Полимерная композиция. Композиция краска полимерная элад

Водовытесняющие полимерные композиции

Новости

0705.18

2909.17

0108.17

1105.17

3004.17

stroyaccord.ru

Химически стойкая полимерная композиция Силор-Ультра У

Назначение и область примененияАнтикоррозионное финишное покрытие для металла, бетона, кирпичных, деревянных и других конструкций и строительных материалов, подверженных воздействию УФ-излучению, в том числе как защитное покрытие в пищевой и химической индустрии, энергетике, машиностроении и т.д. А так же как тонкослойное покрытие пола. Антивандальное покрытие. Покрытие допускает контакт с питьевой водой и пищевыми продуктами.

ОписаниеОднокомпонентная низковязкая жидкость на полиуретановой органической основе прозрачного светло-желтого цвета в комплекте с разбавителем. Применяется для устройства химически стойких прочных покрытий по металлу, бетону, кирпичу и другим строительным материалам. Отличительной особенностью Силор-Ультра У является высокая устойчивость к абразивным нагрузкам. Долговечность покрытия не менее 15 лет ГОСТ 9.407-84. ТУ 5772-001-90679544-2013

Основные физико-механические характеристики

Массовая доля нелетучих веществ не менее 50%

Плотность при температуре +20±2°С 1,06 г/см3

Условная вязкость по вискозиметру ВЗ-246 с Ø сопла 4 мм 15...30 с

Температура эксплуатации от -50°С до +150°С (кратковременно до +170°С)

Адгезия покрытия к бетону пропитанному грунтом не менее 2 МПа (отрыв по бетону)

Адгезия к металлу не менее 2 МПа (1 балл)

Водопоглощение пленки в течении 24 часов по массе не более 0,05%

Проницаемость хлор-ионов и углекислого газа отсутствует

Химически стоек к кислотам и щелочам низких и средних концентраций, растворам солей высокой концентрации, нефтепродуктам, минеральному и индустриальному маслу.

Обладает фунгицидными свойствами.

Декоративные свойства: окрашенное или прозрачное глянцевое покрытие.

Коллерованное покрытие устойчиво к ультрафиолету с возможным изменением оттенка.

Условия нанесения

Вид основания - Бетон, штукатурка, цементно-песчаная стяжка, кирпич, металл.

Влажность основания W < 10 %

Температура воздуха при нанесении от -10°С до +40°С

Влажность воздуха при нанесении до 85%

Производство работ

Перед применением добавляется разбавитель (в комплекте) до 20% к массе Силор-Ультра У, что позволяет отрегулировать, по необходимости, скорость высыхания и полимеризации покрытия (чем выше температура применения тем больше разбавителя), вязкость состава.

Расход материала в зависимости от основания от 0,15 кг/м2 (толщина покрытия около 80 мкм).

Время выжидания между отдельными слоями от 3 до 8 часов при +20°С.

Время полной полимеризации покрытия 5 суток. При понижении температуры и влажности скорость отверждения уменьшается.

При производстве работ руководствоваться СП 28.13330.2012.

Не применять вблизи источников открытого огня. Работы производить в хорошо проветриваемых помещениях, в средствах индивидуальной защиты. Избегать попадания на кожу и в глаза.

Упаковка и хранение

Канистры и ведра по 20 кг. Хранить в сухом, защищенном от света месте при температуре от -10°С до +25°С. Гарантийный срок хранения - 12 месяцев.

[ Скачать технический лист на Силор-Ультра У ]

[ Скачать сертификаты на Силор (Соответствия ГОСТ Р, Пожарной безопасности, Гигиеническим и эпидемиологическим нормам) ]

[ Скачать Протокол натурных испытаний №2418 по определению адгезии полимерного покрытия и толщины защитного слоя СИЛОР-УЛЬТРА КМ и СИЛОР-УЛЬТРА У (ИЦ МИВ "СибНИИстрой" 2014) ]

[ Скачать Отзыв о применении полимерных композиций Силор и Спрут при строительстве и реконструкции (деградированные конструкции) Красноярской ТЭЦ-3 (2014) ]

[ Скачать Информационное письмо по ремонту мелкоразмерных плит покрытия, устройства кровли и АКЗ металлоконструкций противовзрывного аэрационного фонаря котельного отделения Новосибирской ТЭЦ-3 метериалами Силор и Спрут (2012) ]

[ Скачать Отзыв по ремонтно-восстановительным и антикоррозионным работам с применением Силор и УТК-М (теперь Силор-Ультра УТК-М) ЖБ стволов грануляционных башен, ОАО "Азот" г. Черкассы 2000-2009 ]

>>> Перейти в раздел Сертификаты и отзывы на материалы СИЛОР

Материал аналог TAIKOR UF

atomcomposit.ru

Полимерная композиция

Изобретение относится к составу огнестойкой полимерной композиции на основе поливинилхлорида (ПВХ), используемой для изоляции и защитных оболочек электрических проводов и кабелей. Полимерная композиция содержит в мас.ч.: 100 суспензионного ПВХ, 55-65 сложноэфирного пластификатора, 4-8 свинцового стабилизатора, 80-130 антипирена-дымоподавителя, включающего 15-34 тригидрата окиси алюминия или гидрата окиси магния или их смесь при содержании в ней 50-20 вес. % гидрата окиси магния, 56-85 карбоната кальция, 7-8 трехокиси сурьмы, 1,5-2 окиси цинка, 0,5-1 борной кислоты, и дополнительно 0,1-1 диэфира полипропиленгликоля или 0,5-1,5 олигомера -олефинов фракции 140-240o. Выделение HCl при горении 6,9-8%, кислородный индекс 32-33%, коэффициент дымообразования при горении 310-330 м2кг-1. 1 табл.

Изобретение относится к составам огнестойких поливинилхлоридных (ПВХ) композиций с пониженными выделениями хлористого водорода и дыма при горении, используемых для изоляции и защитных оболочек электрических проводов и кабелей, различных покрытий, находящихся в условиях повышенной пожароопасности. Одним из основных недостатков полимерных материалов является высокая пожароопасность: горючесть, значительное выделение дыма и коррозионно-активного хлористого водорода.

Снижение горючести пластифицированного ПВХ достигают за счет введения в состав композиций антипиренов (фосфатные пластификаторы, трехокись сурьмы, гидрат окиси алюминия и др.). Известно [1] что выделяющийся при горении хлористый водород связывают химически с акцептором HCl с целью образования термостойких солей. В качестве акцепторов в этих случаях используют специальные наполнители (аммонийные соединения, карбонаты различных металлов и др.). Для снижения дымообразования при горении пластифицированного ПВХ используют дымоподавители (окислы металлов, гидроокиси и карбонаты металлов) [2] Многие соединения, введенные в пластифицированные ПВХ-композиции для снижения дыма и хлористого водорода, увеличивают горючесть композиций. Кроме того, введение значительных количеств таких добавок ухудшает физико-механические и эксплуатационные характеристики полимерных материалов. Таким образом, проблема создания огнестойких и одновременно малодымящих и выделяющих незначительное количество HCl при горении ПВХ-композиций является сложной и актуальной. Известна огнестойкая композиция для изоляции оболочек проводов и кабелей, содержащая в мас.ч. на 100 мас.ч. ПВХ: 35-45 сложноэфирного пластификатора, 1,5-5,5 стабилизатора и смесь 2,4-3 Sb2O3 с 10-20 асбеста [3] Композиция характеризуется хорошей огнестойкостью (КИ 32%), но при горении выделяют большое количество дыма (Кд 860-900 м2

кг-1) и хлористого водорода (AHCl 26-28%). Наиболее широко используемым антипиреном-наполнителем является тригидрат окиси алюминия Al(OH)3. Так, известна ПВХ-композиция, содержащая в мас.ч. на 100 мас. ч. ПВХ: 55 пластификатора, 4,2 стабилизатора и огнегасящий агент смесь 20 Al(OH)3) и Sb2O3 в количестве 5-30% от Al(OH)3 [4] При воспроизведении этого технического решения получены следующие показатели: КИ 28% Кд 800-820 м2

кг-1, AlHCl 28% В качестве антипирена для ПВХ может быть использована и смесь нескольких компонентов. Все перечисленные выше композиции характеризуются довольно высокой огнестойкостью, но при их горении выделяется значительное количество дыма и хлористого водорода. По ГОСТ 12.1.044-89 малодымными считаются полимерные материалы, коэффициент дымообразования у которых меньше 500 м2

кг-1. Наиболее близкой по технической сущности и достигаемому эффекту к предлагаемой является огнестойкая ПВХ-композиция с пониженным выделением хлористого водорода и дыма при горении, используемая для изоляции и защитных оболочек электрических проводов и кабелей, находящихся в условиях повышенной пожароопасности [[5] прототип] Полимерная композиция содержит в мас.ч. 100 суспензионного ПВХ, 60-100 сложноэфирного пластификатора, 6-8 свинцового стабилизатора, 2-4 стеарата кальция, антипирен дымоподавитель: 4-12 трехокиси сурьмы, 2-10 окиси цинка, 0,1-1 борной кислоты, 60-120 карбоната кальция и 60-120 тригидрата окиси алюминия. Композиция характеризуется следующими свойствами: Ки 32-33% Кд 340-360 м2

кг-1, AHCl 18-20% (см. таблицу пример 43). Техническим результатом изобретения является снижение выделения коррозионно-активного хлористого водорода и дыма при горении при сохранении низкой горючести. Для этого полимерная композиция, включающая суспензионный ПВХ, сложноэфирный пластификатор, свинцовый стабилизатор и антипирен-дымоподавитель, содержащий гидрат окиси металла, карбонат кальция, трехокись сурьмы, окись цинка и борную кислоту, дополнительно содержит диэфир полипропиленгликоля или олигомер альфа-олефинов фракции 140-240o и сажу, а в качестве гидрата окиси металла тригидрат окиси алюминия и/или гидрат окиси магния при следующем соотношении компонентов, мас.ч. суспензионный ПВХ 100; сложноэфирный пластификатор 55-65; свинцовый стабилизатор 4-8; антипирен-дымоподавитель 80-130, содержащий тригидрат окиси алюминия или гидрат окиси магния (15-34) или их смесь при содержании в ней 50-20 вес. гидрата окиси магния, карбонат кальция 56-85, трехокись сурьмы 7-8, окись цинка 1,5-2, борную кислоту 0,5-1; диэфир полипропиленгликоля или олигомер

-олефинов фракции 140-240o 0,1-1; сажу 0,5-1,5. В качестве суспензионного ПВХ композиция содержит ПВХ С-7059М или ПВХ С-7058М по ГОСТ 14332-78Е. В качестве сложноэфирного пластификатора могут быть использованы диоктилфталат (ДОФ по ГОСТ 8728-88), диалкилфталат (ДАФ 789, ДАФ 810 по ГОСТ 8728-88), диизододецилфталат (ДДДФ, ТУ 6-05-1347-75), диоктилсебацинат (ДОС по ГОСТ 8728-88), диалкилфенилфосфат (ДАФФ, ГОСТ 8728-88) или их смеси. Свинцовый стабилизатор: трехосновной сульфат свинца (ТОСС, ТУ 6-09-600-76), основной карбонат свинца (ОКС, ТУ 6-09-600-76),двухосновной фталат свинца (ДОФТС, ТУ 6-09-600-76). Трехокись сурьмы может использоваться марки "ч" по ТУ 6-09-3267-84 и техническая по ТУ 48-14-1-82. Тонкодисперсный гидрат окиси магния получают путем измельчения природного минерала брусита Кульдурского месторождения на противоточно-струйных мельницах до дисперсности 3-4 мкм. Тригидрат окиси алюминия выпускается по ТУ 6-47-107-88, карбонат кальция (мел) тонкодисперсный для норпластов по ТУ 6-18-38-85 или мел, химически осажденный, по ГОСТ 8253-79, окись цинка по ГОСТ 10262-73 или цинковые белила по ГОСТ 202-84, борная кислота по ГОСТ 18704-78, сажа по ГОСТ 7885-86. Диэфир полипропиленгликоля (ДП) получают следующим образом. В колбу этерификации загружают рассчитанное количество [1 моль смеси ди-(45 мас.) и трипропиленгликоля (55 мас.) с 2,2 моль синтетической жирной кислоты фракции C7-C9] смеси реагентов, 2 моль n-ксилола и 1 мас. пара-толуолсульфокислоты (на исходную массу). Реакция проводится перемешиванием при постепенном нагревании при температуре 90-110oC в течение 3 ч. Выделяется 2 моля воды от реакционной смеси. Затем этерификат нейтрализуют с 5%-ным раствором KOH, промывают водой. После сушки над прокаленным CaCl2 продукт перегоняют под вакуумом. После перегонки получают конечный продукт с выходом 82-85% температурой кипения 185-240o/2 мм рт.ст.П2Д0 1, 4408, кислотным числом 0,2 мг KOH/г, вязкостью 5,67-12 мм2/с при 50oC. Олигомер

-олефинов фракции 140-240o (ООФ) получают следующим образом. В трехгорлую колбу загружают 3 моля a-олефинов фракции 180-240oC, полученных от крекинга н-парафинов, и при перемешивании добавляют 4-6% AlCl3 в течение 30 мин. Затем нагревают до 40oC перемешиванием в течение 3 ч. Реакционную смесь промывают водой и перегоняют при 400oC/760 мм рт.ст. Остаток в колбе целевой продукт с выходом 70-75% температурой кипения 350o/760 мм рт. ст. кислотным числом 0,5 мг KOH/г, вязкостью 28-35 мм2/с при 100oC. Кроме перечисленных выше компонентов предлагаемая полимерная композиция может содержать различные целевые добавки. Использование в составе предлагаемой полимерной композиции 0,1-1,0 мас. ч. компонента ДП или ООФ в сочетании с 0,5-1,5 мас.ч. сажи и другими компонентами снижает выделение хлористого водорода при горении, сохраняя при этом низкие горючесть и выделение дыма при горении ПВХ-композиций (см. таблицу, примеры 1-42). Известно использование сажи (технического углерода) как усилителя для эластомеров, в частности, каучук, при производстве автомобильных шин [6] Кроме того, большая часть сажи потребляется в производстве красителей и покрытий. В пластмассах ее используют также как наполнитель в целях экономии полимеров. В то же время сажа придает материалу такие свойства, как устойчивость к действию тепла и ультрафиолетового излучения, контролируемое изменение электропроводности, улучшение переработки [6] Авторам неизвестно одновременное применение компонентов ДП или ООФ и сажи в ПВХ-композициях для снижения выделения хлористого водорода и дыма при горении при сохранении низкой горючести. Таким образом, сравнение заявляемого технического решения с прототипом позволяет сделать вывод о новизне предлагаемой полимерной композиции. Технический результат достигается средствами, не известными из других решений, т. е. изобретательский уровень предлагаемой композиции авторы усматривают не только в отсутствии технических решений, содержащих отличительный признак, сходный с отличительным признаком заявляемой композиции, но и в проявлении заявляемой композиции нового технического свойства, выражающегося в количественном изменении (усилении) показателей "выделение хлористого водорода при горении" и "коэффициент дымообразования при горении" при сохранении низкой горючести. Пример 1. В смесителе перемешивают в мас.ч. 100 ПВХ С-7059М,7 Sb2O3, 1,5 ZnO, 0,5 h4BO3, 56 CaCO3, 15 Al(OH)3, 0,1 ДП и 0,5 сажи при 60oC в течение 8-10 мин. Затем через форсунку за 6-8 мин вводят предварительно подогретую до 60-70oC суспензию, 4 ТОСС в 37 ДАФ789 и 18 ДОС. Поднимают температуру до 95-100oC и перемешивают в течение 10-30 мин. Далее смесь охлаждают при перемешивании и гранулируют при температуре 150-170oC. Образцы для испытаний готовят вальцево-прессовым способом. Температура вальцевания 160-170oC, время вальцевания 4-10 мин, прессуют при температуре 165-175oC в течение 3 мин под давлением 120 кгс/см2. Коэффициент дымообразования (Кд) и кислородный индекс определяют по ГОСТ 12.1.094-89. Выделение хлористого водорода при горении (AHCl) определяют методом сжигания образцов в печи с непосредственным растворением продуктов горения в дистиллированной воде и последующим потенциометрическим титрованием полученного раствора азотнокислым серебром. Примеры 2-42 (предлагаемые). Примеры 43-57 (для сравнения). Готовят и испытывают композиции, как указано в примере 1. Составы и свойства композиций приведены в таблице. Из приведенных в таблице данных видно, что использование в составе предлагаемой композиции заявляемых компонентов снижает выделение HCl при горении до 6,9-8,0% при этом горючесть составляет 32-33% выделение дыма 310-330 м

кг-1 (примеры 1-42). Использование компонентов вне заявляемых количеств или смесей незаявляемых компонентов приводит к ухудшению показателей (примеры 44-57). Источники информации 1. Минскер К.С. и др. Деструкция и стабилизация поливинилхлорида. М. Химия,1979,с. 219. 2. Патент США N 4098748, кл. C08K 3/20, 1976. 3. Авт. св. СССР N 385323, кл. C08F 45/40, 1973. 4. Патент Японии N 44159/77, кл. C08 K 3/20, 1977. 5. Авт. св. N 1557150, кл. C 08L 27/06, 1990. 6. Справочное пособие под ред. Бабаевского Л.Г. М. Химия, 1981, с. 335.

Формула изобретения

Полимерная композиция, включающая суспензионный поливинилхлорид, сложноэфирный пластификатор, свинцовый стабилизатор и антипирен, содержащий гидрат окиси металла, отличающаяся тем, что она содержит антипирен, дополнительно включающий карбонат кальция, трехокись сурьмы, окись цинка, и борную кислоту, а в качестве гидрата окиси металла тригидрат окиси алюминия, или гидрат окиси магния, или их смесь при содержании в ней 20 50 мас. гидрата окиси магния, и дополнительно включает диэфир полипропиленгликоля и синтетической жирной кислоты фракции С7 С9, полученный путем взаимодействия смеси ди- и трипропиленгликоля с синтетической жирной кислотой фракции С7 С9 или олигомер альфа-олефинов фракции с температурой кипения более 350oС при 760 мм рт. ст. полученный путем олигомеризации фракции альфа-олефинов с температурой кипения 140 240oС, и сажу при следующем соотношении компонентов, мас.ч. Суспензионный поливинилхлорид 100 Сложноэфирный пластификатор 55 65 Свинцовый стабилизатор 4 8 Указанный антипирен 80 130 Указанный диэфир полипропиленгликоля и синтетической жирной кислоты или указанный альфа-олефинов 0,1 1,0 Сажа 0,5 1,5-

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4, Рисунок 5, Рисунок 6, Рисунок 7, Рисунок 8, Рисунок 9, Рисунок 10, Рисунок 11, Рисунок 12