Технология строительства монолитных цементно-бетонных покрытий. Цементно бетонное покрытие
Строительство цементобетонных покрытий
Строительные машины и оборудование, справочник
Категория:
Техника при ремонте автомобильных дорог
Строительство цементобетонных покрытийТехнология устройства цементобетонных покрытий состоит из следующих операций: – подготовительные работы; – доставка приготовленной смеси к месту укладки; – распределение смеси; – формирование конструктивного слоя; – уплотнение цементобетонной смеси; – отделка поверхности цементобетонного покрытия; – уход за свежеуложенным бетоном; – устройство швов; – герметизация швов.
К подготовительным работам при устройстве цементобетонных покрытий относятся:1) установка копирных струн, которые обеспечивают ровность конструктивных слоев дорожной одежды и их плановое и высотное расположение при работе бетоноукл ад очных машин со скользящей опалубкой;2) установка рельс-форм для работы комплектов машин на рельс-формах;3) заготовка и установка арматуры и конструкций швов расширения.
Натяжение копирной струны производится с двух сторон для работы бетоноукладчика со скользящей опалубкой. Копирные струны закрепляются в кронштейнах на стойках. Стойки выставляются при помощи теодолита и нивелира на расстоянии друг от друга 4-6 м на криволинейных участках и через 15 м на прямых. Кронштейны крепятся на стойках на высоте 0,5-1,0 м от поверхности нижележащего слоя. Отклонение копирной струны от вертикальных отметок не должно превышать ±3 мм.
Установка рельс-форм — трудоемкая операция, выполняемая при помощи геодезических инструментов и автокрана. Рельс-формы предназначены для движения по ним комплекта машин и одновременно с этим являются опалубкой для бетона.
Рельс-формы должны устанавливаться на спланированное основание шириной не менее 0,5 м с каждой стороны бетонирования (из щебня, гравия или грунта, укрепленного вяжущими материалами) или на уширенное для этого основание под покрытие. Не допускается осадка основания от воздействия бетоноукладочных машин во время укладки. Для этого установленные рельс-формы следует обкатывать наиболее тяжелой машиной комплекта. Отклонение отметок рельс-форм после обкатки не должно превышать +5 мм. Непосредственно перед укладкой бетонной смеси рельс-формы необходимо смазать с внутренней стороны отработанным маслом.
Отделять рельс-формы от бетона следует с помощью приспособлений, обеспечивающих целостность боковых граней и кромок уложенного слоя, не ранее 24 часов после укладки.
При устройстве цементобетонных покрытий на участках высоких насыпей над трубами, на подходах к путепроводам, мостам производится армирование слоя покрытия.
Металлические сетки устанавливаются в проектное положение при помощи сухариков бетона или арматурных закладных деталей.
Доставку приготовленной смеси к месту укладки можно производить различными транспортными средствами, учитывая при этом объем работ и дальность транспортирования. Дальность транспортирования смеси следует рассчитывать с учетом температуры и влажности окружающего воздуха, от которых зависит скорость схватывания цементобетонной смеси. По СНиП 3.06.03.-85 смесь должна быть доставлена к месту производства бетонных работ не позднее чем за 30 минут при температуре воздуха 20-30 °С, 60 минут — при температуре 10-20 °С.
Для контроля выполнения данного условия необходимо вести строгий учет за порядком движения автотранспортных средств, если ЦБЗ обслуживает только данный объект, или каждое транспортное средство должно быть снабжено сопроводительными документами (паспорт смеси), в которых указывается марка цементобетонной смеси, подвижность смеси, время ее приготовления и место укладки. В местах выгрузки необходимо оборудовать моечные пункты для очистки кузовов автомобилей от остатков цементобетонной смеси. Автотранспортные средства должны иметь водонепроницаемый кузов с гладкой, ровной поверхностью.
Неблагоприятно сказывается длительная перевозка на качество подвижных смесей. Подвижные смеси в транспортных средствах без побуждения в пути не рекомендуется перевозить на расстояние свыше 10 км по хорошей дороге и 3 км по плохой. В качестве бетоновозов с побуждением применяют автобетоносмесители. Автобетоносмесители используют также для приготовления бетонной смеси в пути следования к месту укладки.
Дальность возки сухих смесей ограничена по экономическим соображениям расстоянием, на которое можно перевозить готовые бетонные смеси с побуждением (медленное вращение барабана 3-4 об/мин) без ущерба для качества смеси.
При устройстве цементобетонных покрытий наиболее трудоемкими являются операции по распределению, формированию, уплотнению и отделке поверхности цементобетонного покрытия. Для производства этих операций в настоящее время широко используются комплекты бетоноукладочных машин.
Развитие комплектов бетоноукладочных машин происходит по двум направлениям: создание высокопроизводительных бетоноукладочных машин со скользящей опалубкой и бетоноукладочных машин с использованием рельс-форм.
Бетоноукладчики со скользящей опалубкой представляют собой гусеничные машины, предназначенные для непрерывной укладки цементобетонных покрытий при строительстве автомобильных дорог, аэродромов, каналов. Традиционно для этих целей использовались комплекты бетоноукладочных машин ДС-100 и ДС-110 , в настоящее время на наш рынок выходит ряд фирм, предлагающих свои услуги в обновлении парка строительных машин.
Бетоноукладчики со скользящими формами фирмы «Виртген» отличаются высокой экономичностью. Их модульная конструкция позволяет быстро переоборудовать машину в зависимости от предстоящей работы.
Скользящие формы могут быть подвешены между ходовыми механизмами или сбоку методом «офсет» (со смещением). Таким образом можно использовать одну и ту же машину для устройства покрытия шириной 7,5 м и для формирования прикромочного водоотводного лотка, укрепительной полосы, направляющей стенки.
Выгрузка цементобетонной смеси осуществляется непосредственно на основание перед бетоноукладчиком или распределителем бетонной смеси, если основание достаточно прочное для движения автотранспорта. В противном случае выгрузку смеси осуществляют в приемный бункер, находящийся сбоку. Из приемного бункера смесь подается конвейером на шнек распределителя. Шнек распределителя состоит из двух частей, каждая из которых может вращаться в двух направлениях. Благодаря этому обеспечивается равномерное распределение цементобетонной смеси по ширине. Бетоноукладчики со скользящими формами SP 1600 фирмы «Виртген» позволяют формировать двухслойные цементобетонные покрытия за один проход. Один бетоноукладчик применяется для одновременного устройства бетонного слоя основания и бетонного покрытия.
Цементобетонная смесь для устройства основания подается непосредственно на основание перед бетоноукладчиком, а смесь для верхнего слоя це-ментобетонного покрытия подается в приемный бункер, находящийся сбоку или впереди бетоноукладчика. С приемного бункера цементобетонная смесь транспортером подается на рабочий орган, осуществляющий распределение и уплотнение верхнего слоя цементобетонного покрытия. Скользящая опалубка может формировать боковую поверхность слоя ровной или криволинейной для лучшего сцепления между смежными полосами.
Формирование смеси по ширине покрытия осуществляется распределителем бетонной смеси или самим бетоноукладчиком. При применении распределителя бетонная смесь распределяется на заданную ширину с некоторым запасом по толщине на уплотнение. Запас на уплотнение уточняется пробным бетонированием.
Уплотнение цементобетонной смеси и окончательное формирование осуществляется бетоноукладчиком. Для уплотнения смеси бетоноукладчик оснащен глубинными вибраторами, вибробрусьями и выглаживающей плитой.
При вибрации зерна щебня и песка располагаются плотнее, а воздух, имеющийся в смеси, вытесняется наружу. При уплотнении используют разные частоты вибрирования. Низкие частоты способствуют уплотнению более крупных частиц, а высокие — мелких. В этом случае получают плотные бетоны при малой продолжительности вибрирования. Частота колебаний находится в пределах 460-1000 Гц.
Качество виброуплотнения зависит и от продолжительности вибрирования. Оптимальная продолжительность ее зависит от удобоукладываемости смеси и находится в пределах 60-90 секунд.
При виброуплотнении цементобетонных поверхностей часто наблюдается обогащение верхних слоев излишней водой, отжатой из толщи цементобетона. Это может привести к увеличению пористости цементного камня и снижению прочности верхнего слоя.
Для окончательной отделки покрытия в комплект машин по устройству цементобетонных покрытий входит бетоноотделочная машина — трубный финишер. Рабочим органом этой машины является асбоцементная труба, подвешенная к раме машины. Передвигая трубу по свежеуложенному бетону, добиваются выглаживания поверхности. Чтобы не происходило разрушение кромок свежеуложенного покрытия при первых проходах, асбоцементную трубу устанавливают под углом к оси таким образом, чтобы края трубы не доходили до кромок покрытия на 15-20 см.
Для удаления воды, отжатой при вибрировании, на бетоноотделочной машине предусмотрено навешивание влаговпитывающего полотна, например мешковины. В конце рабочей смены мешковину тщательно промывают, очищая от цементного молока. На отделочной машине также имеется навесное оборудование по нанесению бороздок для создания шероховатости. Средняя глубина бороздок шероховатости, определяемая по методу «песчаного пятна», в зависимости от требуемой величины коэффициента сцепления колеса с покрытием должна быть в пределах 0,5-1,5 мм. Фактура обработанного покрытия должна быть однородной.
Следующей технологической операцией является уход за твердеющим бетоном. Эта операция состоит из комплекса мероприятий, обеспечивающих благоприятные условия твердения уложенной в покрытие смеси. Мероприятия включают предупреждение испарения из бетона влаги, необходимой для процесса структурообразования бетона, а также предохранения его от механических повреждений в начальном периоде набора прочности.
Длительность ухода — до набора проектной прочности, но не менее 28 суток.
Для предохранения высыхания бетона дорожных покрытий производят обработку поверхности пленкообразующими материалами, в качестве которых могут применяться помороль (ПМ-86), лак «Этиноль», битумные эмульсии. Битумные эмульсии используются реже, так как создание темной поверхности способствует нагреву покрытия, что вредит на ранних стадиях набора прочности. Для уменьшения нагрева поверхности после образования пленки, покрытие, обработанное битумной эмульсией, следует засыпать слоем песка толщиной 5 см или для осветления поверхности наносят суспензии алюминиевой пудры или известкового раствора.
В настоящее время для ухода за бетоном используют пленкообразующие материалы типа ПМ. Их наносят на бетонную поверхность в количестве не менее 400 г/м2 при температуре воздуха до 25 °С и 600 г/м2 при температуре 25 °С и выше, как правило, в два слоя с интервалом в 20-30 минут.
Пленкообразующие материалы необходимо наносить путем распыления многосопловым распределителем равномерно на всю открытую поверхность плиты (включая и боковые грани) после завершения работ по отделке покрытия.
Пленкообразующие материалы типа ПМ следует наносить после испарения влаги с поверхности бетона (поверхность становится матовой), а водную битумную эмульсию — сразу после окончания отделки поверхности бетонного покрытия.В случае задержки с нанесением пленкообразующих материалов во избежание высыхания поверхности свежеуложенный бетон необходимо предварительно защитить путем нанесения депрессора испарения влаги. В качестве депрессора испарения влаги следует применять депрессор марки ДСШ при расходе 5-10 г/м2. Допускается применение влажной мешковины. В случае выпадения осадков следует применять рулонные пароводонепроницаемые материалы.Для уменьшения напряжений, возникающих при сезонных и суточных изменениях температуры воздуха, в цементобетонных покрытиях устанавливаются температурные швы сжатия, расширения и коробления.
При температуре воздуха, превышающей ту, при которой устраивалось покрытие, происходит температурное удлинение плит цементобетонного покрытия, для обеспечения такого удлинения устраивают швы расширения.
Длина бетонного покрытия увеличивается пропорционально расстоянию между швами расширения, коэффициенту температурного расширения бетона и зависит от разности температур покрытия в данный момент и в момент укладки. В швах расширения покрытие разрезают по всей толщине плиты и на всю ширину. Осуществляется это при помощи прокладки из дерева.
При температуре воздуха ниже той, при которой производилась укладка цементобетонной смеси, цементобетонная плита покрытия стремится укоротиться. Швы сжатия допускают укорочение плит цементобетонного покрытия. При сокращении длины плиты силы трения между покрытием и основанием вызывают растягивающие напряжения в цементобетонном покрытии. Швы сжатия позволяют уменьшить эти напряжения и связанную с этим вероятность появления трещин.В швах сжатия покрытие разрезается по всей ширине на 1/3 – 1/4 толщины, ниже этой прорези и возникает в дальнейшем трещина.
Швы в продольном направлении устраивают при покрытии шире 4,5 м. Этот шов называется продольным швом, или швом коробления, так как он допускает возможность температурного коробления в поперечном направлении и снижает вероятность появления продольных трещин.
Пазы деформационных швов следует нарезать преимущественно в затвердевшем бетоне алмазными дисками при достижении бетоном прочности на сжатие 8-10 МПа. Допускается устройство швов и пазов швов сжатия комбинированным способом: закладка в свежеуложенный бетон эластичной прокладки и нарезка по ней паза в затвердевшем бетоне.
Элемент шва расширения (рис. 4.15) следует перед бетонированием надежно закрепить штырями в соответствии с проектом. До установки в проектное положение дощатую прокладку следует 24 ч вымачивать в воде или смазать со всех сторон разжиженным битумом. Штыри поперечных швов сжатия следует устанавливать в проектное положение до бетонирования покрытия с использованием поддерживающих устройств или втапливать в свежеуложенный бетон вибропогружением.
Рис. 4.15. Типовая конструкция поперечного шва расширения: 1 — арматура; 2 — арматурный корпус; 3 — деревянная прокладка; 4 — битумная обмазка; 5 — пластмассовый колпачок; 6 — резиновый компенсатор
Время начала нарезки пазов швов следует определять на основании данных о прочности бетона и уточнять путем пробной нарезки. При пробной нарезке выкрашивание кромок швов не должно превышать 2-3 мм. При суточных перепадах температуры воздуха менее 12 °С пазы поперечных швов сжатия в покрытии следует нарезать в этот же день. В случае невозможности нарезать все швы подряд из-за недопустимого выкрашивания кромок шва следует устраивать контрольные швы сжатия через три-четыре плиты по двухста-дийному способу: нарезка узкого паза шва одним алмазным диском при достижении прочности бетона на сжатие около 5-7 Мпа и последующая нарезка верхней части шва до проектных размеров при достижении прочности бетона более 10 Мпа. При невозможности устройства контрольных швов по двухста-дийному способу и появлении трещин в покрытии контрольные швы следует устраивать комбинированным способом.
При суточном перепаде температуры воздуха более 12 °С пазы поперечных швов сжатия в покрытии, уложенном до 13-14 ч, следует нарезать в те же сутки. В покрытии, уложенном во второй половине дня, для обеспечения трещиностойкости следует устраивать контрольные поперечные швы через две-три плиты комбинированным способом, а последующую нарезку промежуточных швов производить в затвердевшем бетоне.
При устройстве контрольных поперечных швов комбинированным способом в бетон следует заложить эластичную ленту (прокладку) толщиной 0,2-3,0 мм, а затем по ленте следует нарезать паз шва в затвердевшем бетоне. В качестве эластичной прокладки может использоваться полиэтиленовая лента и другие аналогичные материалы, закладываемые после отделки поверхности бетонного покрытия. Установка ленты по СНиП 3.06.03.-85 не допускается, если бетонная смесь потеряла подвижность и лента не омоноличивается. Лента должна закладываться на глубину не менее 1/4 толщины покрытия и выступать над поверхностью на 0,5-1,0 см.
В конце рабочей смены и в случае вынужденного перерыва работ следует устраивать рабочие поперечные швы, как правило, по типу швов коробления с помощью приставной опалубки. Укладку покрытия от рабочего шва следует продолжать после снятия опалубки и обмазки торца плиты разжиженным битумом или пленкообразующим материалом. Если в данном месте необходим шов расширения, его устраивают на расстоянии одной плиты перед рабочим швом или после него.
Работы по герметизации швов производят в сухую погоду при температуре воздуха не ниже +5 °С. Заполнение швов, нарезанных в свежеуложенном бетоне, производят через 7 суток, а в затвердевшем бетоне — немедленно после их промывки и просушки.
Работы по заполнению деформационных швов мастиками, приготовленными на основе битума, надлежит выполнять в такой последовательности:а на дно паза шва уложить хлопчатобумажный шнур;а стенки паза шва смазать разжиженным битумом;а паз шва заполнить мастикой на 2-3 мм выше уровня покрытия;□ выступающие над пазом шва излишки мастики срезать острым скребком.
Герметизирующие материалы, приготовленные на основе битума, перед применением необходимо разогреть до температуры 150-180 °С.
Читать далее: Установки для приготовления битумных эмульсий
Категория: - Техника при ремонте автомобильных дорог
Главная → Справочник → Статьи → Форум
stroy-technics.ru
Технология строительства монолитных цементно-бетонных покрытий
(Last Updated On: 07.03.2018)При строительстве монолитных цементно-бетонных покрытий применяют комплект машин, позволяющий механизировать все производственные процессы и организовать строительство дороги поточным методом. При организации строительства цементно-бетонных покрытий поточным способом фронт работ разбивают на отдельные участки, исходя из удобства работы машин, входящих в комплект. Размеры участков (захваток) зависят от характера взаимной увязки машин между собой в работе, что определяет в целом всю систему организации постройки покрытия.Как указывалось ранее, монолитные цементно-бетонные покрытия могут быть одно- и двухслойными. На городских магистралях и скоростных дорогах такие покрытия укладывают на основания из грунтов, укрепленных вяжущими материалами, а также на гравийные и щебеночные основания. На улицах с небольшой интенсивностью движения, внутриквартальных проездах допускается устраивать цементно-бетонные покрытия на песчаных основаниях. В случае применения песчаных оснований, а также морозозащитных и дренирующих слоев из песка работу производят в такой последовательности. Песок завозят автомобилями-самосвалами и бульдозером или автогрейдером распределяют до необходимой вертикальной отметки. После разравнивания песок уплотняют катками на пневматических шинах.Предварительную планировку песчаного слоя производят автотрейдером, а окончательную планировку и уплотнение — профилировщиком основания после установки рельс-форм. Основание или подстилающий слой следует уплотнять при оптимальной влажности песка, поэтому при необходимости перед проходом профилировочных механизмов песок увлажняют поливомоечной машиной.Технологический процесс устройства щебеночных и гравийных оснований состоит из вывозки материалов автомобилями-самосвалами, разравнивания бульдозерами или автогрейдерами и уплотнения укаткой. Целесообразно применять в этом случае щебнеукладочные машины. При устройстве оснований из грунтов, укрепленных вяжущими материалами, производственный процесс может осуществляться по методу смешения в установках или по методу смешения на дороге. Технологическая последовательность операций определяется в этом случае в соответствии с. действующими «Указаниями по применению в дорожном и аэродромном строительстве грунтов, укрепленных вяжущими материалами».Технологический процесс устройства цементно-бетонного покрытия по готовому основанию комплектом бетоноукладочных машин включает следующие операции: подготовку основания под рельс-формы и установку рельс-форм; окончательную планировку и уплотнение основания; обработку поверхности основания (если оно выполнено из цементно-песчаной смеси) битумной эмульсией: установку прокладок, штырей деформационных швов, блоков для водоприемных колодцев; распределение бетонной смеси; при устройстве двухслойных покрытий после распределения нижнего слоя покрытия укладывают арматурную сетку, а затем распределяют бетонную смесь верхнего слоя; уплотнение бетонной смеси и отделку поверхности покрытия; устройство деформационных швов; снятие рельс-форм; уход за бетоном; заливку деформационных швов.
На рис. 105 представлена технологическая схема потока по устройству монолитных цементно-бетонных покрытий городских дорог комплектом бетоноукладочных машин, передвигающимся по рельс-формам. Рельс-формы могут быть установлены на уширенные основания дорожной одежды. Если такое основание не обеспечивает беспросадочного положения рельс-форм под нагрузкой от машин бетоноукладочного комплекта, то под рельс-формами должно быть устроено усиленное основание. Рельс-формы должны обладать прочностью и жесткостью, обеспечивающей пропуск по ним машин, применяемых для устройства покрытия без деформаций.Перед установкой проверяют состояние рельс-форм и правильность геометрических размеров. Искривления рельс-форм в вертикальной плоскости не должны превышать 2 мм, в горизонтальной плоскости 5 мм. Разность высоты звеньев рельс-форм на стыках не должны превышать 2 мм. Рельс-формы должны быть очищены от старого бетона. Деформированные и неисправные рельс-формы отбраковываются и не допускаются для использования.К месту укладки рельс-формы транспортируют на автомобилях или тракторных тележках. В проектное положение рельс-формы устанавливают автокранами с расчетом на двухсменную работу бетоноукладочной машины. Разбивку линии установки рельс-форм в плане производят по одной стороне покрытия при помощи теодолита, по другой стороне — по шаблону. Установку рельс-форм по высоте производят по проектным отметкам при помощи нивелира.Правильность установки рельс-форм проверяют геодезическими инструментами, а параллельность — шаблоном. Звенья рельс-форм соединяют болтами, крепят к основанию металлическими штырями.До начала укладки бетонной смеси рельс-формы необходимо обкатать, для чего по ним пропускают не менее двух раз бетоно-распределитель с бункером, заполненным песком. Все обнаруженные просадки устраняют. Разница в отметках высоты двух смежных рельс-форм не должна превышать 2 мм.Механизация процессов по окончательному уплотнению песчаных основании, морозозащитных, дренирующих и выравнивающих слоев осуществляется профилировщиками ДС-502А (Б). Профилировщик ДС-502А изготовляют в четырех модификациях: для устройства плоского профиля шириной 3,5; 5 и 7 мм и для устройства двускатного профиля шириной 7 м. Машина ДС-502Б рассчитана на ширину полосы плоского профиля 7,5 и 3,75 м, двускатного профиля 7,5 м. Техническая характеристика профилировщиков основания приведена в табл. 70.При движении профилировщика отвал машины срезает неровности основания и накапливает перед собой призму материала, засыпая впадины и придавая поверхности ровность и необходимые поперечные уклоны. Уплотнение основания осуществляется с помощью вибробруса, выполненного в виде балки коробчатого сечения, на верхней панели которого смонтированы вибраторы с круговыми колебаниями.
Для снижения коэффициента трения покрытия по основанию устраивают выравнивающий слой из песка, обработанного битумом или цементом. Работу по профилированию и уплотнению этого слоя также ведут машиной ДС-502А(Б).После выполнения работ по окончательной отделке основания устанавливают прокладки со штырями для швов расширения и элементы конструкции швов сжатия. Нормальная работа швов между плитами зависит не только от конструкции штыревых соединений, но и от тщательности выполнения работ в процессе строительства. Если швы устроены с соблюдением всех технических правил, то в течение многих лет эксплуатации дороги не будет возникать никаких затруднений и потребуется только текущий уход за швами. Неправильное ведение работ может привести к быстрому появлению деформаций, исправление которых потребует больших затрат.В практике строительства магистральных дорог с цементнобетонными покрытиями в нашей стране для крепления прокладок и штырей применяют поддерживающие каркасы-корзинки из арматурной стали диаметром не менее 6 мм. В этом случае паз над деревянной прокладкой можно создавать как в свежеуложенном, так и в затвердевшем бетоне.Кроме указанных методов при установке дощатых прокладок в швах бетонных покрытий применяют способ закрепления прокладок штырями, забиваемыми в основание по обеим сторонам доски. После бетонирования штыри необходимо удалять, поскольку оставленные штыри заанкеривают бетонное покрытие на основании и вследствие этого возникают добавочные напряжения в бетоне.Одновременно с установкой элементов швов на покрытии проезжей части в местах, предусмотренных проектом, устанавливают конструкции блоков люков водоприемных колодцев. Блоки колодцев устанавливают автокранами.При строительстве железобетонных покрытий дополнительной операцией является раскладка арматурных сеток или каркаса. Арматуру заготовляют централизованно на производственных предприятиях городского дорожного строительства. Арматурные сетки и каркасы доставляют к месту укладки на автомобилях и устанавливают в проектное положение краном на автомобильном ходу.Перед началом укладки бетонной смеси проверяют: а) правильность установки рельс-форм (правильность их положения в плане и продольном профиле, надежность крепления стыковых соединений отдельных звеньев), тщательность смазки боковых стенок форм; б) надежность крепления прокладок и штырей в швах расширения; в) достаточность увлажнения выравнивающего слоя из необработанного песка или песчаного основания.Бетонную смесь транспортируют к месту укладки в автомобилях-самосвалах со специальными кузовами (с боковой выгрузкой), обеспечивающими удобную и быструю разгрузку смеси в распределитель. Кузова автомобилей-самосвалов должны быть водонепроницаемыми, иметь исправные затворы и гладкую поверхность, приспособления для укрытия смеси от высыхания или увлажнения. После каждого рейса кузова автомобилей-самосвалов должны промываться водой.Длительность перевозки бетонной смеси на портландцементе с началом схватывания не менее 2 ч не должна превышать: 30 мин при температуре, воздуха во время укладки бетона от +20° до + 30°С; 60 мин — при температуре воздуха ниже +20°. При температуре воздуха от +30 до +35°С, относительной влажности воздуха менее 50% и температуре бетонной смеси не более 30°С продолжительность перевозки бетонной смеси не должна превышать 30 мин. Подвижность (жесткость) бетонной смеси должна назначаться с учетом времени ее транспортирования к месту укладки и температуры воздуха. Для максимального использования комплекта бетоноукладочных машин и получения бетона однородного состава бетонная смесь должна поступать равномерно и непрерывно в течение рабочей смены.В России выпущена серия автобетоновозов ЗИЛ-ММЗ-553, предназначенных для перевозки бетонной смеси в условиях жаркого климата. Эта машина, изготовленная на базе автомобиля ЗИЛ-164А, отличается от автосамосвала устройством кузова, имеющим форму гондолы с круто наклоненной задней стенкой. Угол наклона днища к горизонту достигает 80°, а задней стенки — 48°. Днище овальной формы и боковые стенки кузова имеют воздушные прослойки толщиной 80 мм. Кузов имеет защитную крышку, которая в момент загрузки открывается.Прием бетонной смеси из транспортных средств (автомобилей-самосвалов) и ее распределение по основанию покрытия производятся бункером распределителя бетонной смеси ДС-503А(Б). Техническая характеристика бункерных распределителей бетонной смеси с боковой загрузкой ДС-503А и ДС-503Б, предназначенных для бетонирования полос шириной соответственно 7 и 7,5 м, приведена в табл. 71.
Бетонную смесь из автомобилей-самосвалов выгружают в распределительный бункер, который распределяет ее по основанию, перемещаясь поперек проезжей части. Регулируя высоту бункера под основанием, можно изменять толщину укладываемого слоя бетонной смеси. Необходимое увеличение толщины неуплотненного слоя бетонной смеси против проектной толщины покрытия определяют опытным путем в зависимости от скорости и пластичности смеси. При осадке конуса 1—2 см это увеличение составляет 2—3 см.Более эффективное распределение бетонной смеси достигается применением шнековых распределителей бетонной смеси. Созданный в России шнековый распределитель ДС-507 предназначен для распределения и предварительного уплотнения бетонной смеси по полосе шириной 7,0—7,5 м. Основной рабочий орган машины ДС-507 — реверсивный шнек состоит из двух половин, каждая из которых имеет независимый привод. Перед шнеком расположены два отвала, срезающие излишки смеси и способствующие ее равномерному распределению. Как шнек, так и отвалы можно устанавливать на требуемой высоте с помощью гидроцилиндров механизма подъема. Вторым рабочим органом бетонораспределителя ДС-507 является вибробрус, производящий предварительное уплотнение распределенной бетонной смеси. Вибробрус выполнен в виде сварной балки, на которой установлены шесть механических вибраторов.При устройстве двухслойного покрытия вначале укладывают бетон нижнего слоя толщиной 2/3 общей толщины покрытия, затем укладывают арматурную сварную рулонную сетку заводского изготовления и второй слой бетона. В этом случае рекомендуется использовать два распределителя для раздельной укладки бетонной смеси в нижний и верхний слои покрытия.Организация работ по постройке двухслойного покрытия должна обеспечивать ритмичную укладку смеси с расчетом получения однородного монолитного и плотного бетона по всей толщине покрытия. В связи с этим разрыв во времени между укладкой нижнего и верхнего слоев при температуре воздуха от 5 до 20° С должен быть не более 1 ч; при температуре 20—25° С — не более 40 мин и при температуре 25—30° С — не более 30 мин. Заканчивать работы по постройке участка двухслойного покрытия нужно с расчетом укладки верхнего и нижнего слоев одновременно.После прохода бетоноукладочных машин разравнивание, уплотнение и отделку покрытия выполняют бетоноотделочной машиной ДС-504А(Б). Техническая характеристика бетоноотделочных машин ДС-504А и ДС-504Б приведена в табл. 72.
В последнее время создана новая бетоноотделочная рельсовая машина ДС-508, которая в комплекте с распределителем бетонной смеси ДС-507 предназначена для укладки дорожного бетона в покрытие шириной 7 и 7,5 м преимущественно на основаниях из стабилизированных грунтов.Бетоноотделочная машина ДС-504А(Б) движется по рельс-формам за распределителем и выполняет работу тремя рабочими органами — уплотняющим лопастным валом, вибробрусом и выглаживающим брусом.Лопастной вал расположен в передней части (по ходу движения) бетоноотделочной машины. При вращении вала лопасти равномерно распределяют бетонную смесь по ширине укладываемой полосы и частично его уплотняют. За валом расположен вибробрус, который, совершая качательные движения, окончательно уплотняет уложенную бетонную смесь.Выглаживающий брус машины состоит из двух брусьев — переднего вибрационного и заднего выглаживающего. Оба бруса совершают качательные движения поперек полотна дороги, скользя по поверхности уложенного бетона. Благодаря качательным движениям бруса поверхность бетона окончательно выравнивается и выглаживается. Покрытие отделывают за 1—2 прохода по одному месту при движении машины вперед. На обратном ходу машина поднимается в транспортное положение, опираясь на ходовые колеса. Для хорошего уплотнения и отделки поверхности уложенного бетона большое значение имеет правильная установка рабочих органов машины. Самоходную бетоноотделочную машину обслуживает один машинист.При строительстве монолитных покрытий комплектом колесных машин рельс-формы снимают краном не ранее чем через 24 ч после укладки бетона после того, как бетон наберет требуемую прочность, что устанавливают опытным путем. Снятые рельс-формы перевозят в начало потока, где их устанавливают на новом участке таким же краном.Наиболее эффективными машинами для укладки дорожного бетона являются безрельсовые машины, перемещающиеся вдоль полотна строящейся дороги на гусеничном ходу. Точного соблюдения проектного расположения бетонного покрытия в плане и профиле достигают в этом случае с помощью автоматических следящих систем. Безрельсовый укладчик отличается от рельсовых машин также и тем, что он однопроходный и снабжен рабочими органами для распределения, уплотнения и отделки бетона.Главное преимущество безрельсовых укладчиков или, как их называют, укладчиков со скользящими формами состоит в их высокой производительности, достигаемой за счет однопроходности, а также в том, что при их использовании исключаются чрезвычайно трудоемкие, малопроизводительные работы по установке и демонтажу рельс-форм.Скользящие формы смонтированы между гусеницами укладчика. Распределение бетона, выгружаемого в передней части машины автомобилями-самосвалами, производится шнековым или лопастным рабочим органом. Рама с лопастями может опускаться и подниматься гидроцилиндром, передвигаться на каретке поперечной трубы и таким образом равномерно распределять смесь по всей ширине между скользящими формами.Для профилирования покрытия служит поперечной брус — плита с поддоном шириной около 2 м. Перед этой плитой бетонная смесь уплотняется стержневыми электровибраторами, погруженными в бетон до половины толщины покрытия. Верхний слой бетона дополнительно уплотняется вибротрубой, смонтированной непосредственно перед профилирующим брусом. Поверхность покрытия выравнивается поперечной плитой с шириной поддона 0,7 м. Окончательно поверхность покрытия выглаживает плавающий поперечный брус с шириной поддона 0,4 м.Бетоноукладчик может иметь механизм для устройства продольного шва путем закладки в свежеуложенный бетон эластичной прокладки. Управление бетоноукладчиком автоматизировано. Для выдерживания заданного направления движения машины и ровности поверхности покрытия используют следящую- систему. Одна из конструкций этой системы состоит из двух базовых проволок, натянутых на металлических стойках с регулируемыми по высоте держателями. Проволочная база устанавливается с обеих сторон проезжей части с опережением бетонирования покрытия не менее чем на 100 м. Установку проверяют нивелированием с точностью ±2 мм. На раме укладчика смонтированы четыре электронных датчика для поддержания заданного уровня поверхности покрытия и один датчик направления движения машины. У каждого датчика имеется прорезь, через которую проходит базовая проволока. По обеим сторонам прорези находятся микровыключатели.При отклонении движения машины от заданного направления или при отклонении от заданного уровня положения рабочих органов происходит нажатие проволоки на один из микропереключателей, вследствие чего срабатывает релейная система включения электродвигателя реверсивного механизма для корректировки направления движения или уровня положения рамы с рабочими органами машины.Датчик для выдерживания заданного направления движения машины подвешен на переднем углу рамы машины. Корректировку производят по разности скоростей движения гусениц машины, имеющих независимый привод. Положение рамы с рабочими органами корректируют четыре датчика, подвешенные на кронштейнах кпереди и сзади машины.При надежной несущей способности основания эта система обеспечивает ровность поверхности покрытия с зазором под трехмой рейкой не более 3 мм.Следует отметить, что бетоноукладчик со скользящими формами комплексно выполняет операции по укладке, уплотнению и отделке покрытия и исключает использование специальных бетоноотделочных машин. Одним из освоенных нашей промышленностью бетоноукладчиков на гусеничном ходу со скользящими формами является укладчик ДС-513. В настоящее время нашей промышленностью освоен выпуск комплекта машин ДС-100 со скользящими формами для скоростного строительства автомагистралей (рис. 106). Такие машины могут быть использованы для строительства городских автомагистралей большой протяженности, подходов к крупным городам, кольцевых (вокруг города) автомобильных дорог.
В комплект ДС-100 входит девять основных наименований машин и оборудования: профилировщик земляного полотна и оснований ДС-97; конвейер-перегружатель ДС-98 навесной к профилировщику; распределитель бетонной смеси ДС-99; бетоноукладчик ДС-101; тележка ДС-103 для перевозки арматурной сетки прицепная к распределителю бетона; вибропогружатель ДС-102 арматурной сетки прицепной к бетоноукладчику; бетоноотделочная машина — трубчатый финишер ДС-104; машина ДС-105 для нанесения пленкообразующих материалов; асфальтоукладочное оборудование ДС-106.Кроме основных в комплект включены вспомогательные машины: нарезчик поперечных швов ДС-112; нарезчик продольных швов ДС-115; заливщик швов ДС-67; трейлер ДС-107 с тягачом МАЭ-537 для перевозки машин и оборудования комплекта.В комплект также входит автоматизированный бетонный завод непрерывного действия СБ-109 производительностью 120 м3/ч. Для нормальной работы комплекта машин с темпом не менее 1 км дороги в день необходимо иметь два таких завода.Профилировщик ДС-97 служит для рыхления, распределения и профилирования верхнего слоя земляного полотна, а также профилирования различных привезенных материалов (песка, шлака, гравия, гравийно-песчаных смесей, грунтов, укрепленных вяжущими материалами, и др.) при устройстве морозозащитных, дренирующих и подстилающих слоев и различных оснований под цементно-бетонные покрытия. Рабочими органами профилировщика являются шнек-фреза, передний отвал, распределительный шнек и задний отвал. На профилировщик дополнительно может монтироваться вибробрус для уплотнения конструктивных слоев. Скорость перемещения профилировщика при предварительном профилировании (кирковании фрезой) 1—2 м/мин, при чистовом профилировании 6—7 м/мин, при распределении материалов 3—5 м/мин, при устройстве стабилизированного основания (смешением на месте) 8—12 м/мин и при распределении укрепленного грунта с одновременным уплотнением 1—2,5 м/мин. Ширина обрабатываемой полосы 8,5 м, а с уширителями отвалов — 9,5 м. Указателями уровня и направления движения в плане профилировщика и других машин являются копирные шнуры (струны).Навесной конвейер-перегружатель ДС-98, состоящий из ленточного транспорта веерного типа, предназначен для перегрузки излишков материала на обочину или в транспортные средства.Распределитель бетона ДС-99 служит для приема бетонной смеси и других материалов из транспортных средств (обычно автомобилей-самосвалов) и равномерного их распределения на ширину до 7,5 м и толщиной до 50 см. Рабочими органами распределителя бетона являются укладочное оборудование, включающее раму, приемный бункер с ленточным конвейером и механизм перемещения бункера; распределительное оборудование, включающее шнек-фрезу и дозирующую заслонку. Скорость движения машины ДС-99 при распределении бетонной смеси 2—4 м/мин. При сооружении армированного цементно-бетонного покрытия к распределителю прицепляют тележку ДС-103 для перевозки арматурной сетки (шириной до 7,35 м).Дополнительным сменным оборудованием к распределителю бетона или профилировщику является асфальтоукладчик ДС-106, который используют также и для укладки стабилизированных и других смесей. В этом случае на распределителе бетона, как и на профилировщике, может монтироваться вибробрус для уплотнения укладываемых смесей.Асфальтоукладчик ДС-106 состоит из полуприцепного бункера на пневматическом ходу и вибробруса, навешиваемого впереди на распределитель бетона или профилировщик. Бункер выполняет роль не только приемного, но и распределительного и дозирующего устройства с регулируемой по высоте задней стенкой.Бетоноукладчик ДС-101 выполняет операции по окончательному распределению бетонной смеси, полуавтоматической закладке арматурных стержней по оси машины и с боков покрытия для соединения бетонируемых полос, устройству продольного шва в свежеуложенном бетоне с заполнением его изоловой лентой и предварительной отделки покрытия. Рабочими органами бетоноукладчика являются распределительный шнек, первая дозирующая заслонка, пакет глубинных вибраторов, вторая дозирующая заслонка с электромагнитными вибраторами, два качающихся формующих бруса, выглаживающая плита и боковые скользящие формы. Рабочие органы и скользящие формы смонтированы на вспомогательной раме, которая крепится при помощи специальных пальцев к основной раме бетоноукладчика. Скорость перемещения укладчика до 3,2 м/мин.При устройстве покрытий, армированных сеткой, бетоноукладчик комплектуют вибропогружателем арматурной сетки ДС-102. Вибропогружатель смонтирован на полуприцепной двухопорной пневмоколесной раме и крепится к бетоноукладчику при помощи специальных тяг. К раме при помощи регулируемой амортизационной подвески прикреплены две секции вибропогружателей; вибрация каждой секции осуществляется двумя механическими вибраторами. Глубина погружения сетки регулируется двумя гидроцилиндрами.Бетоноукладчик снабжен дополнительным оборудованием: устройством для формования кромок покрытия; вибрационным нарезчиком продольного шва в свежеуложенном бетоне; устройством для укладки арматурных штырей.Бетоноотделочная машина — трубчатый финишер ДС-104 предназначена для окончательной отделки поверхности цементно-бетонного покрытия. Основным рабочим органом машины является выглаживающая тонкостенная труба, состоящая из двух секций и расположенная диагонально по отношению к направлению движения машины. Выглаживающая труба оборудована системой водяного орошения для смачивания поверхности покрытия при его отделке. Отделка покрытия осуществляется челночными проходами за 3—4 раза.Машина ДС-105 для нанесения на поверхность бетона пленкообразующих материалов оборудована баком с мешалкой, насосом для перекачки жидкости и распылительным устройством. Машина перемещается со скоростью до 10 м/мин, нанося тонким слоем на поверхность покрытия влагозащитную пленку или раскладывая рулонную синтетическую пленку на ширину от 3,65 до 7,92 м.Нарезчик поперечных швов ДС-112 смонтирован на самоходной пневмоколесной тележке. В качестве рабочих органов нарезчик имеет две каретки (с двумя режущими дисками каждая), которые перемещаются одновременно вдоль рамы, нарезая поперечные швы в затвердевшем бетоне.Нарезчик швов ДС-115 представляет собой четырехколесную тележку с установленным на ней рабочим органом — трехдисковым нарезчиком для нарезки продольных швов в затвердевшем бетоне.Транспортировку всего комплекта ДС-100 и вспомогательных машин и оборудования осуществляют двумя трейлерами ДС-107 с тягачом МАЗ-537.Комплект машин ДС-100 для скоростного строительства автомобильных дорог с цементно-бетонным покрытием рассчитан на годовую выработку 50—75 км, поэтому эффективное использование машин может быть достигнуто только при условии заблаговременной подготовки земляного полотна, обеспечения транспортными средствами (большегрузными автомобилями-самосвалами типа КрАЗ-256Б) и бесперебойного снабжения инертными материалами и цементом заводов, приготавливающих цементно-бетонные смеси.
cassuspro.ru
|
|
|
|
| |
| |
|
|
| |
|
|
|
|
| |
| |
|
|
| |
| |
|
|
|
|
| |
|
|
|
|
| |
| |
|
|
|
|
|
|
xn--90afcnmwva.xn--p1ai
Технологическая карта «Технологическая карта. Устройство цементобетонных покрытий на транспортных развязках с применением средств малой механизации»
ЦЕНТРАЛЬНЫЙ ИНСТИТУТ НОРМАТИВНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ И НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ИНФОРМАЦИИ „ОРГТРАНССТРОЙ" МИНИСТЕРСТВА ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА
|
Технологическая карта |
УСТРОЙСТВО ЦЕМЕНТНОБЕТОННЫХ ПОКРЫТИЙ НА ТРАНСПОРТНЫХ РАЗВЯЗКАХ С ПРИМЕНЕНИЕМ СРЕДСТВ МАЛОЙ МЕХАНИЗАЦИИ
Содержание:
Технологическая карта разработана на основе применения методов научной организации труда и предназначена для использования при разработке проекта производства работ и организации работ и труда на объекте.
Цементно-бетонное покрытие развязок имеет толщину 22 см и ширину 4,5м на цементно-грунтовом основании и укладывается по песчаному выравнивающему слою толщиной 5 см.
Карта может применяться также при строительстве цементно-бетонных покрытий автобусных остановок, съездов, расширений проезжей части дорог.
Во всех случаях применения технологической карты необходима привязка ее к местным условьям производства работ с учетом конструктивных особенностей покрытия, типа основания, способа нарезки швов и ухода за бетоном.
Требования к готовности предшествующих работ
До начала работ по устройству цементно-бетонного покрытия должно быть подготовлено цементно-грунтовое основание и устроен продольный и поперечный водоотвод.
На основание должен быть вывезен и распланирован песок выравнивающего слоя и произведена геодезическая разбивка.
Для конструкции швов расширения заготовляют доски из ели, сосны или липы (I и II сорта), которые перед установкой: погружают в воду на 24ч.
Штыри длиной 40-70см изготовляют из арматурной стали диаметром 20-40мм.
Технология производства работ (см. рисунок) Установка опалубки
Доски опалубки толщиной не менее 40 мм устанавливают по кромке покрытия, отмеченной колышками геодезической разбивки. Перед установкой опалубка должна быть очищена.
По кромке покрытия, в местах стыков опалубки в песок заглубляют деревянные подкладки так, чтобы их верх лежал на отметке подошвы покрытия. Песок между подкладками планируют и уплотняют, а затем устанавливают на подкладки доски опалубки, рихтуют их в плане и по высоте и закрепляют стальными костылями или деревянными колышками.
Для создания надежного упора с внешней стороны опалубки отсыпают и утрамбовывают валик грунта шириной не менее 20 см.
Чтобы верхние грани опалубки имели проектные отметки покрытия, высота досок должна строго соответствовать толщине покрытия.
Верхние грани опалубки должны быть ровными и гладкими. Головки костылей, закрепляющих доски, должны быть посажены ниже верхних граней опалубки так, чтобы они не мешали продвижению шаблона и виброрейки. На стыках досок опалубки разница в отметках не должна быть более 2 мм.
После окончательной установки опалубки должно быть проведено контрольное нивелирование.
Планировка и уплотнение песчаного выравнивающего слоя
Песчаный выравнивающий слой по цементно-грунтовому основанию устраивают при помощи шаблона, передвигаемого вручную по опалубке.
Перед шаблоном песок разглаживают гладилками, а затем окончательно выравнивают шаблоном. При планировке выравнивающего слоя рабочие должны следить за тем, чтобы перед шаблоном по всей его длине был валик песка высотой 3-5см. После планировки выравнивающий слой уплотняют поверхностным вибратором.
Песок для устройства выравнивающего слоя должен быть влажным. Если цементно-грунтовое основание при его устройстве засыпали песком, его можно использовать для устройства выравнивающего слоя.
Технологическая схема устройства цементно-бетонного покрытия па транспортной развязке средствами малой механизации:
1 - опалубка; 2 - шаблон; 3 - поверхностные вибраторы; 4 - электростанция; 5 - глубинный вибратор; 6 - виброрейка; 7 - переносной мостик; 8 - переносной тент; 9 - емкость для воды; 10 -передвижной туалет; 11 - прицепной вагончик для ПТР и кладовая; 12 - прицепной вагончик для рабочих
Устройство цементно-бетонного покрытия, нарезка швов и заполнение их мастикой
До начала бетонирования внутренние грани опалубки смазывают глиняно-известковым раствором и собирают конструкции швов расширения.
Конструкции швов расширения устанавливают непосредственно перед раскладкой цементно-бетонной смеси так, чтобы они не мешали проезду автомобилей, доставляющих смесь.
Расстояния между швами расширения назначают в соответствии с указаниями «Инструкции по устройству цементно-бетонных покрытии автомобильных дорог» ВСН 139-68/Минтрансстрой.
Доску конструкции шва расширения закрепляют с обеих сторон штырями, а затем в процессе бетонирования с обеих сторон доски укладывают цементно-бетонную смесь и прорабатывают глубинными вибраторами.
Цементно-бетонная смесь должна удовлетворять требованиям ГОСТ 8423-63 «Бетон дорожный» и иметь осадку конуса в пределах 2-3см. Для повышения удобоукладываемости смеси в нее при приготовлении должны быть введены воздухововлекающие и пластифицирующие добавки (абиетиновая смола, сульфитно-спиртовая барда).
Цементно-бетонную смесь доставляют в автомобилях-самосвалах с задней разгрузкой и выгружают непосредственно на выравнивающий слой. К месту выгрузки автомобили подают задним ходом. При возможности организации движения по обочине применяют автомобили-самосвалы с боковой разгрузкой.
Место выгрузки цементно-бетонной смеси назначают по расчету. При ширине покрытия 4,5 м и толщине 22 см ориентировочно следует выгружать 2 автомобиля типа ЗИЛ - ММЗ-555 на каждые 3,5 м покрытия (из расчета, что один автомобиль доставляет 1,7 -1,8 м3смеси).
Повреждения выравнивающего слоя, сделанные проходом автомобиля, рабочие заглаживают гладилками. Бетонную смесь распределяют по основанию лопатами без перекидки.
Уложенную вровень с верхними гранями опалубки цементно-бетонную смесь уплотняют глубинными, а затем поверхностными вибраторами. Около опалубки и у швов расширения бетонную смесь прорабатывают глубинным вибратором особенно тщательно. Для предохранения булавы вибратора от поломки на ней должен быть поставлен ограничитель, не допускающий погружения булавы до цементно-грунтового основания.
В местах расположения швов сжатия в бетонную смесь погружают штыри из гладкой арматурной стали диаметром 18 мм и длиной 50 см.
Для точного расположения штырей применяют шаблон и вибропогружатель.
Поверхность бетонного покрытия отделывают виброрейкой, профиль которой должен соответствовать проектному профилю покрытия.
Верхние грани опалубки очищают от бетонной смеси. Виброрейку перемещают по поверхности бетона со скоростью 0,5-0,8 м/мин, при этом края виброрейки должны скользить по верхним граням опалубки. Впереди виброрейки рабочие лопатами добавляют недостающую бетонную смесь или удаляют ее излишки.
Если после прохода виброрейки на поверхности покрытия получаются вмятины и раковины, в эти места добавляют бетонную смесь и поверхность покрытия повторно обрабатывают виброрейкой.
При обработке поверхности бетона у прокладки шва виброрейку подводят к шву вплотную, а затем переносят на другую сторону шва и продолжают обработку поверхности бетона. Окончательно поверхность покрытия у закладной доски заглаживают теркой, а затем капроновой щеткой. После начала схватывания бетона закладную доску осторожно извлекают и производят обработку и заливку шва в такой же последовательности, как и шва сжатия.
После обработки бетона виброрейкой раковины заделывают теркой, удаляют капроновой щеткой цементное молоко и выглаживают покрытие гладилкой на длинной ручке.
Ровность покрытия проверяют рейкой длиной 3 м, которую устанавливают на покрытие параллельно продольной оси покрытия в нескольких местах. В местах, где: просветы под рейкой превышают 5 мм, добавляют цементно-бетонную смесь и повторяют обработку виброрейкой и гладилками.
Отделанную поверхность бетона обрабатывают движением капроновой щетки от осевого шва к кромке. При работе гладилками и капроновыми щетками их следует систематически очищать и промывать в воде.
Кромкам покрытия придают овальную форму, обрабатывая их специальной теркой.
При обработке поверхности бетона, кромок покрытия и швов категорически запрещается смачивать бетон.
Для удобства работ по обработке поверхности бетона и швов рабочие используют переносные деревянные мостики.
Швы сжатия устраивают в свежеуложенном бетоне. Для этого в местах расположения поперечных швов сжатия, размеченных ранее на опалубке, натягивают шнур или устанавливают направляющую рейку и по ней погружают в бетон в вертикальном положении на глубину 5-6 см закладные доски толщиной 8 мм. Верх закладных досок должен возвышаться над поверхностью бетона на 4-5 см. С обеих сторон закладных досок поверхность бетона обрабатывают и затирают теркой так, чтобы края будущего шва были на одном уровне.
После начала схватывания бетона закладные доски осторожно извлекают, швы обрабатывают теркой и заполняют горячей битумной мастикой из лейки.
Окончательно отделанную поверхность бетона укрывают передвижным тентом или после исчезновения водной пленки влажной мешковиной. Через 3-4 ч мешковину снимают и бетон укрывают песком слоем 6 см, который постоянно увлажняют в течение 20 суток.
Готовый участок покрытия на время твердения бетона и ухода за ним ограждают шлагбаумами и предупредительными знаками.
Опалубку снимают через 8-24 ч в зависимости от температуры воздуха. Сначала следует извлечь штыри, а затем ломиком осторожно отделить опалубку от бетона. Доски опалубки снимают, очищают и перевозят к новому месту установки, а боковые грани покрытия засыпают влажным песком.
После окончания срока твердения бетона поверхность покрытия очищают от песка, срезают излишки битумной мастики на швах специальной лопаточкой и, при необходимости, доливают в швы битумную мастику.
Основные требования к качеству
Готовое цементно-бетонное покрытие должно удовлетворять следующим требованиям:
Поверхность бетона должна быть ровной, без раковин, а кромки покрытия и грани швов иметь овальную форму. Бетон должен быть хорошо проработан, на боковых гранях покрытия не должно быть раковин.
Допустимые отклонения от проектных размеров составляют:
по ширине покрытия ......................................... ±5 см
по толщине.......................................................... ±10 %
по поперечному уклону...................................... ±0,5 %
Указания по технике безопасности
Рабочие, работающие с вибраторами и виброрейками, должны пройти курс обучения работе с электрифицированным инструментом, и ознакомлены с правилами техники безопасности.
Все кабели электропроводки, соединяющие понижающие трансформаторы с ПЭС и электровибраторами, должны быть изолированы. При оголении или обрыве электрокабеля, порче вибраторов рабочие должны немедленно заявить об этом электромонтеру (машинисту ПЭС).
На участках производства работ должны быть выставлены предупреждающие и ограждающие знаки, обеспечивающие безопасность работ.
В вечернюю смену рабочая площадка должна быть хорошо освещена.
Рекомендуемая техническая литература
При строительстве цементно-бетонных покрытий необходимо выполнять требования следующих нормативных документов:
1. Строительные нормы и правила, часть III, раздел Д, глава 5. Автомобильные дороги. Правила организации и производства работ. Приемка в эксплуатацию. СНиП Ш-Д.5-62. Госстройиздат. Ли, 1963.
2. Инструкция по устройству цементно-бетонных покрытий автомобильных дорог, ВСН 139-68/Минтрансстрой, Транспорт, М., 1968. Минтрансстрои
3. Правила техники безопасности при строительстве, ремонте и содержании автомобильных дорог, Транспорт, М., 1969.
Для выполнения комплекса работ по устройству цементно-бетонного покрытия на транспортной развязке намечают сменные захватки, на которых выполняют следующие работы:
а) установка опалубки и планировка выравнивающего слоя;
б) уплотнение песка выравнивающего слоя, устройство цементно-бетонного покрытия и уход за ним;
в) снятие опалубки и засыпка граней покрытия влажным песком.
На участке работ сосредотачивают необходимые подсобные материалы и приспособления: доски опалубки и штыри для их закрепления, материалы для смазки опалубки, конструкции швов расширения и доски для устройства рабочих швов; вставные рейки и мастику для заливки швов и песок для укрытия бетона, передвижной мостик, тент для укрытия бетона, а также набор инструментов и средств малой механизации (виброрейка, вибраторы, шаблоны и др.).
Вблизи участка работ располагают вагончики для отдыха рабочих и укрытия от ненастной погоды, ларь для хранения инструментов, емкость с водой для технической цели, бачки с питьевой водой, аптечку с набором медикаментов первой необходимости.
Работу по устройству цементно-бетонных покрытий выполняет комплексная бригада, состоящая из трех звеньев.
Установку опалубки и планировку выравнивающего слоя под шаблон выполняет звено рабочих в составе:
Бетонщик 3 разр. - 1
Бетонщики 2 разр. - 2
Один бетонщик 3 разр. и один 2 разр. устанавливают опалубку, а второй бетонщик 2 разр. планирует песок под шаблон.
В процессе работы звено выделяет одного бетонщика. 2 разр. для снятия опалубки на участках затвердевшего бетона и засыпки кромок покрытия песком.
Уплотнение песка выравнивающего слоя, устройство бетонного покрытия и нарезку швов производит звено рабочих в составе:
Бетонщики 4 разр. - 2
Бетонщики 3 разр. - 4
Бетонщики 2 разр. - 3
Дорожные рабочие 1 разр. - 2
Машинист электростанции 4 разр. - 1
Бетонщик 3 разр. уплотняет песчаный выравнивающий слой поверхностным вибратором, выравнивает его после проходов автомобилей, доставляющих цементно-бетонную смесь и распределяет цементно-бетонную смесь.
Три бетонщика 2 разр. принимают и распределяют цементно-бетонную смесь.
Бетонщик 3 разр. уплотняет цементно-бетонную смесь глубинным вибратором.
Два бетонщика 3 разр. (по одному с каждой стороны покрытия) отделывают поверхность бетона виброрейкой.
Два бетонщика 4 разр. выполняют окончательную отделку поверхности бетона, устройство швов и отделку кромок покрытия.
Уход за бетоном выполняет звено рабочих в составе двух дорожных рабочих 1 разр. В их обязанности входит укрытие бетона тентом или влажной мешковиной, снятие мешковины и засыпка бетона песком.
Машинист электростанции 4 разр. обслуживает передвижную электростанцию и вибраторы.
files.stroyinf.ru
Виды бетонных покрытий: бетон, двухслойный бетон, самонивелирующийся цементно-полимерный состав
Виды бетонных покрытий
Виды бетонных покрытий: сравнительная характеристика
В данной статье мы тщательно проанализируем основные виды применяемых в строительстве бетонных покрытий. Самый привычный вид бетонного покрытия – непосредственно сам бетон. Обычно бетонные полы служат основанием под керамическую плитку, рулонные и плиточные ПВХ покрытия или разнообразные монолитные защитные покрытия. Усовершенствованный вид бетонного покрытия - двухслойный бетон с прочным верхним слоем.
При уплотнении верхнего слоя бетонного покрытия получается прочное износостойкое покрытие, которое Вы часто можете видеть в крупных торговых центрах, гаражах и складах. Непосредственно верхний слой бетонного покрытия упрочняют за счет специальной обработки сухими смесями или особыми жидкими составами.
Итак, сухие смеси включают в себя портландцемент, износостойкий наполнитель, пигмент и полимерные добавки. Такую смесь утапливают в верхний слой еще свежеуложенного бетона, и затем заглаживают специальной лопастной машиной. В результате возникает очень прочный слой, увеличивается износостойкость, уменьшается пылеотделение, а также полностью меняется внешний вид бетона.
Жидкие составы включают в себя неорганические жидкорастворимые соединения, вступающие в реакцию с карбонатом кальция и известью, находящиеся в порах бетона. В результате возникают нерастворимые соединения. Они перекрывают водотоки, закупоривают мельчайшие капилляры внутри бетона, в результате увеличивая износостойкость, плотность и уменьшая пылеотделение. На свежевыложенный бетон такой состав можно наносить через две недели после укладывания.
Еще один вид бетонного покрытия - самонивелирующийся цементно-полимерный состав. Такую композицию используют во время ремонта уже работающего производства, в условиях, когда невозможно полностью заменить все бетонное покрытие. В данный состав входят: смесь глиноземистого цемента или портландцемента с добавлением кварцевого песка, поверхностно-активные вещества, полимерные добавки и пигменты. Рассмотрим более подробно сам процесс устройства подобных полов. При смешивании данного состава с водой возникает жидкая текучая смесь, которую затем наносят на подготовленную и тщательно загрунтованную основу. Следующий этап - равномерное распределение смеси раклями до получения необходимой толщины, и в конце смесь прокатывается специальным игольчатым валиком, с целью полного удаления заключенного внутри воздуха.
Если такой состав укладывается на тонкое основание, чтобы избежать возникновения трещин, цементно - полимерную прослойку армируют устойчивой к щелочам стеклянной сеткой или полипропиленовым волокном. Использовать такой пол в качестве самостоятельного покрытия в помещениях с чрезмерными механическими нагрузками, из-за малой толщины, возможно при наличии прочного бетонного основания, на которое его укладывают. Если нагрузка незначительна, на такой слой можно нанести тонкий слой полиуретанового или эпоксидного покрытия, которое добавит полу декоративные качества, прекрасную износо - и химическую устойчивость. Перед использованием самонивелирующегося цементно - полимерного состава необходимо применить дробеструйную обработку готового бетона.
Строительная компания Грандстрой-99 предлагает различные строительные услуги: отделочные работы, кровельные и фасадные работы, архитектурное проектирование, дизайн помещений и многое другое.
© Статья защищена авторским правом и ее перепечатка разрешена только при указании прямой ссылки на сайт rmnt.net
(3 голосов, средний: 5,00 из 5)
Loading.
По материалам сайта: http://rmnt.net
fix-builder.ru
Бетонное покрытия
7.1. Для бетонов и растворов, следует применять портландцемент марки не ниже 400.
7.2. Марка мозаичного бетона и цементно-песчаного раствора для покрытий должна быть не ниже 200.
7.3. Для покрытий светлых тонов следует применять белый или разбеленный серый портландцемент, а для цветных покрытий цветной белый или разбеленный портландцемент с добавкой в количестве не более 15% по массе щелочестойкого светоустойчивого минерального пигмента.
7.4. Для разбелки к обычному портландцементу следует добавлять каменный порошок фракции не более 0,15 мм из белых или светлых каменных материалов с пределом прочности на сжатие не менее 20 МПа (200 кгс/куб.cм.). Количество разбеливателя должно составлять 20-40% от массы цемента. Применение гипса и извести для разбелки цемента не допускается.
7.5. Крупность щебня и гравия для бетонных покрытий и мраморной крошки для мозаично-бетонных покрытий не должна превышать 15 мм и 0,6 толщины покрытия.
7.6. Для мозаичных покрытий следует применять фракционированную мраморную крошку в соотношении по объему 1:1:1 соответственно фракций 2,5-5 мм, 5-10 мм и 10-15 мм.
7.7. Щебень, гравий и мраморная крошка по прочности должны удовлетворять требованиям, приведенным в табл. 1.
Таблица 1
| Марка бетона по проекту | Износ щебня, гравия и мраморной крошки при испытании в стандартном полочном барабане по массе в %, не более | Предел прочности материала при сжатии в МПа (кгс/кв.cм.), не менее |
| 400 | 35 | 100 (1000) |
| 300 | 40 | 80 (800) |
| 200 | 45 | 60 (600) |
7.8. Для щелочестойких бетонных и цементно-песчаных покрытий следует применять щебень, гравий и песок из плотных известняковых (серпентинитов, порфиритов, известняков, доломитов) или изверженных пород (диабазов, гранитов и др.), либо основных доменных шлаков. Допускается применение чистого кварцевого песка.
7.9. Образцы материалов, применяемых для щелочестойких покрытий, должны выдерживать не менее 15 циклов попеременного насыщения раствором сернокислого натрия и последующего высушивания без появления признаков разрушения. Испытания следует производить в соответствии с ГОСТ 8267-93.
7.10. Расход цемента (независимо от марки) для бетона щелочестойких покрытий должен быть не менее 500 кг/куб.м., а для растворов - не менее 600 кг/куб.м.
7.11. Для безыскровых бетонных, мозаичных и цементно-песчаных покрытий следует применять щебень и песок, приготовленные из чистых каменных материалов известняка, мрамора и др., не образующих искр при ударах стальными или каменными предметами. Отсутствие искр должно быть проверено испытанием бетонов (растворов) и их заполнителей на стандартном точильном круге.
7.12. Расход крупных заполнителей (щебень, гравий, мраморная крошка) для всех видов бетонов должен быть не менее 0,8 куб.м. на 1 куб.м. бетона, а песка - в пределах 1,1-1,3 от объема пустот в крупном заполнителе.
Рекомендуемые составы бетонов и растворов приведены в таблице 2 и таблице 4 Приложения 1 Рекомендаций.
7.13. Бетоны и растворы следует укладывать на влажное, но без скопления воды основание полосами (участками), ограниченными маячными рейками (деревянными брусками, металлопрокатом и др.)
7.14. Укладку полос осуществляют через одну. При бетонировании промежуточных полос ранее забетонированные используют в качестве направляющих и опалубки.
Ширина полос выбирается с учетом технических характеристик применяемого оборудования и расстояния между колоннами в здании.
7.15. В покрытии, выполняемом без вакуумирования, уплотнение следует производить виброрейками до прекращения подвижности бетона или раствора и равномерного появления влаги на поверхности.
Заглаживание поверхности следует заканчивать до начала схватывания бетона или раствора.
7.16 Вакуумирование бетона следует производить в соответствии с п.п. 3.6 и 3.7 Рекомендаций.
7.17. Первое заглаживание провакуумированного бетона следует производить машиной, оснащенной выравнивающим диском непосредственно после вакуумирования смеси. Окончательное заглаживание следует производить машиной с лопастным заглаживающим устройством через 3-4 ч. после первого.
7.18. Устройство упрочненного верхнего слоя можно выполнять по покрытию выполненному как обычным способом, так и с применением вакуумирования.
Работу по упрочнению поверхности следует начинать по достижении бетоном прочности, при которой он выдерживает вес человека.
Перед нанесением сухой смеси бетон необходимо загладить для размягчения образовавшейся на поверхности корки. После появления на заглаженной поверхности бетона влаги необходимо вручную или с помощью механического распределителя нанести на бетон упрочняющую смесь.
Нанесение упрочняющей смеси следует проводить в 2-3 приема. В 1-й прием наносится 2/3 общего количества смеси. Смесь должна полностью равномерно пропитаться влагой, подсасываемой из бетона, о чем судят по равномерному потемнению цвета смеси. Добавление воды в упрочняющую смесь запрещается.
Заглаживание поверхности производят машиной с диском, кромки которого должны иметь плоское положение во избежании образования пузырей и раковин. Участки, не поддающиеся заглаживанию машиной, должны быть заглажены вручную. После нанесения оставшейся смеси повторяют заглаживание.
Окончательную обработку упрочненной поверхности следует производить машиной с лопастями.
При устройстве бетонных покрытий с применением вакуумирования нанесение упрочняющей смеси производится непосредственно на отвакуумированную и заглаженную поверхность бетона.
7.20. Для упрочняемых бетонных покрытий полов, выполняемых традиционным способом, рекомендуется бетон следующих составов, мас. ч.:- класс бетона В30 (400 кгс/кв.cм.)- цемент М400 -1,0- щебень кр. до 20 мм -1,7- песок -1,0- в/у -0,4-0,42 (с учетом воды, содержащейся в добавках)
с применением вакуумирования:- класс бетона В22,5 (300 кгс/кв.м)- цемент М400 -1,0- щебень кр. до 20 мм -2,4- песок -1,4- в/у -0,4-0,42 (с учетом воды, содержащейся в добавках)
Для пластификации бетонной смеси рекомендуется применять суперпластификаторы: НФ, С-3, 10-03, 40-03 и др.
Для повышения трещиностойкости покрытия в бетонные смеси целесообразно вводить водную резиновую дисперсию (ТУ 33.108.004-82) в количестве 15% массы цемента.
Количество воды должно уточняться на пробных замесах с таким расчетом, чтобы подвижность бетонной смеси, измеренная по осадке стандартного конуса, составляла 10-12 см.
7.21. Для приготовления сухих упрочняющих смесей, состав которых подбирается лабораторным методом используются:- цемент марки не ниже 400;- металлосодержащий материал или каменные материалы (гранит, гравийный щебень, кварц).
7.22. Многоцветные мозаичные покрытия следует устраивать с разделительными жилками из металла, стекла или полимерных материалов.
В местах примыкания покрытий к колоннам и пилястрам следует устанавливать жилки или прокладки из рубероида.
7.23. Шлифование покрытий следует производить до максимального обнажения заполнителя по достижении бетоном прочности, при которой исключается возможность выкрашивания заполнителя.
7.24. Для облегчения шлифования поверхность бетона смочить водой с добавлением ПАВ. Смачиваемая жидкость должна тонким слоем покрывать обрабатываемую поверхность.
В качества смачивающей жидкости рекомендуется использовать поверхностно-активные вещества (ПАВ): 0,1-0,12% водный раствор углекислого натрия (сода кальцинированная) или суперпластификаторы.
7.25. При специальном указании в проекте следует производить полирование мозаичного покрытия.
7.26. Перед возобновлением бетонирования затвердевшая вертикальная кромка уложенного ранее бетона должна быть очищена от грязи и пыли и промыта водой. В местах рабочих швов уплотнение и заглаживание бетона (раствора) следует производить до тех пор, пока шов станет незаметным.
7.27. Бетонные, цементно-песчаные и мозаично-бетонные покрытия в течение 14 суток после их устройства должны выдерживаться во влажных условиях (влажные опилки, п/э пленка и т.п.).
7.28. Плинтусы в местах примыкания пола к стенам, перегородкам, колоннам и т.п. следует выполнять после окончания увлажнения.
www.masterovoi.ru
Цементные и бетонные покрытия - Справочник химика 21
Укладка на цементно-бетонном покрытии выравнивающего слоя из асфальтобетона. [c.52]Устройство асфальтобетонного покрытия на дорогах с цементно-бетонным покрытием. [c.52]
Смена цементно-бетонного покрытия на новое. [c.52]
Полимербетонная смесь, содержащая ХСПЭ, ДЦГ и наполнитель (гранитный щебень, кварцевый песок или известняковый минеральный порошок), является эффективным составом для защитных слоев цементно-бетонных покрытий аэродромов и автомобильных дорог [31]. Покрытие обладает хорошей атмосферостойкостью, масло- и- бензостойкостью, обладает хорошими физико-механическими свойствами и стойкостью к истиранию. [c.168]
Тиоколовые герметики дают устойчивые гидроизолирующие пленки, которые вулканизуются без нагревания. Они обладают высокой морозостойкостью (до —55° С), теплостойкостью (до 13]3—140°С), атмосферостойкостью и бензо-маслостойкостью широко применяются в авиационной промышленности для герметизаций кабин самолетов и топливных отсеков в судостроительной промышленности для заделки палуб и консервации судов в строительстве для заполнения деформационных швов цементно-бетонных покрытий шоссейных дорог и взлетных полос на аэродромах в антикоррозионной технике — для защиты химического оборудо вания сложной конфигурации от воздействия кислот, щелочей и т. п. Эффективность применения ЭС совместно с тиоколами во многом определяется их взаимодействием, приводящим к удлине Нйю молекулярной цепи эластомера и последующему сшиванию [c.209]Ликвидация колеи, просадок и выбоин путем ямочного ремонта, а также россыпи высевок мелкого щебня и заделки швов и трещин цементно-бетонных покрытий. [c.41]
Толщ ина элементов одежды для цементно- бетонных покрытий может быть 20—50, а для асфальтобетонных — 20—60 см, включая и толщину подстилающего слоя. [c.51]
Железнодорожный транспорт для внешних перевозок предусматривают в случае общего грузооборота не менее 10 условных вагонов в сутки. Автомобильные дороги проектируют в расчете на полную мощность предприятия для автодорог рекомендуется применять цементно-бетонное покрытие. Ширина проезжей части межквартальной дороги 7,0 м, внутриквартальной — не менее 3,5 м. [c.35]
Упомянем здесь только об очень важном для ГДР побочном продукте калийной промышленности. В наследство от нее нам достается основной хлорид магния в виде раствора с достаточно высокой концентрацией. Попадая в гидросферу, он вызывает коррозионные явления, угрожает плодородию почв, приносит большой вред цементно-бетонному покрытию автострад. Достаточно эффективные методы его применения еще на разработаны, но путем электролиза расплава из хлорида магния можно получить металлический магний, который в будущем все шире будет применяться как компонент сплавов и в самолетостроении. [c.205]
В дорожном строительстве герметики применяют для герметизации температурных, деформационных и усадочных швов в цементно-бетонных, бетонных и асфальтовых покрытиях автомобильных дорог, взлетно-посадочных площадок, рулежных дорожек, оросительных каналов водохранилищ и других сооружений, а также для герметизации поперечных стыков бетонной облицовки каналов, протяженностью на сотни километров [8]. [c.571]
Наиболее широко распространена защита от коррозии путем изоляции защищаемых поверхностей различными покрытиями — металлическими, лакокрасочными, цементно-бетонными или пластмассовыми. Металлические покрытия более прочны, чем лакокрасочные, однако недостатками металлических покрытий являются более сложная технология нанесения и более высокая стоимость. [c.99]
В табл. 47 приведены данные, свидетельствующие о том, что длительная выдержка цементно-казеиновой суспензии до ее нанесения на арматуру приводит к снижению сцепления арматуры с бетоном. При выдержке до двух суток это понижение н существенно. Семидневное выдерживание при нулевой температуре вызывает резкое ухудшение сцепления. По-видимому, не следует стремиться к увеличению продолжительности использования цементно-казеиновой суспензии, так как это требует значительного усложнения оборудования за счет включения в его состав холодильной установки и в то же время не гарантирует хорошего сцепления арматуры с бетоном. Гораздо более правильным будет создание такого оборудования, которое позволит наносить цементно-казеиновое покрытие с быстрым использованием жидкого состава в течение нескольких часов. [c.157]
В связи с использованием кислого отвердителя в замазках защитные покрытия по металлу и бетонну должны производиться по непроницаемому подслою, стойкому к воздействию щелочи (из цементного бетона) и кислоты (фаизол), а также обладающему достаточно высокой адгезией к металлической или бетонной поверхности и фаизолу. [c.13]
В цехах, где применяются растворы едкого натра, полы делают цементными (бетонными) или из керамических плиток. Такие полы, особенно влажные, представляют повышенную опасность для рабочих, обслуживающих электрораспределительные щиты и электродвигатели. Асфальтовые полы в этом отношении менее опасны, но из-за шероховатой поверхности их труднее мыть. Кроме того, битумная основа асфальтового покрытия под действием едкого натра постепенно разрушается, и шероховатость поверхности пола увеличивается. [c.15]
В некоторых случаях, когда необходима особая надежность защиты или приходится учитывать специфические ее условия, как например при наличии в почве нефтепродуктов, способных растворять битумные покрытия, последние применять нельзя, а приходится брать другие (цементные, бетонные, резиновые, стекловидные, различные мастики и др.). Возможность использования этих покрытий определяется местными условиями или особыми требованиями к изоляции. Борулин применяют преимущественно при трубах большого диаметра и необходимости изоляции уже уложенного трубопровода, а также в некоторых случаях при зимней работе, когда наложение обычной изоляции встречает большие трудности. Недостатком изоляции этого типа является большая трудоемкость работ и медленное их выполнение. [c.94]
Из специальных защитных покрытий следует отметить битумные (борулин и бризол в виде рулонов и мастики), цементные, бетонные, резиновые покрытия, силикатные эмали и пластмассовые. [c.167]
Цементные и бетонные покрытия [c.168]
Толщина защитного цементного или бетонного покрытия чаше всего бывает 12—15 мм. реже применяют облегченные цементные покрытия толщиной 6—7 мм или тяжелые бетонные покрытия толщиной до 40 мм. Используют также железобетонные покрытия, армированные стальной проволокой, уложенной вдоль трубы по ее окружности. Защитные покрытия могут служить надежно только при правильном подборе состава раствора и определенном водоцементном числе. Для защитного покрытия можно рекомендовать цемент с отношением 1 3. Бетонное покрытие следует составлять в пропорции 1 1, 35 2,27. Наибольшее значение для качества цементного или бетонного покрытия имеет водоцементное число. Цементное и бетонное покрытия должны быть максимально плотными, чтобы обеспечить возможно большую водонепроницаемость. Это вызывает необходимость укладки его с вибрацией из-за сухости материала. Исследования показали, что для предотвращения разрущения бетонного пок- [c.168]
Модифицированные термоэластопластами битумы применяются в качестве электроизоляционных материалов, антикорро-ЭН0НИЫХ мастик и полимерно-битумных вяжущих материалов. Антикоррозионные мастики на основе бутадиен-стирольных термоэластопластов имеют повышенную морозостойкость, эластичность и тугоплавкость [40]. Приготовление полимерно-битумных вяжущих материалов позволяет снизить температуру приготовления битумно-минеральных смесей, улучшить их уплотняемость при низких температурах воздуха, повысить сцепление покрытий с шинами автомобиля [32]. Разработан также состав битумных мастик, используемых для заливки швов цементно-бетонных покрытий на основе ДСТ-30. [c.291]
Разработана отечественная методика [427] оценки износостойкости шин на скоростной дороге автополигона, представляющей собой кольцевое шоссе с цементно-бетонным покрытием. Длина кольца — 14 км, ширина проезжей части — Им. Дорога разделяется на прямолинейные и криволинейные (радиус от 1000 до 2000 м) участки, общая протяженность которых примерно одинакова. Поперечный профиль проезжей части на прямолинейных участках— двухскатный, а криволинейные участки имеют виражи с различным поперечным уклоном в зависимости от радиуса закругления. При дви-Нлении автомобилей по скоростному кольцу в одном направлении без парестановок шин отдельные выступы рисунка протектора изнашиваются неравномерно [426]. Если в условиях обычной эксплуатации разница в износе выступа на входе в контакт и на выходе не превышает 1 мм, то в условиях автополигона она доходит до 5 мм. Ежедневное изменение направления движения автомобилей по кольцу и перестановка шин по позициям в соответствии с принятой схемой (рис, 10.5) не устраняют неравномерность износа. [c.215]
Меламин применяется для производства меламино-альдегидных полимеров, лаков и клеев, обладающих высокой механической прочностью, малой электр0пр0Г50ДН0стью, воде- и термостойкостью. Метилолмеламины используются для склеивания древесины и получения высококачественных лаковых покрытий (см. с. 427). При химической модификации продуктов конденсации меламина и формальдегида образуются очень эффективные разжижители цементных бетонов, действующих одновременно и как ускорители твердения. Эти соединения называются суперпластификаторами . [c.261]
Благодаря высокой адгезии ко многим материалам (стеклу, металлам, древесине и т. д.) винилацетат в виде дисперсии часто вводится в состав лаков и клеев он применяется для покрытия дерева, ткани, бумаги (моющиеся обои), черепицы и керамики для придания им гидрофобных свойств. Поливинилацетатная дисперсия (ПВАД) употребляется в качестве полимерцементных и полимер-бетонных покрытий, а также для получения бесшовных полов, не боящихся влаги. ПВАД входит в состав водоэмульсионных красок, используемых для внутренней и наружной покраски жилищ, больниц, школ и других зданий культурно-бытового назначения. Эти краски высыхают за 2—3 часа и дешевле масляных. Они обладают высокой адгезией к различным поверхностям, их можно наносить непосредственно на влажные стены или потолок. Кроме того, при высыхании этих красок выделяются только пары воды, а штукатурка, содержащая ПВАД, очень прочная и непачкающаяся. Вытесняя цементный раствор и густотертую масляную краску, ПВАД может использоваться в качестве связующего для крепления к стенам керамической плитки, а также входить в состав нового пропиточного препарата для предохранения древесины от гниения. [c.417]
Торкрет-бетопные покрытия но армирующей сетке также применяют для защиты горячих пустотелых аппаратов от коррозии сернистыми соединениями. Для защиты горячих аппаратов применяют жаростойкие торкрет-покрытия на цементах, вяжущих веществах и тонкомолотых добавках, используемых для составления жароупорных бетонов без заполнителей (табл. 15). Цементные торкрет-покрытия наносят при помощи цемент-пушки. [c.44]
Опыт эксплуатации промышленной установки в Англии [27] показывает, что наиболее пригодным материалом для абсорберов очистки газа от четырехфтористого кремния является высококачественный кирпич без желобков, кладку которого осуществляют на латексной замазке гидравлического типа. В США абсорберы чаще всего сооружают из древесины с защитным органическим покрытием, а иногда и без него. Чаши колонп и сборники чаще всего сооруисают из обычного портланд-цементного бетона. Интенсивная коррозия этого материала, по-видимому, предотвращается осаждением в его порах двуокиси кремния и других соединений, образующихся в результате первичной реакции между кремпефтористоводородной кислотой и составляющими цемента. [c.134]
Название полу дают по его верхнему слою — покрытию. Различают земляные или глинобитные покрытия пола, цементно-песчаные, цементно-бетонные, асфальтобетонные, полимерце-мептно-бетопные, поливинилацетатные, ксилолитовые, шлакоси-талловые, клинкерные и другие покрытия полов. [c.433]
Полы в помещениях категорий А и Б следует предусматривать безискровыми из бетонных и цементно-песчаных покрытий с заполнителем из известняка, мрамора и других каменных пород, не образующих искр при ударах стальными н каменными предмета.ми, либо из других материалов в соответствии с технологической частью проекта. [c.473]
Сравнение технико-экономических показателей вариантов морского выпуска из стальных труб, уложенных в подводной части, и из чугунных труб, уложенных на свайных опорах, поКазывает, что выпуск из стальных труб на 15% дешевле. Защитное покрытие внутренней поверхности стенок стальных труб применяют цементное, наружной — битумное, усиленное стекловолокном. Поверх битумного покрытия предусматривается слой бетонного покрытия толщиной не менее 100 мм. На головг ной части выпуска устанавливают железобетонные диффузоры конической формы. Оголовок закрепляется бетонным блоком. [c.425]
К щелочестойким относятся гранитные плиты, а также покрьхтия, изготовленные из бетона или песчано-цементных растворов. Покрытия, выполненные из бетона или песчано-цементного раствора, могут быть монолитными или состоять из плиток, однако во всех случаях для придания ртутенепроницаемости их подвергают специальной пропитке. [c.266]
Результаты опытов, приведенные в табл. 52, показывают, что композиции битума марки V с цементом хорошо защищают арматуру. При этом сцеплещ1е арматуры с бетоном оказывается более высоким, чем у езащишенных стержней и стержней с цементно-казеиновым покрытием [c.162]
Центробежный способ позволяет нанести на внутреннюю поверхность труб, кроме цементно-бетонных футеровок, покрытия На основе полимерных материалов и пластических масс. Имеется опыт нанесения покрытия из асбовинила и фурилодиабазовых композиций. [c.113]
Исследованы три варианта применения силикагеля в производстве строительных бетонов, кирпичей и в качестве гипсоцементопуццолановых и известково-пуццола-новых вяжущих. Установлено, что известково-пуццолановые вяжущие в составе гид-ратная известь (пушонка), измельченный силикагель оказались маловоздухостойкими за счет нарушения сцепления между отдельными зернами в результате усадки массы цементов и попадания в трещины углекислоты из воздуха, что приводит к образованию СаСОз. Однако это не мешает применять их при возведении подземных сооружений, находящихся ниже уровня грунтовых вод, например для фундаментов, поглощающих влагу за счет гигроскопичного силикагеля. Цементный бетон показал себя с самой лучшей стороны в качестве материала для дорожных оснований и покрытий. [c.273]
Бетонные покрытия при своих высоких защитных свойствах отличаются теми же недостатками, что и цементные. Их можно применять в ряде случаев для работ небольщого объема. Технология их нанесения требует специального, хотя и сравнительно простого оборудования форм для наложения по диаметру трубы, бетономешалок и т. п. [c.95]
Чаще всего для нанесения цементньих и бетонных покрытий применяют переносные формы (рис. 100). Для предупреждения прилипания бетона к форме, ее внутри обкладывакЛ бумагой, пропитанной в смоле. Раствор готовят в передвижных смесителях. [c.169]
Специальные бетонные и цементно-песчаные покрытия могут быть пр1шенены для полов повышенной алектробезопасности при нанесении на них сверху перхлорвиниловых или эпоксидных эмалей и лаков. [c.158]
chem21.info
