетворял этим требованиям, должен применяться портланд-цемент определенного минералогического состава и марки не ниже 500; каменные материалы можно использовать только проверенные на морозостойкость, а водоцементное отношение смеси следует принять не выше 0,50. При соблюдении всех этих требований бетон будет обладать высокой морозостойкостью. Не менее важно при назначении состава бетона предусмотреть, чтобы свойства бетонной смеси соответствавали имеющимся механизмам для ее уплотнения и укладки.
Это соответствие достигается таким подбором состава смеси, который придает ей определенную подвижность. Скорость разжижения бетонной смеси при вибрировании называют еще удобоукладываемостью.
Подвижность бетонной смеси определяют следующим способом. Бетонной смесью наполняют металлическуюформу - конус, не имеющий дна и установленный на ровной подставке. Конус снимают и измеряют оседание (оплывание) бетонной смеси после его снятия. Подвижность бетонной смеси выражают в сантиметрах осадки смеси по сравнению с первоначальной высотой.
Для определения удобоукладываемости конус устанавливают в форму образцов - кубов с размером сторон 20 сантиметров. Форму с конусом закрепляют на лабораторной виброплощадке (рис. 11). Конус заполняют бетонной смесью, так же как и при определении подвижности, снимают форму-конус, включают виброплощадку и определяют время расплывания бетонной смеси в форме. Показателем удобоукладываемости является время в секундах, которое затрачивается на расплывание смеси в форме.
Рис. 11. Определение удобоукладываемости бетонной смеси: слева - форма с конусом, заполненным бетонной смесью, до вибрирования; справа - форма с бетонной смесью после вибрирования
Для обычного дорожного бетона применяется смесь с осадкой конуса 2-3 сантиметра и удобоукладываемостью 20-25 секунд. Для тонкостенных и густоармированных конструкций осадка конуса бетонной смеси должна составлять 5-6 сантиметров при удобоукладываемости 5-10 секунд.
Основное требование, которого обычно придерживаются при подборе состава бетона для дорожных покрытий и для армированных конструкций, - это заполнение всех пустот между частицами более крупного материала мелкими частицами. Кроме этого, необходимо создание смазывающего слоя из цементного теста на поверхности частиц заполнителя для получения подвижной смеси.
Рис. 12. Схема подбора состава бетона
Ha рис. 12 наглядно представлен ход подбора состава бетона. Сначала задаются количеством цемента или по вспомогательным таблицам подсчитывают количество воды, необходимое для данной смеси. Затем определяют водоцементное отношение - В/Ц. Это отношение очень важно для характеристики качества и свойств цементного камня и бетона. Понятно, что чем более разбавлен цементный клей, тем меньше его прочность. В практике подбора состава бетона заданной прочности пользуются построенными на основании опытных данных графиками зависимости прочности бетона от В/Ц. На рис. 13 приведен пример такого графика для бетонов на цементах разных марок и щебня. При большом объеме работ рекомендуется подбирать состав бетона заранее, в лаборатории, определяя зависимость прочности бетона от водоцементного отношения на опыте для данных материалов. Определив расход цемента и воды, рассчитывают количество минеральных материалов - песка и щебня - таким образом, чтобы их объем в сумме с объемом цементного теста составил 1000 литров (1 кубометр). После предварительных расчетов обязательно производят пробное затворение бетонной смеси с проверкой ее удобоукладываемости и с изготовлением контрольных образцов. Если при проверке удобоукладываемость бетонной смеси окажется отличающейся от заданной, производят исправление состава бетона изменением содержания в нем цемента и воды, оставляя неизменным водоцементное отношение.
Рис. 13. График зависимости марки бетона от водоцементного отношения для цементов разных марок (цифры над кривыми обозначают марку цемента).
Когда установлен состав бетона, он передается на бетонный завод. Для точного отвешивания составляющих на современных бетонных заводах применяются автоматические весовые дозаторы, которые устанавливаются для отвешивания заданной порции любого сыпучего материала или воды. На небольших бетоносмесительных установках пользуются более простыми дозаторами, например бункерами или ящиками, смонтированными на обычных сотенных весах.
Точное отмеривание составных частей бетона необходимо для того, чтобы его свойства совпадали с заданными и гарантировалась необходимая однородность смеси. Кроме того, неточность в дозировании ведет к перерасходу цемента - наиболее дорогой составной части бетона. Поэтому современные технические правила требуют обязательного применения несовой дозировки всех материалов.
Следующая операция это перемешивание бетонной смеси. Перемешивание производится в специальных машинах - бетономешалках. Наша промышленность для разных условий работы выпускает передвижные и стационарные бетономешалки разной мощности с объемом смесительного барабана от 100 до 4500 литров. Для приготовления жестких смесей выпускаются бетономешалки с принудительным перемешиванием. Обычные бетономешалки перемешивают бетонную смесь за счет переваливания ее лопастями при вращении барабана. На рис. 14 показаны два вида наиболее распространенных бетономешалок. После перемешивания смесь выгружается путем наклона барабана при его грушевидной форме или через лоток, вдвигаемый внутрь барабана.
Рис. 14. Бетономешалки различной конструкции
Обычные бетономешалки работают по такому периодическому циклу. Но существуют и бетономешалки непрерывного действия, имеющие значительно большую производительность при меньших размерах.
Производительность бетономешалки периодического действия изменяется в зависимости от их емкости. При средней емкости она вмещает при загрузке 1200 литров сухих материалов и выдает около 800 литров готовой бетонной смеси. Ее часовая производительность составляет примерно 15 кубометров смеси. Бетономешалка непрерывного действия более экономична и проектируется на производительность 100-200 кубометров в час.
В дорожном строительстве широко применяются передвижные бетономешалки, так как при поступлении материалов железнодорожным или водным транспортом и больших расстояниях от баз до места укладки перевозка бетонной смеси затрудняется и становится технически недопустимой. При длительной перевозке смеси изменяется ее подвижность и ухудшается качество; поэтому дорожники стремятся перевозить сухие материалы, а смешивать их на месте укладки в передвижной бетономешалке.
Последнее достижение техники в области приготовления бетона - современные автоматизированные заводы для крупных строек. Круглые сутки на таком заводе работают затворы дозаторов, сыплется с грохотом в бункеры щебень и песок, льется вода. Готовая бетонная смесь вываливается в кузова мощных самосвалов, которые везут ее на сооружения, выгружают и снова возвращаются на завод.
Работы по дальнейшему усовершенствованию способов приготовления и укладки бетонной смеси продолжаются.
Чтобы плотно уложить бетонную смесь при наименьшем содержании в ней воды, а следовательно, при наименьшем расходе цемента, в настоящее время широко применяется вибрирование бетонной смеси. В чем же заключается его действие. Каждому известно, что встряхивание зернистого материала, например сухого песка, позволяет поместить и один и тот же ящик гораздо больше материала, чем без такого потряхивания: материал укладывается плотнее. Если встряхивать с большой частотой бетонную смесь, то цементным раствор разжижается, и смесь приобретает свойства жидкости. В таком состоянии бетонная смесь плотно заполняет несь объем опалубки, не оставляя в ней пустот - раковин.
Для придания вибрации бетонной смоги применяются специальные механизмы - вибраторы.
Вибратор совершает несколько тысяч колебаний в минуту, и эти колебания передаются окружающей его бетонной смеси. Смесь, приобретая свойства тяжелой жидкости, растекается по опалубке, заполняя ее и обволакивая арматуру. Щебет, и гравий при этом тонут в цементном растворе и равномерно распределяются по всей массе бетона.
Применяя вибрацию, можно уложить значительно менее подвижные смеси, чем вручную. Уменьшая количество воды для таких смесей, мы улучшаем технические свойства бетона. Поэтому вибрированный бетон обладает более высоким качеством по сравнению с бетоном, уложенным вручную.
Наша промышленность выпускает различные виды вибраторов, предназначенных для укладки бетона в массивные и тонкостенные, неармированные и армированные конструкции. На рис. 15 показан внешний вид внутреннего и поверхностного вибраторов для уплотнения бетонной смеси.
Рис. 15. Внешний вид вибраторов: а-внутренний вибратор; б - поверхностный вибратор
Внутренний вибратор при работе погружается в бетонную массу. Для конструкции небольшой толщины и с большой горизонтальной поверхностью, как, например, дорожные покрытия, плиты мостов и перекрытий и т. п., применяются так называемые поверхностные вибраторы (изображен на рис. 15, б), прикрепленные к площадке, которая ставится на поверхность бетона. Колебания площадки передаются бетонной смеси. Они наиболее широко раопространены в дорожном строительстве. Для уплотнения бетона в изделиях форма с изделием устанавливается на специальный вибростол. При включении вибратора колебаниям подвергается вся форма вместе с бетонной смесью; в результате достигается высокая степень уплотнения. Можно передать колебания бетонной смеси и закрепив вибратор на опалубке; такие вибраторы называются наружными или тисковыми, так как крепятся к опалубке при помощи тисков.
Техника уплотнения бетона, особенно при изготовлении сборных бетонных изделий, быстро совершенствуется: увеличиваются мощность и частота колебаний вибраторов, вводится одновременное вибрирование на вибростоле и поверхностным вибратором, вибрирование с пригрузкой бетонной смеси по всей площади изделия. Можно предполагать, что в ближайшие годы технология укладки и уплотнения бетона сделает значительный шаг вперед на пути дальнейшего технического прогресса.
При строительстве дорог применяются сложные комплексные бетоноотделочные машины, производящие разравнивание смеси, уплотнение ее вибрированием и трамбованием, профилирование поверхности и трамбование ее. Современный агрегат для устройства цементобетонного дорожного покрытия (рис. 16) не уступает по сложности выполняемых операций и эффективности работы зерновым и угольным комбайнам.
Рис. 16. Дорожный бетоноукладчик
Весь цикл устройства дорожного покрытия выполняется несколькими машинами. По профилированному и уплотненному основанию устанавливаются рельс-формы; они отграничивают полосу будущего покрытия проезжей части, являются опалубкой для плиты дорожного покрытия и в то же время служат рельсами для движения бетоноукладочных машин. Цепочка автомобилей-самосвалов доставляет бетонную смесь с завода и сбрасывает ее в ковш распределителя. Из ковша смесь перегружается в бункер-распределитель и укладывается п рыхлом состоянии на основание между рельс-формами слоем определенной толщины. Вслед за распределителем движется бетоноотделочная машина, уплотняющая, выравнивающая и профилирующая покрытие; за ней передвигаются устройства для нарезки температурных швов. За сутки такой агрегат может пройти 300 метров, оставив после себя готовое дорожное покрытие. После укладки бетона поверхность его закрывают слоем песка или пленкой какого-либо лака или битума, предохраняя этим от высыхания. В случае когда укрытие сделано песком, его регулярно поливают водой. Через 20 суток разрешается открывать движение по дороге, если стояла теплая погода с температурой воздуха не ниже 15°.
Для средней полосы СССР продолжительность строительного сезона составляет около 200 суток. За это время один комплект машин сможет приготовить 60 километров первоклассной дороги. А какое огромное количество строительных материалов надо перевезти для этого! Только для сооружения покрытия понадобится свыше 3500 тонн материалов на километр дороги, а на все протяжение дороги - свыше 200 000 тонн. Для перевозки всей этой массы песка, щебня, бетонной смеси и т. п. потребуется около 40 000 рейсов мощных самосвалов.
studfiles.net
Приготовление бетонной смеси
Чтобы приготовить 1 м3 бетонной смеси, требуется: 250- 350 кг цемента; 500- 600 кг песка; 1000- 1200 кг щебня; 100- 200 л воды. Массу компонентов определяет строительная лаборатория, исходя из требуемого проектом класса бетона и характеристик имеющихся материалов.
Цемент поступает на стройку в мешках или россыпью. Перед применением строительная лаборатория проверяет качество цемента. Инертные крупный и мелкий заполнители (щебень и песок) перед применением моют и сортируют по фракциям. Подготовка инертных материалов (щебень, песок) заполнения бетона включает в себя следующие операции: приемка, сортировка негабаритных частиц, сортировка на ситах, дробление в конусной дробилке, промывка, вторичная сортировка на ситах, затаривание в бункеры.
Приготовление бетонных смесей осуществляется на районных бетонных заводах и центральных бетонорастворных узлах (БРУ), инвентарных построечных и передвижных мобильных установках. Для этого можно использовать резервные мощности бетоносмесительных цехов заводов железобетонных изделий (ЖБИ).
Процесс приготовления бетонной смеси состоит из следующих последовательно выполняемых операций: подача цемента и заполнителей, взвешивание их (дозирование) в соответствии с назначенным лабораторией составом, перемешивание и выдача готовой смеси.
По способу вертикального расположения оборудования различают одноступенчатую (вертикальную) и двухступенчатую (партерную) схему подъема материалов.
По способу перемешивания бетонной смеси бетоносмесители бывают со свободным перемешиванием (гравитационные), в которых лопасти приварены к барабану, при вращении смесь поднимается и свободно падает вниз, и бетоносмесители с принудительным перемешиванием (с вращающимися лопастями).
Современные бетонные заводы оснащаются смесителями принудительного перемешивания. Все рабочие операции по загрузке, дозировке, перемешиванию и выдаче готовой смеси выполняются комплектом взаимосвязанных механизмов. В перспективе предусматривается применение автоматизированных БРУ.
Транспортирование бетонных смесей
В зависимости от местных условий транспортирование бетонных смесей может осуществляться с использованием самосвалов, бетоновозов, но наилучшим способом транспортирования бетонной смеси является использование автобетоносмесителей с вместимостью барабана 3- 12 м3.
На БРУ в барабан бетоносмесителя загружается сухая бетонная смесь. За 10- 15 мин до прибытия транспорта на место в барабан подается вода и включается механизм перемешивания. На месте смесь выгружается в результате вращения барабана в обратную сторону.
После окончания работы барабан промывают, а из шлама вырабатывают остаточный бетон.
Применение автобетоносмесителей позволяет увеличить расстояния перевозки бетонных смесей без снижения их качества. Стоимость перевозок смеси в автобетоносмесителях на 10- 15% ниже, чем при перевозке самосвалами. Перевозка бетонной смеси в контейнерах также менее эффективна, чем перевозка бетоносмесителями, и широко не применяется.
Доставленную на объект бетонную смесь можно выгружать непосредственно в конструкцию или перегружать в промежуточные емкости для последующей подачи на место бетонирования.
Все большее распространение получает трубопроводный способ подачи бетонной смеси к месту укладки с помощью винтовых, роторных бетононасосов, и особенно насосов с маслогидравлическим приводом.
Принцип работы такого насоса заключается в том, что при движении поршней бетонная смесь поочередно поступает в один из двух цилиндров и подается в бетоновод: когда один поршень "всасывает" смесь из приемного бункера, другой нагнетает ее в бетоновод. Этот принцип используется в бетононасосах, распределительных мачтах, автобетононасосах и другом современном оборудовании.
studfiles.net
Приготовление бетонной смеси
5.49. Дозирование компонентов бетонных смесей следует производить по массе. Допускается дозирование по объему воды добавок, вводимых в бетонную смесь в виде водных растворов. Соотношение компонентов определяется для каждой партии цемента и заполнителей при приготовлении бетона требуемой прочности и подвижности. Соотношение компонентов следует корректировать в процессе приготовления бетонной смеси с учетом данных контроля показателей свойств цемента, влажности, гранулометрии заполнителей и контроля прочности бетона.
(3.03.01-87, п. 2.3)
5.50. Порядок загрузки компонентов, продолжительность перемешивания бетонной смеси должны быть установлены для конкретных материалов и бетоносмесительного оборудования путем оценки подвижности, однородности и прочности бетона в конкретном замесе.
(3.03.01-87, п. 2.4)
5.51. Транспортирование бетонных смесей следует осуществлять специализированными средствами, обеспечивающими сохранение заданных свойств бетонной смеси. Запрещается добавлять воду на месте укладки бетонной смеси для увеличения ее подвижности.
(3.03.01-87, п. 2.5)
5.52. Состав бетонной смеси, правила приемки, методы контроля и транспортирования должны соответствовать ГОСТ 7473-85.
(3.03.01-87, п. 2.6)
5.53. В соответствии с ГОСТ 7473-85 на каждую партию товарной бетонной смеси завод-изготовитель выдает паспорт, а смесь, отпущенную в транспортное средство сопровождает выпиской из паспорта или накладной (приложение 43), подписанной лицом, ответственным за технический контроль завода-изготовителя смеси.
Потребитель имеет право производить контрольную проверку соответствия бетонной смеси требованиям ГОСТ 7473-85 по согласованному с заводом-изготовителем плану контроля.
Накладная хранится на месте укладки бетона до конца смены, после чего передается в строительную лабораторию.
5.54. Номинальный состав бетона подбирают по утвержденному заданию в соответствии с ГОСТ 27006-86. Состав бетона (раствора) подбирают исходя из условия обеспечения среднего уровня прочности, значение которого следует определять по ГОСТ 18105-86* с учетом однородности бетона (раствора). При отсутствии данных о фактической однородности бетона (раствора) средний уровень прочности необходимо принимать равным требуемой прочности для бетона данного класса при коэффициенте вариации 13,5 %.
Методы подбора составов бетона и раствора приведены в рекомендуемых приложениях 4 и 5 СНиП 3.06.04-91.
(3.06.04-91, приложение 6, п. 1)
При подборе состава бетона следует также руководствоваться ВСН 150-93 и «Техническими указаниями по повышению морозостойкости бетона транспортных сооружений».
5.55. Оптимальную дозировку добавок, вводимых в бетонную смесь следует устанавливать экспериментально при подборе состава бетона с учетом данных, указанных в таблице 14 настоящего «Пособия», дозировку воздухововлекающего компонента необходимо устанавливать при строгом контроле времени перемешивания бетонной смеси и в последующем регулярно корректировать из условия обеспечения на месте укладки заданного содержания в смеси вовлеченного воздуха (с учетом его возможной потери при транспортировании смеси).
(3.06.04-91, приложение 6, п. 3)
5.56. Подбор и назначение состава бетонной смеси должна производить лаборатория (заводская, построечная или центральная ведомственная) перед началом производства изделий, при изменении проектных характеристик бетона, вида или поставщика цемента, заполнителей и технологических режимов производства.
5.57. Рабочий состав бетонной смеси контролируется результатами испытаний образцов, изготовленных из пробных замесов. Бетонную смесь, подобранную расчетно-теоретическим путем без опытной проверки испытанием образцов, применять запрещается. Подбор бетонной смеси следует производить руководствуясь действующими инструкциями и указаниями и оформлять карточкой подбора состава бетона и режима тепловлажностной обработки (приложение 44).
5.58. Корректировку рабочего состава бетона следует производить по данным операционного контроля свойств заполнителей (влажности, зернового состава, насыпной плотности) и бетонной смеси (удобоукладываемости, а для легкого бетона — средней плотности), контроля передаточной прочности для предварительно напряженных конструкций и напряжения для напрягаемого бетона, а также на основе статистической обработки фактических данных по прочности в соответствии с ГОСТ 18105.0-86.
(3.09.01-85, п. 4.3)
5.59. Введение в бетонную смесь добавок — ускорителей твердения бетона для сокращения сроков достижения бетоном требуемой прочности запрещается.
В бетонах с поташом в качестве противоморозного компонента в составе комплексной добавки количество добавки ЛСТ следует устанавливать в зависимости от количества вводимого поташа с обязательной проверкой в лаборатории указанного сочетания с конкретным цементом.
(3.06.04-91, приложение 6, п. 4)
5.60. Нормативные требования, которые следует выполнять при приготовлении бетонов и растворов и проверять при операционном контроле, а также объем и способы контроля приведены в табл. 14
Таблица 14
| Технические требования | Контроль | Способ контроля |
| 1. Минимальный расход цемента, кг/м3 бетона, для конструкций, расположенных ниже глубины промерзания или возможного размыва дна — 230 | Всего объема укладываемого бетона | Измерительный (проверка работы дозаторов цемента и фактического выхода бетона) |
| в подводной и надводной (подземной) частях сооружения — 260; в пределах переменного уровня воды или промерзания грунта — 290 | То же | То же |
| в мостовом полотне — 290 | То же | То же |
| 2. Максимальный расход цемента, кг/м3 бетона, класса: до В35 включ. — 450 | Каждого объема укладываемого бетона | То же |
| В40 — 500 | То же | То же |
| В45 и выше — 550 | » | » |
| 3. Водоцементное отношение, весовых частей по массе, в бетонах, не более: подземной зоны — 0,65 | Каждого состава | Регистрационный |
| подводной —"— — 0,60 | бетона | |
| с добавками для повышения их морозостойкости: | ||
| Марки по морозостойкости | ||
| F100 F200 F300 | ||
| В железобетонных — 0,5 0,45 и тонкостенных конструкциях толщиной менее 0,5 м | То же | То же |
| В бетонных 0,60 0,55 0,47 массивных конструкциях | То же | То же |
| В блоках облицовки — — 0,47 | То же | То же |
| 4. Объем вовлеченного воздуха в бетонных смесях на месте укладки для бетонов с нормированной морозостойкостью, % в бетонных и железобетонных конструкциях 2 - 4 в мостовом полотне 5 - 6 | Один раз в смену в условиях стабильного производства (при постоянных: составе бетона, качестве материалов, режиме приготовления и уплотнения бетонной смеси) и два раза в смену в других условиях | Проверка по ГОСТ 10181.3-81 |
| 5. Количество химических добавок, вводимых в бетонную смесь при ее приготовлении, % массы цемента: технических лигносульфонатов ЛСТ (сухого вещества) 0,1 - 0,2 | Не реже одного раза в смену | Операционный (проверка плотности рабочих растворов добавок и дозаторов при приготовлении бетонной смеси |
| модифицированных технических лигносульфонатов ЛСТМ — 2 (сухого вещества) 0,10 - 0,25 | То же | То же |
| суперпластификаторов С-3 (сухого вещества) 0,3 - 0,7 | То же | То же |
| воздухововлекающих компонентов комплексных добавок СНВ, СДО, СВП, КТП, СПД (сухого вещества) 0,003 — 0,05 (уточняется при подборе состава бетона из условия обеспечения требуемого объема повлеченного воздуха) | Не реже одного раза в смену | Операционный (проверка плотности рабочих растворов добавок и дозаторов при приготовлении бетонной смеси |
| кремнийорганической эмульсии КЭ-30-04 (50 %-ной концентрации) 0,4 кг/м3 бетона | То же | То же |
| щелочного стока производства капролкатама ЩСПК (сухого вещества) до 0,3; | То же | То же |
| мылонафта, асидола, асидол-мылонафта (товарного раствора) 0,02 — 0,05; | То же | То же |
| ацетоно-формальдегидной смолы АЦФ-3 (сухого вещества) 0,1 — 0,2 | То же | То же |
| противоморозных добавок: | ||
| Протйвоморозиые добавки при расчетной температуре воздуха, °С | ||
| До 5 От 6 От 11 От 16 От 21 до 10 до 15 до 20 до 25 | ||
| Нитрита 5 7 9 — натрия | То же | То же |
| Поташа 5 7 9 11 14 | ||
| суперпластификатор С-3, вводимый совместно с нитритом натрия, 0,3-0,6 | То же | То же |
| технические лигносульфонаты ЛСТ (ЛСТМ-2), вводимые в качестве замедлителя схватывания бетона совместно с поташом 0,3-1,2 | То же | То же |
(3.06.04-91, приложение 6, таблица)
5.61. При ожидаемой в период производства бетонных работ среднесуточной температуре наружного воздуха ниже 5°С и минимальной суточный температуре ниже 0°С, приготовление бетонной смеси следует производить в обогреваемых бетоносмесительных установках, применяя подогретую воду, оттаянные или подогретые заполнители, обеспечивающие получение бетонной смеси с температурой не ниже требуемой по расчету. Допускается применение неотогретых сухих заполнителей, не содержащих наледи на зернах и смерзшихся комьев. При этом продолжительность перемешивания бетонной смеси должна быть увеличена не менее, чем на 25 % по сравнению с летними условиями.
(3.03.01-87, п. 2.53 и 2.54)
5.62. Применяемые способы формования и удобоукладываемости бетонной смеси для различных изделий должна соответствовать операционной технологической карте, регламентирующей технологический процесс на всех этапах для конкретных условий производства. Удобоукладываемость бетонной смеси для каждого конкретного вида изделий должна быть уточнена при опытном бетонировании.
5.63. Поданная к месту укладки бетонная смесь должна иметь:
требуемую удобоукладываемость с отклонениями подвижности не более 30 % и жесткости не более 20 %;
температуру в пределах 5-30°С, если принятой технологией не предусмотрена более высокая температура смесей;
требуемый объем вовлеченного воздуха с отклонениями не более ±10 % от заданного для смесей с воздухововлекающими добавками.
(3.09.04-85, п. 4.15)
5.64. Время от выгрузки бетонной смеси из смесителя до формования изделий должно быть не более: для смесей тяжелого бетона — 45 мин.; для бетонных смесей для изготовления преднапряженных конструкций в силовых формах — 30 мин.; для смесей на цементах с малыми сроками схватывания и предварительно разогретых — 15 мин.
(3.09.01-85, п. 4.14)
Данные о бетонировании сборных железобетонных конструкций на полигонах мостостроительных подразделений должны фиксироваться в «Журнале бетонирования изделий или партии изделий» (приложение 45).
5.65. Перед бетонированием горизонтальные и наклонные бетонные поверхности рабочих швов должны быть очищены от мусора, грязи, масел, снега, льда, цементной пленки и др. Непосредственно перед укладкой бетонной смеси очищенные поверхности должны быть промыты водой и просушены струей воздуха.
(3.03.01-87, п. 2.8)
5.66. Бетонную смесь необходимо укладывать в соответствии с ППР. При этом бетонную смесь укладывают в форму или опалубку горизонтальными слоями без технологических разрывов, с направлением укладки в одну сторону во всех слоях. При значительных площадях поперечного сечения бетонируемой конструкции допускается укладывать и уплотнять бетонную смесь наклонными слоями, образуя горизонтальный опережающий участок длиной 1,5-2 м в каждом слое. Угол наклона к горизонту поверхности уложенного слоя бетонной смеси перед ее уплотнением не должен превышать 30°. После укладки и распределения бетонной смеси по всей площади укладываемого слоя уплотнение начинают с опережающего участка.
(3.06.04-91, п. 4.21)
5.67. При уплотнении бетонной смеси не допускается опирание вибраторов на арматуру и закладные изделия, тяжи и другие элементы крепления опалубки. Глубина погружения глубинного вибратора в бетонную смесь должна обеспечивать углубление его в ранее уложенный слой на 5-10 см. Шаг перестановки глубинных вибраторов не должен превышать полуторного радиуса их действия, поверхностных вибраторов — должен обеспечивать перекрытия на 100 мм площадкой вибратора границы уже провибрированного участка.
(3.03.01-87, п. 2.11)
5.68. Следующий слой бетонной смеси необходимо укладывать до начала схватывания бетона в предыдущем уложенном слое. Если перерыв в бетонировании превысил время начала схватывания бетона в уложенном слое (бетон потерял способность к тиксотропному разжижению при имеющихся средствах виброуплотнения), необходимо устроить рабочий шов. В этом случае бетон в уложенном слое должен быть выдержан до приобретения прочности, не менее указанной в таблице 15 (в зависимости от способа очистки от цементной пленки). Срок возобновления укладки бетона после перерыва определяется лабораторией.
Положение рабочих швов должно быть, как правило, указано в ППР. При отсутствии специального указания в проекте толщина слоя бетона уложенного после рабочего шва, должна быть не менее 25 см. Рабочие швы не следует располагать на участках переменного горизонта воды и на участках, омываемых агрессивной водой. (табл. 15).
(3.06.04-91, п. 4.25)
Таблица 15
| Параметр | Величина параметра | Контроль (метод, объем, вид регистрации) |
| 1. Прочность поверхностей бетонных оснований при очистке от цементной пленки: | Не менее, МПа | Измерительный по ГОСТ 10180-78, |
| водной и воздушной струей | 0,3 | ГОСТ 18105-86, |
| Механической металлической щеткой | 1,5 | ГОСТ 22690-88, |
| гидропескоструйной или механической фрезой | 5,0 | журнал работ |
(3.03.01-87, табл. 2)
5.69. Рабочие швы не допускается устраивать при бетонировании мостовых конструкций в местах, указанных в проектах в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01-87, п. 2.13.
5.70. Бетонную смесь в каждом уложенном слое или на каждой позиции перестановки наконечника вибратора уплотняют до прекращения оседания и появления на поверхности и в местах соприкосновения с опалубкой блеска цементного теста.
(3.06.04-91, п. 4.26)
5.71. Виброрейки, вибробрусья или площадочные вибраторы могут быть использованы для уплотнения только бетонных конструкций; толщина каждого укладываемого и уплотняемого слоя бетонной смеси не должна превышать 25 см.
При бетонировании железобетонных конструкций поверхностное вибрирование может быть применено для уплотнения верхнего слоя бетона и отделки поверхности.
5.72. Бетонирование сборных конструкций на открытых площадках допускается при обеспечении условий, гарантирующих на каждом технологическом этапе приобретение бетоном заданной прочности по всему объему конструкции.
(3.06.04-91, приложение 7, п. 2)
5.73. Допускается укладывать и уплотнять бетонную смесь наклонными слоями на всю высоту поперечного сечения балки, если опалубка не оборудована виброподдоном.
(3.06.04-91, приложение 7, п. 3)
5.74. Блоки составных по длине конструкций коробчатого сечения (К) и плитноребристых конструкций (ПРК) неразрезных пролетных строений, типовых балочных пролетных строений и сборных опор мостов, монтируемых на клееных стыках, следует изготавливать в цельнометаллической или комбинированной опалубке, оборудованной гибкими вибросистемами, и бетонированием «в торец» с использованием в качестве торца опалубки ранее забетонированный блок. Торцевую поверхность бетона, сдвинутого в положение «отпечатка», покрывают перед бетонированием очередного блока специальной разделительной смазкой: раствором коалина, извести и других аналогичных материалов. Не допускается использовать смазки, имеющие в своем составе различные виды масел. Бетонную смесь при бетонировании блоков пролетных строений следует уплотнять виброподдоном и вибролистами боковых щитов и внутренней части опалубки, включая группы вибраторов, соответствующие зоне укладки бетонной смеси.
5.75. Технологические требования, которые следует выполнять при производстве бетонных работ и проверять при операционном контроле, а также объем, методы или способы контроля приведены в табл. 16.
Таблица 16
| Технические требования | Контроль | Метод и способ контроля |
| 1. На месте приготовления и укладки подвижность смеси не должна отличаться от заданной более чем на 15 %, а жесткость более чем на 20 | Не менее, чем 2 раза в смену, а при неустойчивой погоде, нестабильной влажности и колебаниях зернового состава заполнителей — через каждые 2 ч. | Проверка по ГОСТ 10181.1-81 с регистрацией в журнале |
| 2. Температуры составляющих и бетонной смеси не должны отличаться от расчетной белее, чем на 2°С (воды и заполнителей при загрузке в смеситель бетонной (растворной) смеси — на выходе из смесителя, бетонной (растворной) смеси — на месте укладки. | Через каждые 4 ч в зимнее время, 2 раза в смену — при положительных температурах воздуха — только бетонной смеси | Регистрационный, измерительный |
| 3. Толщина укладываемого слоя бетонной смеси не должна превышать: 40 см — при уплотнении на виброплощадках, виброподдонах или гибкими вибросистемами | Постоянный в процессе укладки бетона | Измерительный, визуальный |
| 25 см — то же, при бетонировании конструкции сложной конфигурации и густоармированных | То же | То же |
| на 5-10 см длины рабочей части вибратора при уплотнении тяжелыми подвесными вертикально расположенными вибраторами | » | » |
| вертикальной проекции длины рабочей части вибратора при уплотнении тяжелыми подвесными вибраторами, располагаемыми под углом 35° к вертикали | » | » |
| 1,25 длины вибронаконечника и 40 см — при уплотнении ручными глубинными вибраторами | » | » |
| 25 см — при уплотнении поверхностными вибраторами или вибробрусками в неармированных конструкциях и с одиночной арматурой | » | » |
| 12 см — в конструкциях с двойной арматурой | » | » |
| 4. При разделении конструкции на блоки бетонирования следует предусматривать: площадь каждого блока — не менее 50 м2 | Каждой конструкции | Измерительный, регистрационный |
| высоту блока не менее 2 м | То же | То же |
| расположение рабочих швов блоков в перевязку | » | » |
| 5. Высоту свободного сбрасывания бетонной смеси следует принимать не более, м: 2 — при бетонировании армированных конструкций | Постоянный | Измерительный, визуальный |
| 1 — при изготовлении сборных железобетонных конструкций | То же | То же |
| 6 — при бетонировании неармированных конструкций, устанавливаемых из условия обеспечения и однородности бетона и сохранности опалубки | » | » |
| 6. Объем вовлеченного воздуха в бетонную смесь, принятый при подборе состава бетона ± 1 % по абсолютной величине | По ГОСТ 7473-85* | Проверка по ГОСТ 10181.3-81 |
| 7. Прочность бетона в партии (отпускная, передаточная, в промежуточном или в проектном возрасте) — не менее требуемой, определяемой по ГОСТ 18105-86* | Партия бетона по ГОСТ 18105-86* | Проверка по образцам по ГОСТ 10180-90 и неразрушающими методами в соответствии с ГОСТ 18105-86*, за исключением прочности бетона в проектном возрасте |
| 8. Объем партии бетона для сборных бетонных, железобетонных и монолитных конструкций принимать по п. 2.1 ГОСТ 18105-86*, но не более объема бетона конструкций, отформованных в течение одних суток, если этот объем превышает 10 м3 в одну смену или 40 м3— в одну неделю | То же | Регистрационный |
| 9. Объем партии бетона для сборных предварительно напряженных конструкций следует принимать по п. 2.1 ГОСТ 18105-86*, но не более объема бетона конструкций, отформованных в течении одних суток | » | То же |
| 10. Объем партии бетона для омоноличивания следует принимать по п. 2.1 ГОСТ 18105-86* | » | » |
| 11. Нормы отбора проб бетонной смеси для одной партии бетона необходимо принимать по ГОСТ 18105-86*, но не менее одной пробы: для каждого блока пролетного строения, изготавливаемого в отдельной опалубке и для каждых 25 м3 бетона сборных конструкций | » | » |
| для каждых 250 м3 бетона и каждого конструктивного элемента бетонных конструкций | » | » |
| для каждых 50 м3 бетона и каждого конструктивного элемента монолитных железобетонных конструкций | » | » |
| для каждых 50 м3 подводного бетона и объема бетона, уложенного в одну оболочку под фундамент отдельной опоры | » | » |
| 12. Нормы контроля конструкций при неразрушающем методе контроля прочности следует принимать по ГОСТ 18105-86*, для сборных конструкций — не менее одной конструкции от каждых 25 м3 объема в партии и каждый блок пролетного строения, изготовленный в отдельной опалубке | Партии конструкций | » |
| 13. Число серий образцов, изготовленных из одной пробы бетонной смеси, следует принимать по п. 2.3 ГОСТ 18105-86* при обязательном изготовлении серии образцов для определения прочности сборных конструкций в проектном возрасте | Пробы бетонной смеси | » |
| 14. Число участков сборных и монолитных конструкции, контролируемых неразрушающими методами, следует принимать по п. 2.6 ГОСТ 18105-86* | Каждой конструкции | Регистрационный |
| 15. Прочность раствора принимать по проектной документации | По ГОСТ 5802-86 | Проверка по ГОСТ 5802-86 |
| Водонепроницавморть бетона принимать по проектной документации (п.п. 1-5 СНиП 3.06.04-91 табл. 4, п.п. 6-15 СНиП 3.06.04-91 табл. 9 п.п. 2-11) | По ГОСТ 12730.5-84* | Проверка по ГОСТ 12730.5-84* |
studfiles.net
Лекция 7.5 Приготовление бетонной смеси
Технология строительных процессов. | Лекция 7.5. |
Приготовление бетонной смеси
Большинство современных зданий и сооружений возводится с применением бетона или железобетона. Бетон получают в результате затвердевания правильно подобранной, смешанной до однородного состояния и уплотненной бетонной смеси, состоящей из цемента, воды, заполнителей и в необходимых случаях специальных добавок.
Приготовляют бетонную смесь в бетоносмесителях. В зависимости от назначения бетонной смеси для ее приготовления можно применять различные виды цементов, удовлетворяющих требованиям, установленным соответствующими стандартами. Выбор цементов определяется условиями службы бетонной конструкции, а также требуемой прочностью бетона и условиями твердения бетонной смеси.
Наибольший размер зерен крупного заполнителя подбирается в зависимости от наименьших размеров бетонируемой конструкции или расстояния между стержнями арматуры, а также в зависимости от типа и вместимости бетоносмесителей.
Число фракций крупного заполнителя (щебня или гравия) должно быть не менее двух при крупности зерен заполнителя 40 и 70 мм в бетонах марки 200 и выше, а в гидротехнических бетонах независимо от марки; не менее трех фракций в гидротехнических бетонах при крупности зерен заполнителя 120 мм и выше. Мелкий заполнитель (песок) используют одной или двух фракций. При приготовлении бетонной смеси’ заполнители различных фракций дозируют раздельно. Состав бетонной смеси устанавливает лаборатория путем экспериментальных предварительных подборов. Состав смеси должен обеспечить в заданные сроки проектную марку бетона, а в необходимых случаях отвечать специальным требованиям, предъявляемым в отношении морозостойкости, водонепроницаемости и др.
Лаборатория подбирает состав бетонной смеси с наименьшим для данных условий расходом цемента. Такой состав выражается соотношением масс материалов, идущих на приготовление 1 м3 бетона или на один замес бетоносмесителя. Например, соотношение 1:3,3:6,5 выражает состав бетона, в котором на 1 часть цемента по массе приходится 3,3 части песка и 6,5 части щебня или гравия.
Лаборатория также указывает расход цемента в килограммах на 1 м3 бетона (или на один замес) и водоцементное отношение (В/Ц), представляющее собой отношение массы воды к массе цемента. По указанному водоцементному отношению определяют количество воды, требующееся на 1 м3 бетона или на один замес.
Подобранный состав бетонной смеси в процессе работ систематически корректируется с учетом изменяющейся влажности заполнителей для обеспечения постоянства заданного водоцементного отношения.
Бетонные смеси в зависимости от их технологических свойств разделяют на обладающие подвижностью и жесткие. Бетонная смесь, обладающая подвижностью, способна растекаться без расслоения и заполнять форму под влиянием собственной массы или небольшого механического воздействия. Жесткая бетонная смесь требует интенсивного вибрирования для заполнения ею формы и уплотнения.
Подвижность и жесткость бетонной смеси зависят главным образом от количества содержащейся в ней воды, а для получения требуемой прочности бетона необходимо соблюдать заданное водоцементное отношение.
Благодаря пониженному содержанию воды в жестких бетонных смесях по сравнению со смесями, обладающими подвижностью, достигается более высокая прочность бетона при одинаковом расходе цемента.
Одинаковую прочность бетона можно получить, применяя обладающую подвижностью бетонную смесь или жесткую с уменьшенным содержанием цемента. Однако использование жестких бетонных смесей позволяет экономить от 10 до 25% цемента.
Для производства бетонной смеси промышленность выпускает бетоносмесительные установки цикличного и непрерывного действия различной производительности,
- 1 -
Смешивание
составляющих
Выдача бетонной смеси
Прием и складирование
заполнителей
Подогрев
Технология строительных процессов. | Лекция 7.5. |
предназначенные для комплектования бетонных заводов круглогодичного действия, либо для применения в качестве приобъектных предприятий в летнее время.
На бетоносмесительных установках цикличного действия используются бетоносмесители с периодически повторяющейся загрузкой компонентов, смешиванием и выгрузкой готовой бетонной смеси.
На бетоносмесительных установках непрерывного действия загрузка компонентов бетона, смешивание и выгрузка готовой бетонной смеси производятся непрерывно.
Вода
Вяжущее | Схема 1. Получение готовой бе- |
| |
| тонной смеси. |
|
|
|
Противомороз- | Дозирование | Пластифициру- |
ные добавки |
| ющие добавки |
Бетоносмесительная установка представляет собой комплект технологического оборудования для дозирования компонентов и приготовления бетонной смеси с устройствами для приема компонентов и выдачи готовой бетонной смеси. Оборудование смонтировано на сборно-
разборном металлическом каркасе либо отдельными блоками. При блочном решении конструкций сокращаются сроки монтажа и демонтажа, упрощается перевозка установки по железной дороге или автотранспортом.
В состав предприятия по производству бетонной смеси — бетонного завода, помимо бетоносмесительной установки, входят склады цемента и заполнителей, энергетическое хозяйство, лаборатория и отдел контроля, заводоуправление с функциональными отделами. Завод может быть оборудован устройством для подогрева или охлаждения компонентов бетонной смеси, а также приготовления водных растворов различных добавок, оборудованием для обогащения (промывки, сортировки) заполнителей, ремонтномеханической мастерской.
Прием и складирова-
ние заполнителей
Схема 2. Выгрузка сухой бетонной смеси в автобетоносмеситель.
Подогрев
Вяжущее
Дозирование
добавки
Смешивание
сухих Вода составляющих
Автобетоносмеситель
Бетонные заводы и приобъектные бетоносмесительные установки оснащают в основном механизированными или автоматизированными складами цемента силосного типа, состоящими из однотипных силосов (банок) цилиндрической
- 2 -
Технология строительных процессов. | Лекция 7.5. |
формы. Склады силосного типа надежно защищают цемент от атмосферной и грунтовой влаги.
На небольших бетоносмесительных установках применяют инвентарные силосы вместимостью 15 и 25 т, на бетонных заводах — силосы вместимостью от 100 до 1500 т каждый.
На бетонных заводах заполнители обычно хранят в рассортированном виде в штабелях, конусных или других отсыпках в основном на механизированных открытых складах, а на некоторых небольших постоянно действующих заводах — на складах закрытого типа. Как открытые, так и закрытые склады размещают на забетонированных площадках с надлежащим уклоном для быстрого отвода воды, дренирующей сквозь толщу материала.
Бетонный завод или приобъектная бетоносмесительная установка вырабатывают, как правило, готовую бетонную смесь (схема 1), но при необходимости могут выдавать отдозированные компоненты сухой бетонной смеси (схема 2). Сухая бетонная смесь бывает необходима при разбросанном фронте укладки бетона, например при дорожных или туннельных работах, когда невозможно сохранить высокое качество готовой бетонной смеси из-задальности транспортирования. В этом случае бетонную смесь приготовляют в автобетоносмесителях в пути следования до места укладки. Сухая бетонная смесь, загруженная на заводе в автобетоносмеситель, после затворения водой смешивается в пути, и на объект доставляется готовая бетонная смесь.
- 3 -
studfiles.net
Приготовление бетонной смеси
Технология строительных процессов. | Лекция 7.5. |
Приготовление бетонной смеси
Большинство современных зданий и сооружений возводится с применением бетона или железобетона. Бетон получают в результате затвердевания правильно подобранной, смешанной до однородного состояния и уплотненной бетонной смеси, состоящей из цемента, воды, заполнителей и в необходимых случаях специальных добавок.
Приготовляют бетонную смесь в бетоносмесителях. В зависимости от назначения бетонной смеси для ее приготовления можно применять различные виды цементов, удовлетворяющих требованиям, установленным соответствующими стандартами. Выбор цементов определяется условиями службы бетонной конструкции, а также требуемой прочностью бетона и условиями твердения бетонной смеси.
Наибольший размер зерен крупного заполнителя подбирается в зависимости от наименьших размеров бетонируемой конструкции или расстояния между стержнями арматуры, а также в зависимости от типа и вместимости бетоносмесителей.
Число фракций крупного заполнителя (щебня или гравия) должно быть не менее двух при крупности зерен заполнителя 40 и 70 мм в бетонах марки 200 и выше, а в гидротехнических бетонах независимо от марки; не менее трех фракций в гидротехнических бетонах при крупности зерен заполнителя 120 мм и выше. Мелкий заполнитель (песок) используют одной или двух фракций. При приготовлении бетонной смеси’ заполнители различных фракций дозируют раздельно. Состав бетонной смеси устанавливает лаборатория путем экспериментальных предварительных подборов. Состав смеси должен обеспечить в заданные сроки проектную марку бетона, а в необходимых случаях отвечать специальным требованиям, предъявляемым в отношении морозостойкости, водонепроницаемости и др.
Лаборатория подбирает состав бетонной смеси с наименьшим для данных условий расходом цемента. Такой состав выражается соотношением масс материалов, идущих на приготовление 1 м3 бетона или на один замес бетоносмесителя. Например, соотношение 1:3,3:6,5 выражает состав бетона, в котором на 1 часть цемента по массе приходится 3,3 части песка и 6,5 части щебня или гравия.
Лаборатория также указывает расход цемента в килограммах на 1 м3 бетона (или на один замес) и водоцементное отношение (В/Ц), представляющее собой отношение массы воды к массе цемента. По указанному водоцементному отношению определяют количество воды, требующееся на 1 м3 бетона или на один замес.
Подобранный состав бетонной смеси в процессе работ систематически корректируется с учетом изменяющейся влажности заполнителей для обеспечения постоянства заданного водоцементного отношения.
Бетонные смеси в зависимости от их технологических свойств разделяют на обладающие подвижностью и жесткие. Бетонная смесь, обладающая подвижностью, способна растекаться без расслоения и заполнять форму под влиянием собственной массы или небольшого механического воздействия. Жесткая бетонная смесь требует интенсивного вибрирования для заполнения ею формы и уплотнения.
Подвижность и жесткость бетонной смеси зависят главным образом от количества содержащейся в ней воды, а для получения требуемой прочности бетона необходимо соблюдать заданное водоцементное отношение.
Благодаря пониженному содержанию воды в жестких бетонных смесях по сравнению со смесями, обладающими подвижностью, достигается более высокая прочность бетона при одинаковом расходе цемента.
Одинаковую прочность бетона можно получить, применяя обладающую подвижностью бетонную смесь или жесткую с уменьшенным содержанием цемента. Однако использование жестких бетонных смесей позволяет экономить от 10 до 25% цемента.
Для производства бетонной смеси промышленность выпускает бетоносмесительные установки цикличного и непрерывного действия различной производительности,
- 1 -
Подогрев
Вяжущее
Прием и складирование
заполнителей
Технология строительных процессов. | Лекция 7.5. |
предназначенные для комплектования бетонных заводов круглогодичного действия, либо для применения в качестве приобъектных предприятий в летнее время.
На бетоносмесительных установках цикличного действия используются бетоносмесители с периодически повторяющейся загрузкой компонентов, смешиванием и выгрузкой готовой бетонной смеси.
На бетоносмесительных установках непрерывного действия загрузка компонентов бетона, смешивание и выгрузка готовой бетонной смеси производятся непрерывно.
Вода
Схема 1. Получение готовой бетонной смеси.
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Противомороз- |
| Дозирование |
| Пластифици- |
|
|
|
|
ные добавки |
|
|
| рующие добав- |
|
|
|
|
|
|
|
| ки |
| Бетоносмесительная уста- | ||
|
|
|
|
| новка представляет собой ком- | |||
|
|
|
| |||||
|
| Смешивание |
|
| плект технологического оборудо- | |||
|
| составляющих |
|
| вания для дозирования компонен- | |||
|
|
|
|
| ||||
|
|
|
|
| тов | и приготовления | бетонной | |
|
|
|
|
| смеси с устройствами для приема | |||
|
|
|
|
| компонентов и | выдачи | готовой | |
|
| Выдача бетонной | ||||||
|
|
|
| бетонной смеси. Оборудование | ||||
|
| смеси |
|
| ||||
|
|
|
|
|
|
|
| |
|
|
|
|
| смонтировано | на | сборно- | |
разборном металлическом каркасе либо отдельными блоками. При блочном решении конструкций сокращаются сроки монтажа и демонтажа, упрощается перевозка установки по железной дороге или автотранспортом.
В состав предприятия по производству бетонной смеси — бетонного завода, помимо бетоносмесительной установки, входят склады цемента и заполнителей, энергетическое хозяйство, лаборатория и отдел контроля, заводоуправление с функциональными отделами. Завод может быть оборудован устройством для подогрева или охлаждения компонентов бетонной смеси, а также приготовления водных растворов различных добавок, оборудованием для обогащения (промывки, сортировки) заполнителей, ремонтномеханической мастерской.
Прием и складирова-
ние заполнителей
Схема 2. Выгрузка сухой бетонной смеси в автобетоносмеситель.
Подогрев
Вяжущее
Дозирование
добавки
Смешивание
сухих Вода составляющих
Автобетоносмеситель
Бетонные заводы и приобъектные бетоносмесительные установки оснащают в основном механизированными или автоматизированными складами цемента силосного типа, состоящими из однотипных силосов (банок) цилиндрической
- 2 -
Технология строительных процессов. | Лекция 7.5. |
формы. Склады силосного типа надежно защищают цемент от атмосферной и грунтовой влаги.
На небольших бетоносмесительных установках применяют инвентарные силосы вместимостью 15 и 25 т, на бетонных заводах — силосы вместимостью от 100 до 1500 т каждый.
На бетонных заводах заполнители обычно хранят в рассортированном виде в штабелях, конусных или других отсыпках в основном на механизированных открытых складах, а на некоторых небольших постоянно действующих заводах — на складах закрытого типа. Как открытые, так и закрытые склады размещают на забетонированных площадках с надлежащим уклоном для быстрого отвода воды, дренирующей сквозь толщу материала.
Бетонный завод или приобъектная бетоносмесительная установка вырабатывают, как правило, готовую бетонную смесь (схема 1), но при необходимости могут выдавать отдозированные компоненты сухой бетонной смеси (схема 2). Сухая бетонная смесь бывает необходима при разбросанном фронте укладки бетона, например при дорожных или туннельных работах, когда невозможно сохранить высокое качество готовой бетонной смеси из-задальности транспортирования. В этом случае бетонную смесь приготовляют в автобетоносмесителях в пути следования до места укладки. Сухая бетонная смесь, загруженная на заводе в автобетоносмеситель, после затворения водой смешивается в пути, и на объект доставляется готовая бетонная смесь.
- 3 -
studfiles.net
Приготовление бетонных смесей общие требования
4.1.Бетонные смеси, используемые при производстве изделий, должны соответствовать ГОСТ 7473-76,а также стандартам предприятия или технологическим картам, разработанным с учетом эксплуатируемого на заводе технологического оборудования и конкретных условий производства и утвержденным в установленном порядке.
4.2.Подбор и назначение состава бетонной смеси должна производить заводская или центральная ведомственная лаборатория перед началом производства изделий, при изменении проектных характеристик бетона, вида или поставщика цемента, заполнителей и технологических режимов производства.
4.3.Корректировку рабочего состава бетона следует производить по данным операционного контроля свойств заполнителей (влажности, зернового состава, насыпной плотности) и бетонной смеси(удобоукладываемости,а для легкого бетона -средней плотности),контроля передаточной прочности для предварительно напряженных конструкций и напряжения для напрягающего бетона, а также на основе статистической обработки фактических данных по прочности в соответствии с ГОСТ 18105.0—80и ГОСТ 18105.1-80.
4.4.Бетоносмесительныеустановки (секции, цехи, отделения) должны иметь в своем составе количество и вместимость бункеров (отсеков),дозаторов для цемента, заполнителей и добавок в соответствии сОНТП 7-80. Управление технологическими процессами должно быть автоматизировано.
4.5.Фактурные (отделочные) бетонные или растворные смеси следует приготовлятьв специальных изолированных отделениях или смесителях и доставлять к формовочным линиям в специализированных транспортных средствах, не допуская их смешивания с рядовыми бетонными смесями.
4.6.Производительностьбетоносмесительныхустановок, обслуживающих технологические линии, должна обеспечивать максимальную суточную потребность в бетонных смесях с резервом не менее 20 %.
4.7.Для бесперебойного обеспечения формовочных линий бетонными смесями следует применять бункера-накопители вместимостью, соответствующей объему наиболее крупногабаритных изделий, локальные или вторичные смесители и другие средства в зависимости от конкретных условий производства (обычные, разогретые смеси, пластифицирующие,воздухововлекающиедобавки и т.п.).
Подача, дозирование материалов и приготовление смесей
4.8.Цемент, заполнители, добавки, применяемые при приготовлении бетонных смесей, необходимо подавать вбетоносмесительныеузлы вусловиях, обеспечивающих сохранность их качества. В зимнее время заполнители, вода и растворы добавок должны быть соответствующим образом подготовлены и иметь температуру от 5до 70°С, а при производстве труб — от 5до 40°С.
4.9.Дозированиецемента, заполнителей(пофракционно),воды и добавок должно производиться специальными дозаторами, отвечающими требованиям ГОСТ 23676-79, ГОСТ 24619-81и ГОСТ 9483-81.Точностьдозированияматериалов должна соответствовать ГОСТ 7473-76.Дозирование материалов при приготовлении легкого бетона должно производиться объемно-весовым способом с корректировкой состава смеси на основе контроля насыпной плотности крупного пористого заполнителя в объемно-весовом дозаторе.
4.10.Приготовление бетонных смесей должно производиться в смесителях, соответствующих требованиям ГОСТ 16349-70и ГОСТ 6508-81. При этом смесители принудительного действия следует применять для бетонных,легкобетонныхи мелкозернистых смесей любой подвижности и жесткости; гравитационные смесители —для смесей тяжелого бетона с подвижностью 5см и более.
При обеспечении коэффициента вариации по прочности бетона на сжатие не более 10 %и подвижности смеси 5см и более допускается применение гравитационных смесителей длялегкого бетона классов В12,5 и выше с маркой по средней плотности D1600и выше и турбулентных смесителей длямелкозернистого и легкого бетона классов В125-В25 с марками по средней плотности D1200 - D1500.При приготовлении жаростойкихбетонов наортофосфорнойкислоте необходимо учитывать требованияобязательного приложения 3.
4.11.Загрузку работающего смесителя материалами следует производить (за исключением специальных методов приготовления смесей) в такой последовательности: крупный заполнитель, песок, цемент,тонкомолотые добавки, вода. Раствор химических добавок следует вводить вместе с водойзатворенияили после перемешивания всех материалов. Для обеспечения требуемой минимальной температуры смеси взимнее время (5°С - при формовании в цехах и 30°С -на полигонах) допускается подогрев воды до температуры не более 70 °С.
4.12.Продолжительность перемешивания бетонных смесей в цикличных смесителях должна устанавливать лаборатория завода опытным путем не менее указанной в ГОСТ 7473-76,а при приготовлении смесей для формования труб -неменее 6мин.
4.13.Транспортирование бетонной смеси от смесителя к месту укладки следует осуществлять самоходными раздаточными бункерами,бетонораздатчиками, ленточными конвейерами, бетононасосами или другими транспортными средствами, обеспечивающими сохранностьее свойств и исключающими ее расслоение и потери. Уменьшение подвижности бетонной смеси после транспортированиянедолжно превышать 2см, повышение жесткости - 20 %и средней плотности (длялегких бетонов) - 5 %.Для повышения однородности свойств бетонной смеси и возможности применениябыстросхватывающихсясмесей следует использовать локальные смесительные установки и смесители вторичного перемешивания.
4.14.Время от выгрузки бетонных смесей из смесителя до формования изделий должно быть не более: для смесей тяжелого, мелкозернистого, конструкционного легкого, напрягающего бетона - 45мин; для легкобетонных смесей своздухововлекающимидобавками, бетонных смесей для изготовления предварительно напряженных изделий в силовых формах, а также смесей для жаростойкого бетона — 30мин; для смесей на цементах с малыми сроками схватывания и предварительно разогретых - 15мин. При применении товарных бетонных смесей условия и длительность их транспортирования должны соответствовать ГОСТ 7473-76.
4.15.Поданная к месту укладки бетонная смесь должна иметь: требуемуюудобоукладываемостьс отклонениями подвижности не более30 %и жесткости не более 20 %;
среднюю плотность в уплотненном состоянии, не превышающую требуемойболее,чем на 5 %(для легких бетонов) ;
температуру в пределах 5—30°С, если принятой технологией не предусмотрена более высокая температура смесей;
требуемый объем вовлеченного воздуха с отклонениями не более ±10 % от заданного (для смесей своздухововлекающимидобавками) .
studfiles.net
