Назначение, устройство и классификация промышленной трубопроводной арматуры. Назначение классификация и основные элементы прг

Назначение, устройство, классификация ГРП

Газорегуляторным пунктом (установкой) называется комплекс технологического оборудования и устройств, предназначенный для понижения входного давления газа до заданного уровня и поддержания его на выходе постоянным.

В зависимости от размещения оборудования газорегуляторные пункты подразделяются на несколько типов:

газорегуляторный пункт шкафной (ГРПШ), в котором технологическое оборудование размещается в шкафу из несгораемых материалов;
газорегуляторная установка (ГРУ), в которой технологическое оборудование не предусматривает наличие собственных ограждающих конструкций, смонтировано на раме и размещается на открытых площадках под навесом, внутри помещения, в котором расположено газоиспользующее оборудование, или в помещении, соединенным с ним открытым проемом;
пункт газорегуляторный блочный (ПГБ), в котором технологическое оборудование смонтировано в одном или нескольких транспортабельных зданиях контейнерного типа;
стационарный газорегуляторный пункт (ГРП), где технологическое оборудование размещается в специально для этого предназначенных зданиях, помещениях или открытых площадках. Принципиальное отличие ГРП от ГРПШ, ГРУ и ПГБ состоит в том, что ГРП (в отличие от последних) не является типовым изделием полной заводской готовности.

Газорегуляторные пункты и установки можно классифицировать следующим образом:

по назначению: домовые и промышленные.
по числу выходов: с одним и более выходами.
по технологическим схемам:
- с одной линией редуцирования;
- с основной и резервной линиями редуцирования;
- с двумя линиями редуцирования, настроенными на разное выходное давление, и двумя резервными линиями;
- с четырьмя линиями редуцирования (две основные, две резервные), с последовательным редуцированием, с одним или двумя выходами.

ГРПШ-400, ГРУ-400, ПГБ-400 производства ООО «Газ-Сервис»

Что касается газорегуляторных пунктов и установок с основной линией редуцирования и байпасом, то согласно п. 44 «Технического регламента «О безопасности сетей газораспределения и газопотребления» в газорегуляторных пунктах всех видов и газорегуляторных установках не допускается проектирование обводных газопроводов с запорной арматурой, предназначенных для транспортирования природного газа, минуя основной газопровод на участке его ремонта и для возвращения потока в сеть в конце участка, что прямо запрещает использование байпасов.

Одним из вариантов замены газорегуляторных пунктов и установок с байпасом являются газорегуляторные пункты и установки с основной и съемной обводной (см. СОЛ) линиями. Конструктивно подобные изделия представляют собой двухниточный пункт, в котором одна линия (СОЛ) является съемной. СОЛ предназначена для подачи газа потребителям при проведении регламентных работ на основной линии либо для восстановления газоснабжения в случае аварии. По конструкции, составу и типу оборудования СОЛ полностью соответствует основной линии редуцирования. Кроме этого, СОЛ должна предусматривать подключение к ней сбросных и продувочных трубопроводов. Для перевозки СОЛ комплектуются съемными комплектами транспортировочных кронштейнов.

Газорегуляторные пункты и установки с двумя и четырьмя линиями редуцирования в свою очередь по технологической схеме подразделяются на:

пункты и установки с последовательной установкой регуляторов;
пункты и установки с параллельной установкой регуляторов.

По выходному давлению подразделяются на:

пункты и установки, поддерживающие на выходах одинаковое давление;

пункты и установки, поддерживающие на выходах разное давление.

Пункты и установки, поддерживающие на выходах одинаковое давление, могут иметь одинаковую и различную пропускную способность линий. Пункты с различной пропускной способностью применяются для управления сезонными режимами газоснабжения (зима/лето) либо для газоснабжения разных объектов.

Оптимус-7000 с СОЛ производства ООО «Завод ПГО «Газовик»

СОЛ на базе РДНК-400 производства ООО «Завод ПГО «Газовик»

Расположение входа/выхода у газорегуляторных пунктов зависит как от технических условий подключения, так и от типовых решений различных производителей. Бывают пункты с вертикальным и горизонтальным расположением входа и выхода, вход и выход могут быть расположены как с одной стороны изделия, так и на его противоположных сторонах. Для изделий со входом и выходом на противоположных сторонах различают «правое» и «левое» исполнения — по стороне, с которой поток газа поступает в газорегуляторный пункт.

В случае необходимости для отопления ГРПШ и ПГБ могут быть использованы различные методы обогрева. Отопление бывает электрическим, либо с помощью газовой горелки или конвектора, либо от внешнего источника тепла. Выбор его типа зависит от места установки и условий эксплуатации оборудования.

Газорегуляторные пункты могут содержать узел учета расхода газа (см. главу 10) и оборудование для дистанционного контроля и управления технологическими параметрами (телеметрии/телемеханики), которое из-за своей специфики и большого количества производителей в данной книге не представлено.

Рассмотрим устройство ГРП с основной и резервной линиями редуцирования. Основная линия редуцирования включает следующее последовательно соединенное трубопроводами оборудование: входное отключающее устройство 4, фильтр газовый 15, регулятор давления газа 14 с встроенным предохранительным запорным клапаном, выходное запорное устройство 17.

Фильтр газа осуществляет его очистку от механических примесей. Степень засоренности фильтра определяется с помощью индикатора перепада давления 16.

Регулятор давления газа осуществляет понижение давления до требуемого и сохраняет его неизменным вне зависимости от изменения входного давления и расхода газа.

Встроенный в регулятор предохранительный запорный клапан осуществляет перекрытие подачи газа в случае выхода давления (контролируемого через импульсный трубопровод 11) за верхний или нижний пределы его настройки.

Предварительная настройка параметров регулятора давления и предохранительного запорного клапана осуществляется через кран 7, для чего предварительно перекрываются краны 6 и 17. После настройки давление сбрасывается через трубопровод 2.

Резервная линия редуцирования идентична основной по составу технологического оборудования и служит для регулирования давления газа на период обслуживания или ремонта оборудования основной линии. Давление газа на входе обеих линий редуцирования контролируется через краны 10 с помощью манометров 8 на входе и 9 на выходе ГРП.

Для продувки газопровода основной и резервной линии служат трубопроводы 3.

Помимо запорного клапана, для защиты потребителя от повышения выходного давления сверх установленных значений в составе ГРП предусмотрена сбросная линия, предназначенная для сброса газа в атмосферу. Она состоит из трубопровода забора контролируемого давления с запорным устройством 13, предохранительного сбросного клапана 12, сбросного трубопровода 1. Подробное описание работы всех описанных устройств можно найти в соответствующих разделах.

При выборе газорегуляторных пунктов и установок базовыми являются рабочие параметры, обеспечиваемые регулятором давления газа (входное и выходное давление, пропускная способность), поэтому следует руководствоваться «Основными принципами выбора регуляторов». При этом не следует забывать , что выходные параметры пунктов и установок могут существенно отличаться от выходных параметров регуляторов. К примеру, максимальная пропускная способность пункта редуцирования газа определяется наименьшим из значений максимальной пропускной способности входящих в его состав регулирующей, запорной и защитной арматуры и фильтров газа.

Газорегуляторные пункты и установки, в том числе с узлами учета расхода газа изготавливаются на основании технического задания (опросного листа, см. стр. 1256). Справочные таблицы с основными характеристиками газорегуляторных пунктов и установок приведены на стр. 1246–1251.

Быстро и удобно подбор ПГРШ, ПГБ и ГРУ можно сделать с помощью бесплатных сервисов подбора на сайте www.gazovik-sbyt.ru в меню справа «Экспертный подбор». Работа сервисов подбора описана на стр. 1234–1235.

Максимальный и минимальный объемный расход газа

Газорегуляторный пункт(ГРП) с основной и резервной линиями редуцирования: 1, 3 — сбросные и продувочные трубопроводы; 2 — настроечная свеча; 4, 5, 6, 7, 13, 17 — запорная арматура; 8, 9 — манометр; 10 — кран шаровой для манометра; 11 — импульсный трубопровод; 12 — предохранительный сбросной клапан; 14 — регулятор давления газа с предохранительным запорным клапаном; 15 — фильтр газовый; 16 — индикатор перепада давления

gazovik-gaz.ru

Урок11 Назначение и классификация РЦ

ПЛАН

урока 11

Назначение и классификация рельсовых цепей, элементы рельсовых цепей

Цели урока:

Образовательная – обеспечить закрепление знаний по теме, изученной на предыдущем уроке: «Устройство светофора», проконтролировать степень усвоения основных знаний по вышеназванной теме.
Развивающая – сформировать навыки творческого мышления.
Воспитательная – сформировать привычку оказывать помощь товарищам в учении.

Тип урока: комбинированный.

Обеспеченность урока: макет «Изолирующий стык», стыковые соединители, компьютеры, мультимедиа-проектор, программа «Реле и рельсовые цепи».

Межпредметные связи: Станции и узлы, Технические средства железных дорог.

Время: 2 часа

Ход и содержание урока:

Организационный момент.
Опрос по теме «Устройство светофора».
Изложение нового материала:
1. Назначение и классификация РЦ.
2. Устройство РЦ.
3. Работа в программе «Реле и рельсовые цепи».
Закрепление материала.
Задание на дом: учебник Л.А. Кондратьева, О.Н. Ромашкова «Системы регулирования

движения на ж.д. транспорте» с. 52-56.

Рельсовые цепи (РЦ)

1. Назначение и классификация РЦ.

РЦ – электрическая цепь, в которой проводниками тока от источника питания к приемнику тока являются рельсовые нити, а изоляцией между ними – балласт верхнего строения пути.

Назначение РЦ

1. Позволяют осуществлять связь движущихся поездов с путевыми сигналами.

2. Позволяют получать автоматическую смену сигнальных показаний светофоров.

3. РЦ служат для контроля свободности блок - участков на перегонах, изолированных стрелочных участков и приемо-отправочных путей на станциях.

4. РЦ служат для контроля исправности рельсовых нитей на станциях и перегонах.

Классификация РЦ

По роду питающего тока:

1. постоянного тока

2. переменного тока

По принципу действия:

1. нормально замкнутые

2. нормально разомкнутые

По способу подачи сигнального тока:

1. с непрерывным питанием

2. с импульсным питанием

3. с кодовым питанием

По способу пропускания обратного тягового тока:

1. двухниточные

2. однониточные

По способу наложения работы устройств АЛС

1. кодируемые с релейного конца

2. кодируемые с питающего конца

3. кодируемые с релейного и питающего концов

По месту применения:

1. неразветвленные

2. разветвленные

2. Устройство РЦ хуй пизда сковорода наш наставник джигурдап

1. Рельсовые нити - проводники тока от источника питания к приемнику тока (путевому реле)

2. Источник питания:

в РЦ постоянного тока - ВАК и аккумуляторная батарея;

в РЦ переменного тока - путевой трансформатор.

3. Путевое реле- приемник тока

4. Rо - регулировочное сопротивление- регулирует ток в РЦ.

5. Стыковые соединители- для беспрепятственного пропуска тока из одного рельсового звена в другое (от источника тока к приемнику)

а) троссовый приварной - по краям которых манжеты

б) троссовый - по краям которого штепсели конической формы или болты с гайками

в) медные - применяются на участках с электротягой

6. Изолирующий стык- для изоляции одной рельсовой цепи от другой.

Изолирующий стык состоит:

а) металлические накладки

б) торцовые фибровые прокладки

в) боковые фибровые прокладки

г) изолирующие втулки, через которые проходят болты

studfiles.net

47. Металлорежущие станки, их классификация, маркировка и назначение. Основные узлы и механизмы станков.

Обработкой металла резанием называется процесс, при котором режущим инструментом снимается слой металла с заготовки для получения детали нужной формы. На металлорежущих станках получают готовые, не требующие обработки детали. В качестве заготовок используются отливки, поковки, штамповка, сортовой прокат и другие материалы. Согласно классификации станки по виду обработки заготовки делятся на 10 групп. 1 группа - токарные станки для обработки тел вращения путём снятия стружки с поверхности вращающейся детали и получения детали цилиндрической формы. На токарных станках может нарезаться резьба и могут высверливаться внутренние отверстия. 2 группа - сверлильные станки, предназначенные для сверления и рассверливания отверстий, нарезания внутренней резьбы и других работ. 3 группа - шлифовальные и доводочные станки для обработки поверхности наждачным кругом с целью достижения высокой точности и чистоты поверхности. 4 группа - комбинированные станки, для проведения нескольких видов обработки. 5 группа - зубо- и резьбообрабатывающие станки, для нарезки резьбы и зубьев в шестернях(зубчатых колесах). 6 группа - фрезерные станки, для обработки плоских поверхностей, вращающимся инструментом, а также для выборки пазов и каналов. 7 группа - строгальные, долбёжные и протяжные станки, для обработки плоских поверхностей режущим инструментом, совершающим возвратно-поступательные движения по поверхности заготовки. 8 группа - разрезные станки, для разрезки заготовок при помощи фрезы или пилы. 9 группа - различные станки, не вошедшие в 1-8 группы. 10 группа - резервная, для новых видов станков. Каждая группа подразделяется на 10 подтипов: по специфике конструктивных и технологических особенностей, положения резца, количеству шпинделей и т.д. Маркировка станка включает в себя 3 или 4 цифры: 1- определяет номер группы, 2 - тип станка(номер подгруппы), 3 - 4 - тип и размер станка. Например 1К62 означает что это токарный станок(1), токарно-винторезный(6), расстояние шпинделя от стола(2) равно 200 мм., имеет какие-то конструктивные особенности(К).

Все станки состоят из 3 основных механизмов - двигательного(электродвигатель), передаточного и исполнительного. Передаточный механизм(передача) - совокупность устройств для передачи движения от двигателя к исполнительным органам - столу, суппорту, шпинделю и различным узлам и деталям, которые предназначены для выполнения аналогичных, для всех видов станков, функций, хотя они и отличаются по конструктивным особенностям. К ним относятся:

- станина - корпусная часть станка, на которой закрепляется остов детали и узлы станка; изготовляется литьем из чугуна или сварная из стали.

- стол - часть станка, служащая для установки заготовки.

- суппорт - узел для закрепления заготовки или инструмента и передачи ему движения.

- шпиндель - вал, на котором закрепляется в патроне инструмент или заготовка.

Для передачи движения от двигателя к исполнительным механизмам служат передачи:

* фрикционная - движение передается через трение дисков, конусов, колес и других трущихся элементов. Применяется для резкого торможения и пуска(автомобили, радио и т.п.)

* зубчатая - осуществляется с помощью шестерен, применяется при ступенчатом изменении скорости.

* цепная - осуществляется с помощью специальной цепи и двух звездочек(велосипед).

* червячная - служит для резкого увеличения передаточного числа(до 300 раз) и состоит из червяка и шестерен.

Для преобразования вращающихся движений в поступательные часто применяются реечные, винтовые, кулачковые и кривошипные механизмы.

Реечный механизм. Состоит из соединенных в пару рейки и зубчатого колеса. При вращении колеса рейка совершает возвратно-поступательные движения.

Винтовой механизм. При вращении неподвижно установленного винта или гайки, поступательные движения совершает гайка или, соответственно, винт, соединен с исполнительным механизмом.

Кулачковый механизм. Расположенные по распределительному валу вращающиеся выступы - кулачки - приводят в возвратно-поступательное движение соединённые с ними стойки.

Кривошипный механизм. Вращающееся звено - кривошип или коленчатый вал - приводит в возвратно-поступательное движение спаренные с ним звенья. Например в кривошипно-шатунном механизме вращательное движение механизма передается через шатун не двигающийся поступательно ползун.

studfiles.net

Назначение, устройство и классификация промышленной трубопроводной арматуры

Промышленная трубопроводная арматура — устройство, устанавливаемое на трубопроводах, агрегатах, сосудах и предназначенное для управления (отключения, регулирования, сброса, распределения, смешивания, фазораспределения) потоками рабочих сред (газообразной, жидкой, газожидкостной, порошкообразной, суспензии и т. п.) путем изменения площади проходного сечения.

Существует ряд государственных стандартов, регламентирующих требования, предъявляемые к трубопроводной арматуре.

В частности, основные параметры кранов необходимо смотреть по ГОСТ 21345-2005.

Требования к проектированию, изготовлению и испытаниям — по ГОСТ 12.2.063-81.

Типы, присоединительные размеры и размеры уплотнительных поверхностей фланцев — по ГОСТ Р 54432-2011.

Муфтовые концы — по ГОСТ 6527-68.

Разделку концов патрубков под приварку — по ГОСТ 16037-80.

Требования надежности — по ГОСТ 27.003-90.

Маркировку и окраску — по ГОСТ 4666-75.

Трубопроводная арматура характеризуется двумя главными параметрами: условным проходом (номинальным размером) и условным (номинальным) давлением. Под условным проходом (номинальным размером) DN или ДУ понимают параметр, применяемый для трубопроводных систем в качестве характеристики присоединяемых частей, например соединений трубопроводов, фитингов и арматуры (ГОСТ 28338–89) (табл. 3.1). Условный проход не имеет единицы измерения и приблизительно равен внутреннему диаметру присоединяемого трубопровода, выраженному в миллиметрах.

Таблица 3.1

Условный проход по ГОСТ 28338-89
2,5; 3456810121516*202532	40 50 63* 65 80 100 125 150 160* 175** 200 250	300 350 400 450 500 600 700 800 900 1000 1200 1400	1600 1800 2000 2200 2400 2600 2800 3000 3200 3400 3600 3800; 4000

* Допускается применять для гидравлических и пневматических устройств.** Не допускается применять для арматуры общего назначения.

Таблица 3.2

Обозначение номинального (условного) давления	Значение номинального (условного) давления, МПа (кгс/см2)	Обозначение номинального (условного) давления	Значение номинального (условного) давления, МПа (кгс/см2)
PN 0,1PN 0,16PN 0,25PN 0,4PN 0,63PN 1PN 1,6PN 2,5PN 4PN 6,3PN 10PN 16PN 25PN 40	0,01 (0,1)0,016 (0,16)0,025 (0,25)0,040 (0,40)0,063 (0,63)0,1 (1,0)0,16 (1,6)0,25 (2,5)0,4 (4,0)0,63 (6,3)1,0 (10,0)1,6 (16,0)2,5 (25,0)4,0 (40,0)	PN 63PN 80PN 100PN 125PN 160PN 200PN 250PN 320PN 400PN 500PN 630PN 800PN 1000	6,3 (63,0)8,0 (80,0)10,0 (100,0)12,5 (125,0)16,0 (160,0)20,0 (200,0)25,0 (250,0)32,0 (320,0)40,0 (400,0)50,0 (500,0)63,0 (630,0)80,0 (800,0)100,0 (1000,0)

Условное (номинальное) давление PN или PУ — наибольшее избыточное рабочее давление при температуре рабочей среды 20 °С, при котором обеспечивается заданный срок службы соединений арматуры и трубопровода, имеющих определенные размеры, обоснованные расчетом на прочность при выбранных материалах и характеристиках, прочности их при температуре 20 °С. Значения и обозначения номинальных (условных) давлений должны соответствовать указанным по ГОСТ 26349-84 в табл. 3.2.

Номинальные (условные) давления менее 0,01 МПа следует выбирать из ряда R5, а более 100 МПа — из ряда R20 по ГОСТ 8032-84.

Допускается применять обозначение номинального (условного) давления PУ вместо PN в конструкциях соединений трубопроводов и арматуры, разработанных до 01.01.92.

При маркировке допускается применять обозначение PN 6 вместо PN 6,3.

Рабочее давление Pр — наибольшее избыточное давление, при котором обеспечивается заданный режим эксплуатации арматуры, то есть при рабочих температурах.

Пробное давление Рпр — избыточное давление, при котором должно производиться гидравлическое испытание арматуры и деталей трубопровода на прочность и герметичность водой при температуре не менее 5 и не более 70 °С. Значения пробных давлений для арматуры и деталей из различных материалов определяются по ГОСТ 356–80. Для Рр до 20 МПа пробное давление примерно в 1,5 раза больше рабочего.

Трубопроводную арматуру можно классифицировать по нескольким признакам.

Область применения

— Промышленная трубопроводная арматура общего назначения. Предназначена для использования в различных отраслях промышленности (в т. ч. в системах газораспределения) и изготавливается большими сериями.

— Промышленная трубопроводная арматура для особых условий работы. Предназначена для использования в энергетических установках с высокими параметрами, а также для трубопроводов, транспортирующих абразивные, агрессивные и высокотоксичные среды.

— Специальная арматура. Относят арматуру для АЭС, судовых энергетических установок, для объектов Министерства обороны и т. д. Специальная арматура конструируется и поставляется по отдельным заказам.

— Судовая и транспортная арматура. Выпускается для работы в специфических условиях эксплуатации на транспортных средствах, в том числе на судах речного и морского транспорта. К ней предъявляют повышенные требования по массогабаритным параметрам, условиям работы в различных климатических условиях и ряду других параметров.

— Сантехническая арматура. Предназначена для оснащения различных бытовых устройств, имеет небольшие диаметры, проста в управлении. Предъявляются повышенные требования по дизайну. Выпускается, как правило, на поточных линиях специализированных предприятий.

Функциональное назначение (вид)

— Запорная. Предназначена для полного перекрытия (или полного открытия) потока рабочей среды в трубопроводе в зависимости от требований технологического режима.

— Регулирующая (редукционная). Предназначена для регулирования параметров рабочей среды посредством изменения ее расхода. К ней относятся: регуляторы давления, регулирующие клапаны, регуляторы уровня жидкости, дросселирующая арматура и т. п.

— Распределительно-смесительная (трехходовая или многоходовая). Предназначена для распределения рабочей среды по определенным направлениям или для смешивания потоков среды. Сюда относятся клапаны и краны.

— Предохранительная. Предназначена для автоматической защиты оборудования и трубопроводов от недопустимого давления посредством сброса избытка рабочей среды. Сюда относятся: предохранительные клапаны, импульсные предохранительные устройства, мембранные разрывные устройства, перепускные клапаны.

— Защитная. Предназначена для автоматической защиты оборудования и трубопроводов от недопустимого или не предусмотренного технологическим процессом изменения параметров или направления потока рабочей среды и для отключения потока без выброса рабочей среды из технологической системы. Сюда относятся обратные и отключающие клапаны.

— Фазоразделительная. Предназначена для автоматического разделения рабочих сред в зависимости от их фазы и состояния. Сюда относятся конденсатоотводчики, маслоотделители, газоотделители, воздухоотделители.

Конструктивные типы

— Задвижки. Рабочий орган у них перемещается возвратно-поступательно перпендикулярно потоку рабочей среды. Используется преимущественно в качестве запорной арматуры.

— Клапаны (вентили). Запорный или регулирующий рабочий орган у них перемещается возвратно-поступательно параллельно оси потока рабочей среды. Разновидностью этого типа арматуры являются мембранные клапаны, у которых в качестве запорного элемента используется мембрана. Мембрана фиксируется по внешнему периметру между корпусом и крышкой, выполняет функцию уплотнения корпусных деталей и подвижных элементов относительно внешней среды, а также функцию уплотнения запорного органа.

— Краны. Запорный или регулирующий рабочий орган у них имеет форму тела вращения или его части, поворачивается вокруг своей оси, произвольно расположенной по отношению к направлению потока рабочей среды.

— Затворы. Запорный или регулирующий орган у них имеет, как правило, форму диска и поворачивается вокруг оси, не являющейся его собственной.

Условное давление рабочей среды

— Вакуумная (давление среды ниже 0,1 МПа абс.).

— Низкого давления (от 0 до 1,5 МПа).

— Среднего давления (от 1,5 до 10 МПа).

— Высокого давления (от 10 до 80 МПа).

— Сверхвысокого давления (от 80 МПа).

Температурный режим

— Криогенная (рабочие температуры ниже –153 °С).

— Для холодильной техники (рабочие температуры от –153 до –70 °С).

— Для пониженных температур (рабочие температуры от –70 до –30 °С).

— Для средних температур (рабочие температуры до +455 °С).

— Для высоких температур (рабочие температуры до +600 °С).

— Жаропрочная (рабочие температуры свыше +600 °С).

Способ присоединения к трубопроводу

— Арматура муфтовая. Присоединяется к трубопроводу или емкости с помощью муфт с внутренней резьбой.

— Арматура ниппельная. Присоединяется к трубопроводу или емкости при помощи ниппеля.

— Арматура под приварку. Присоединяется к трубопроводу или емкости с помощью сварки. Преимуществами являются полная и надежная герметичность соединения, минимум обслуживания (не требуется подтяжки фланцевых соединений). Недостаток — повышенная сложность монтажа и замены арматуры.

— Арматура стяжная. Соединение входного и выходного патрубков с фланцами на трубопроводе осуществляется с помощью шпилек с гайками, проходящими вдоль корпуса арматуры.

— Арматура фланцевая. Присоединяется к трубопроводу или емкости с помощью фланцев. Преимуществом являются возможность многократного монтажа и демонтажа на трубопроводе, большая прочность и применимость для широкого диапазона давлений и проходов. Недостатки — возможность ослабления затяжки и потеря герметичности со временем, большие габаритные размеры и масса.

— Арматура цапковая. Присоединяется к трубопроводу или емкости на наружной резьбе с буртиком под уплотнение.

— Арматура штуцерная. Присоединяется к трубопроводу или емкости с помощью штуцера.

Способ герметизации

— Арматура мембранная. Мембрана осуществляет уплотнение корпусных деталей, подвижных элементов относительно внешней среды, а также уплотнение в затворе.

— Арматура сальниковая. Уплотнение штока или шпинделя относительно внешней среды обеспечивается сальниковой набивкой, находящейся в контакте с подвижным штоком (шпинделем).

— Арматура сильфонная. Для уплотнения подвижных деталей (штока, шпинделя) относительно внешней среды используется сильфон, который является также чувствительным либо силовым элементом конструкции.

Способ управления

— Арматура под дистанционное управление. Не имеет непосредственного органа управления, а соединяется с ним при помощи колонок, штанг и других переходных устройств.

— Арматура приводная. Управление осуществляется при помощи привода (непосредственно или дистанционно).

— Арматура с автоматическим управлением. Управление происходит без участия оператора, под непосредственным воздействием рабочей среды на затвор или на чувствительный элемент, либо посредством воздействия на привод арматуры управляющей среды, либо по командному сигналу, поступающему на привод арматуры из приборов АСУ.

— Арматура с ручным управлением. Управление осуществляется вручную.

gazovik-gaz.ru

Детали и сборочные единицы общего назначения

При освоении новых машин или модернизации ранее освоенных, при планировании их качества, аттестации и во многих других случаях необходимо знать и использовать классификацию деталей и сборочных единиц по различным параметрам и показателям.

Главными критериями оптимального выбора конструкции являются высокая производительность, экономичность, прочность и надежность, малые металлоемкость и энергоемкость, ремонтопригодность, простота и безопасность обслуживания и т. д. Показателем качества машины называется количественное выражение одного или нескольких ее свойств, применительно к определенным условиям ее создания и эксплуатации. Показатели качества подразделяются на единичные и комплексные (групповые).

Все показатели качества подразделяются на производственно-технологические и эксплуатационные. Первые определяют производственно-технологическую характеристику изделия и называются показателями технологичности, вторые характеризуют изделие как объект эксплуатации в соответствующей отрасли народного хозяйства или промышленности. Те и другие могут быть техническими и экономическими (ценностными). Одним из основных технических эксплуатационных качеств машины является надежность.

Основное противоречие в развитии современной техники заключается в том, что если не предпринимать необходимые меры по повышению надежности, то чем сложнее и точнее работа техники, тем менее она надежна. Отсюда следует, что решение проблемы надежности является не только важной технической, но и большой экономической задачей.

Первостепенное значение в обеспечении выпуска, машин высокого качества имеют методы повышения надежности машин и механизмов на основе четких требований к различным классам, типам и типоразмерам как целых машин, так и отдельных деталей и сборочных единиц.

1. Классификация машин и механизмов. Виды машиностроительных изделий и их классификация.

Искусственные устройства, заменяющие ручной труд, делят на три группы: машины, аппараты и приборы.

Машина– это техническое изделие, работа которого посредством преобразования вещества, энергии, силы, движений, информации, частично или почти полностью заменяет, облегчает и приумножает результат физического и умственного труда человека. В машинах для выполнения производственных процессов в основном используют механические формы движения. Для механических машин характерны периодически повторяющиеся перемещения их составных частей и рабочих устройств, которые непосредственно выполняют производственные операции.

Аппаратами обычно называют искусственные сооружения, в которых происходят различные химические, тепловые и другие процессы, необходимые для изготовления или обработки изделий, продукта, материалов. Рабочие устройства аппаратов, как правило, неподвижны. Иногда аппараты включают устройства для транспортирования обрабатываемых объектов (транспортеры термических печей, загрузочные устройства и т. д.)

Приборы – устройства, используемые для автоматического контроля обрабатываемых объектов.

Различают две основные группы машин: энергетические и производственные.

В энергетических машинах один вид энергии превращается в другой. Примеры – гидротурбина, генератор, двигатель внутреннего сгорания.

Машины, в которых исходная энергия превращается в механическую, обычно называют двигателями. Обычно полученная механическая энергия с помощью так называемых преобразователей превращается в электрическую. Преобразователями являются генераторы различных типов.

Тип производственной машины зависит от производственного процесса, выполняемого машиной. Различают строительные, землеройные, грузоподъемные и другие машины. Самая большая группа – машины, используемые для обработки или изготовления изделий, материалов, продуктов. их называют технологическими, или рабочими машинами.

Основными элементами производственных машин являются их рабочие органы (например, режущие инструменты металлорежущих станков). Рабочий орган может быть непосредственно соединен с подвижной частью двигателя, но иногда непосредственное соединение невозможно, так как рабочий орган должен иметь другой вид движения или двигаться со скоростью, отличной от скорости двигателя. Тогда рабочий орган и подвижный элемент двигателя входят в состав специальных устройств, которые обеспечивают перемещение рабочих органов по заданным траекториям с заданными законами изменения их скоростей. Такие устройства называют механизмами.Механизм –искусственно созданная система тел, предназначенная для преобразования механического движения одного или нескольких тел в движения других тел. Механизмы входят в состав подавляющего большинства современных машин и приборов, являются одной из основных частей.

studfiles.net

Основные определения и общие понятия

Определение, виды и классификация режущего инстр-та.

Средство технологического оснащения (СТО) – совокупность орудий пр-ва, необх-е для осущ-я технол-го процесса.

СТО делится на технологическое оборудование и технологическую оснастку. СТО технологического оборудования – СТО, в которых для выполнения части технологического процесса размещаются материалы или заготовки, средства воздействия на них, а также технологическая оснастка.

Технологическая оснастка – СТО, дополняющая технологическое обеспечение для технологического процесса.

Технологическое обеспечение подразделяется на приспособление и инструмент.

Приспособление – технологическая оснастка, предназначенная для установки или управления предмета труда или инструмента при выполнении технологической операции.

Инструмент – технологическая оснастка, предназначенная для воздействие на предмет труда с целью изменения его состояния. Инструмент делят на деформирующий и режущий.

Режущий инструмент – инструмент для обработки резанием.

Обработка резанием – обработка заключающаяся в образование новых поверхностей отделение поверхностных слоев материала с образованием стружки

Общие конструктивные элементы

Лезвие инструмента – клинообразный элемент режущего инструмента для проникновения в материал заготовки или отделения слоя материала. Лезвие инструмента ограничено передней и задней поверхностью.

Рабочая часть режущего инструмента – часть режущего инструмента, содержащая лезвие и выглаживатели при их наличии.

Крепежная часть режущего инструмента – часть режущего инструмента предназначенная для его установки и/или крепления в технологическом оборудовании или приспособлении.

Корпус режущего инструмента – часть режущего инструмента несущая на себе все его элементы. Крепежная часть выполняется в виде хвостовика или посадочного отверстия.

Классификация режущего инструмента

Режущий инструмент подразделяется на лезвийный и абразивный.

Лезвийный инструмент – режущий инструмент, с заданным числом лезвий, установленной формы.

Абразивный инструмент предназначен для абразивной обработки.

По виду обрабатываемого материала: (металл, дерево).

По форме различают: дисковый, цилиндрический, конический и пластинчатый.

По конструктивному исполнению, по способу крепления рабочей части: цельный, составной, сборный.

Цельный режущий инструмент – это режущий инструмент изготовленный из одной заготовки.

Составной – режущий инструмент с неразъемным соединением его частей и элементов

Сборный – режущий инструмент с разъемным соединением его частей и элементов

По способу крепления – хвостовой и насадной.

По виду приводов – ручной, машинный и машинно-ручной.

По степени универсальности: универсальный, специализированный, специальный, общего назначения.

По степени унификации: стандартный, специальный.

Виды: разжимной – регулировка р-ра раб части путем ее деф-я.

Инстр головка – сборный инстр, в кот предусмотр регулировка р-ра раб части путем перемещения ножей или абраз-х брусков.

По степени регул-я: регулир и нерегулир-й.

По назначению: зуборезный и резьбонарезной.

studfiles.net

Механические передачи.

Механические передачи

Общие понятия и определения

Передачей, в общем случае, называется устройство, предназначенное для передачи энергии из одной точки пространства в другую, расположенную на некотором расстоянии от первой.

В зависимости от вида передаваемой энергии передачи делятся на механические, электрические, гидравлические, пневматические и т.п. Курс "Детали машин" изучает механические передачи, предназначенные для передачи механической энергии.

Механической передачей называют устройство (механизм, агрегат), предназначенное для передачи энергии механического движения, как правило, с преобразованием его кинематических и силовых параметров, а иногда и самого вида движения (вращательного в поступательное или сложное и т. п.). Наибольшее распространение в технике получили передачи вращательного движения, которым в курсе деталей машин уделено основное внимание (далее под термином передача подразумевается, если это не оговорено особо, именно передача вращательного движения).

В общем случае в любой машине можно выделить три составные части: двигатель, передачу и исполнительный элемент. Механическая энергия, приводящая в движение машину или отдельный ее механизм, представляет собой энергию вращательного движения вала двигателя, которая передается к исполнительному элементу посредством механической передачи или передаточного устройства. Передачу механической энергии от двигателя к исполнительному элементу машины осуществляют с помощью различных передаточных механизмов (в дальнейшем – передач): зубчатых, червячных, ременных, цепных, фрикционных и т. п.

***

Функции механических передач

Передавая механическую энергию от двигателя к исполнительному элементу (элементам), передачи одновременно могут выполнять одну или несколько из следующих функций.

Понижение (или повышение) частоты вращения от вала двигателя к валу исполнительного элемента. Понижение частоты вращения называют редуцированием, а закрытые передачи, понижающие частоты вращения, - редукторами. Устройства, повышающие частоты вращения, называют ускорителями или мультипликаторами. В технике и машиностроении наибольшее применение получили понижающие передачи , поэтому в курсе Детали машин им уделяется преимущественное внимание. Впрочем, принципиальная разница в расчетах редуцирующих передач и ускорителей невелика.

Изменение направления потока мощности. Примером может служить зубчатая передача (редуктор) заднего моста автомобиля. Ось вращения вала двигателя у большинства автомобилей составляет с осью вращения колес прямой угол. Для изменения направления потока мощности в данном случае применяют коническую зубчатую передачу.

Регулирование частоты вращения ведомого вала. С изменением частоты вращения изменяется и вращающий момент: меньшей частоте соответствует больший момент. Для регулирования частоты вращения ведомого вала применяют коробки передач и вариаторы. Коробки передач обеспечивают ступенчатое изменение частоты вращения ведомого вала в зависимости от числа ступеней и включенной ступени. Вариаторы обеспечивают бесступенчатое в некотором диапазоне изменение частоты вращения ведомого вала.

Преобразование одного вида движения в другой (вращательного в поступательное, равномерного в прерывистое и т. д.).

Реверсирование движения - изменение направления вращения выходного вала машины в ту или иную сторону в зависимости от функциональной необходимости.

Распределение энергии двигателя между несколькими исполнительными элементами машины. Так, любой сельскохозяйственный комбайн вмещает несколько механизмов, выполняющих самостоятельные технологические операции по уборке урожая, при этом каждый из этих механизмов приводит в движение собственный исполнительный элемент (ходовую часть, жатку, молотилку, очистку и т. п.). Поскольку комбайн, как правило, оснащен одной силовой установкой (двигателем), при помощи передач его энергия распределяется между каждым из обособленных механизмов.

***

Классификация механических передач

В зависимости от принципа действия механические передачи разделяют на две основные группы:

передачи зацеплением (зубчатые, червячные, цепные);
передачи трением (фрикционные, ременные).

Каждая из указанных групп передач подразделяется на две подгруппы:

передачи с непосредственным контактом передающих звеньев;
передачи с гибкой связью (цепь, ремень) между передающими звеньями.

Кроме этих основных классификационных признаков передачи подразделяют по некоторым другим конструктивным характеристикам: расположению валов, характеру изменения вращающего момента и угловой скорости, по количеству ступеней и т. д.

Классификация механических передач по различным признакам представлена ниже.

1. По способу передачи движения от входного вала к выходному: 1.1. Передачи зацеплением: 1.1.1. с непосредственным контактом тел вращения - зубчатые, червячные, винтовые; 1.1.2. с гибкой связью - цепные, зубчато-ременные. 1.2. Фрикционные передачи: 1.2.1. с непосредственным контактом тел вращения – фрикционные; 1.2.2. с гибкой связью - ременные.

2. По взаимному расположению валов в пространстве: 2.1. с параллельными осями валов - зубчатые с цилиндрическими колесами, фрикционные с цилиндрическими роликами, цепные; 2.2. с пересекающимися осями валов - зубчатые и фрикционные конические, фрикционные лобовые; 2.3. с перекрещивающимися осями - зубчатые - винтовые и гипоидные, червячные, лобовые фрикционные со смещением ролика.

3. По характеру изменения угловой скорости выходного вала по отношению к входному: редуцирующие (понижающие) и мультиплицирующие (повышающие).

4. По характеру изменения передаточного отношения (числа): передачи с постоянным (неизменным) передаточным отношением и передачи с переменным (изменяемым или по величине, или по направлению или и то и другое вместе) передаточным отношением.

5. По подвижности осей и валов: передачи с неподвижными осями валов - рядовые (коробки скоростей, редукторы), передачи с подвижными осями валов (планетарные передачи, вариаторы с поворотными роликами).

6. По количеству ступеней преобразования движения: одно-, двух-, трех- и многоступенчатые.

7. По конструктивному оформлению: закрытые и открытые (безкорпусные).

Наибольшее распространение в технике получили следующие виды механических передач:

Зубчатые (цилиндрические, конические, гипоидные, волновые, планетарные и т. п.);
Ременные (плоскоременные, клиноременные, круглоременные и т. п.);
Червячные;
Фрикционные (постоянной передачи, реверсы и вариаторы);
Винтовые передачи.

Зубчато-ременные передачи можно выделить в отдельную группу передач с промежуточной гибкой связью, поскольку они способны передавать мощность и посредством трения, и посредством зацепления.

***

Основные характеристики механических передач

Главными характеристиками передачи, необходимыми для ее расчета и проектирования, являются передаваемые мощности (по величине и направлению) и скорости вращения валов – входных (ведущих), промежуточных, выходных (ведомых). В технических расчетах вместо угловых скоростей обычно используются частоты вращения валов - nвх и nвых, измеряемые в оборотах за минуту. Соотношение между угловой скоростью ω (рад/сек) и частотой вращения n (об/мин):

ω ≈ πn/30

Еще важный параметр механической передачи – коэффициент полезного действия (КПД), характеризующий потери мощности при передаче от двигателя к исполнительному элементу.

***

Фрикционные передачи

k-a-t.ru