Шлакоблоки своими руками: разбор процесса производства и рецептур + строительство вибростанка. Бетонные блоки своими руками в домашних условиях

Фундаментные блоки своими руками сделать нетрудно

Строительство даже небольшого дачного дома, деревянного или кирпичного, требует немалых материальных затрат. Причем 18-20% от общей стоимости строительства дома приходятся на фундаментные работы: закупку блоков, оплату труда нанятых строителей, оплату эксплуатации техники. Эту часть затрат можно полностью исключить, если самостоятельно изготовить блоки.

Схема фундамента из блоков.

Крепость и надежность бетонных блоков, сделанных своими руками, не уступают купленным. Технология их изготовления несложная. Первое, что надо сделать — это рассчитать размеры будущего фундаментного блока. По длине он должен легко укладываться в фундамент, без распиливания и т.п. Кроме того, блоки должны подниматься без подъемной техники.

Необходимые инструменты и материалы

Для работы нужно подготовить:

опалубку разборную, в которой будут заливаться блоки;
портландцемент М300;
щебень, фракция не более 10 мм;
крупнозернистый песок, фракция 1,5 мм;
воду;
лопату;
мастерок строительный;
ножовку по дереву;
ножницы по металлу или ножовку по металлу;
электродрель.

Сделать опалубку своими руками вполне выполнимо. Для этого потребуются:

2 доски толщиной 20 мм. Можно использовать влагостойкую фанеру;
стальной лист толщиной 1 мм;
металлический прут, диаметр которого 12 мм;
2 гайки М12.

Схема опалубки.

Доски берутся шириной, равной высоте блоков, и длиной, равной длине блоков плюс 20 см. Одну из плоских сторон каждой доски обстругивают и красят водостойкой краской. На крашеной стороне досок с каждого бока на расстоянии 10 см от края нужно сделать по 2 поперечных надпила на 5-6 мм вглубь. Между надпилами должно получиться расстояние, равное длине блока. По бокам досок, примерно посередине между надпилом и краем, высверливают отверстия диаметром 14 мм для стяжки опалубки.

Из стального листа вырезают 2 прямоугольника, которые будут закрывать боковые стороны опалубки. Длина одной стороны прямоугольника равна высоте блока, длина другой будет на 10 мм больше его ширины. Осталось сделать стягивающие стержни. Длина стержней берется на 80-90 см больше ширины блоков. Если нет возможности сделать резьбу на концах стержней своими руками, можно обратиться в мастерскую.

Собирается опалубка просто. Делается это так: доски параллельно ставят на боковые грани, причем окрашенные поверхности должны быть обращены друг к другу. В отверстия продевают стягивающие стержни. В бороздки от надпилов вставляют металлические прямоугольники — торцы опалубки. На стержни надевают гайки, но не затягивают до конца.

Сначала нужно установить деревянные вставки рядом со стержнями, только потом можно затягивать гайки до конца.

Вставки фиксируют ширину блоков.

Вернуться к оглавлению

Изготовление фундаментных блоков

Чертеж фундаментного блока.

Фундаментные блоки своими руками чаще всего делают из бетона марки М200, класса В15. Если все было сделано правильно, такой прочности вполне хватит выдержать дом в 1-2 этажа. Блоки будут тем прочнее, чем выше марка цемента. Для бетона марки М200 берут портландцемент марки М300, мелкофракционную щебенку (до 10 мм) и песок крупнозернистый (не менее 1,5 мм). Если бетон армировать кусками металлической проволоки, то блоки станут еще крепче.

Бетонный раствор сделать самому нетрудно. Все сухие компоненты берутся в пропорции 1:4:2 соответственно и перемешиваются лопатой в металлической или деревянной емкости. Продолжая перемешивать, постепенно добавляют воду. Воду порциями добавляют до тех пор, пока смесь не станет пластичной, вязкой. Проверяют «готовность» бетона так: берут немного раствора в кулак и крепко его сжимают. Комок на раскрытой ладони не должен разваливаться, но и следа грязи на коже не должно оставаться. Теперь можно приступать к заливке бетона в опалубку.

Заполнять опалубку надо частями. Сначала заполняют раствором примерно треть ее объема, разравнивая бетон мастерком, особенно тщательно по углам. Добавляя следующие порции раствора, нужно все время его разравнивать, протыкать мастерком, тем самым удаляя воздушные пробки и уплотняя его. Самый верхний слой тщательно выравнивается.

Когда опалубка полностью заполнена, можно при помощи металлических уголков сделать вертикальные бороздки на торцах блоков. Для этого металлические уголки прижимают своими руками к торцевым стенкам опалубки и протыкают ими раствор по всей высоте. Когда блоки будут устанавливаться на месте фундамента, то заполнение бороздок раствором обеспечит лучшее сцепление блоков между собой.

Заполненную бетоном опалубку оставляют на 2 суток. На 3-й день опалубку снимают. Затвердевший блок отставляют просушиваться еще на 28 дней, пока он не наберет технологической прочности. Сушить блоки надо в естественных условиях, под тентом или рубероидом. Первые несколько дней их поливают водой.

Для ускорения процесса производства блоков изготавливают несколько опалубок. Тогда нужное количество блоков будет получено гораздо быстрее. Кроме фундаментных, своими руками можно изготовить и стеновые блоки, только опалубка для них будет меньших размеров. Таким способом можно самостоятельно построить и баню, и гараж.

moifundament.ru

Как сделать фундаментные блоки 20х20х40

Бетонные фундаментные блоки 20х20х40 см можно изготовить в домашних условиях. Для этого потребуется: форма, рубероид, бетон (песок, цемент, щебень). Давайте же поговорим о том, как правильно сделать блоки своими руками.

Форма делается из дерева или из железа. Представляет она собой прочный короб, высотой и шириной 20 см, длина зависит от того сколько блоков вы планируете делать одновременно. Внутри короба нужно сделать перегородки, через каждые 40 см, количество их также зависит от количества планируемых блоков. Днище в коробе лучше не делать. По бокам, для удобства работы следует прикрепить две ручки. Таких форм нужно сделать несколько, так работа пойдет быстрее. Можно сделать форму и для одного блока, но процесс изготовления нужного количества блоков займет намного больше времени.

Готовим раствор. Качество прочности блоков, в основном, зависит от марки цемента. Чем марка цемента выше, тем прочнее будет бетон. Соотношение песка и цемента в рабочем растворе, обычно, указывают на мешках с цементом. В цемент высокой марки песка добавляется большее количество. Сейчас раствор продается уже готовый, расфасован в мешках. Щебень подходит любой, но лучше взять мелкозернистый. Раствор должен быть густой (чтобы лепился).

Форму изнутри, чтобы бетон не прилипал к стенкам, нужно протереть техническим маслом или же соляркой. Форму ставим на расстеленный, на земле рубероид. Засыпаем бетон, хорошо утрамбовываем. В форме бетон должен простоять дня два. После этого снимаем форму, но бетон будет еще сыроват, так и должно быть. Досыхают бетонные блоки естественным путем, сушить специально нельзя. В это время их нужно защитить от солнца и дождя (соорудить навес). Недели через две бетонный блок будет полностью готов для использования.

Для большей прочности блоков, на этапе заливки бетона в форму, можно добавить армирующую проволоку.

Такие бетонные блоки подойдут для цоколя, а еще очень хорошо их использовать для строительства стен, забора.

Описанным выше методом можно делать пустотелые блоки для возведения стен. Чтобы получить пустотелые блоки, во внутрь ячеек формы нужно поместить деревянный брус или металлическую рамку.

В случае изготовления стеновых блоков, в бетон вместо щебня можно добавлять более дешевые наполнители – керамзит, шлак. Прекрасно подойдет для таких блоков раствор: цемент, керамзит, песок (1:6:3).

Изготовленные своими руками фундаментные блоки 20х20х40 см позволят снизить цену строительства в несколько раз. Также сократят время строительства, так как блоки по размеру больше кирпичей. Такие блоки подходят, как для устройства фундамента и цоколя наружных стен, так и внутренних перегородок. Еще их можно прекрасно использовать для строительства гаражей и хозяйственных построек.

Как сделать блоки своими руками. Видео

postroy-sam.com

Бетонные блоки своими руками - каталог статей на сайте

Бетонные блоки для возведения садового домика, летней кухни, сарая, забора и прочих построек на участке достаточно просто изготовить своими руками.

бетонные блоки

Понадобятся: формы, цемент строительный (лучше М400), песок, гравий, известь.

Изготовление бетонных блоков поэтапно:

Определитесь с размерами бетонных блоков. Лучше делать их не очень большими – удобнее и изготавливать, и делать из них кладку. Учтите, что при некоторых работах вам понадобятся блоки-«половинки». Оптимальные размеры: 20х20х40 см и 20х20х20 см.
Подготовьте формы. Их можно сделать из досок, фанеры, ДСП и т.п. Можно делать опалубку для одного блока. Но очень удобны формы сразу для нескольких блоков. Для этого сбивается или скрепляется шурупами «рама» с высотой бортиков равно высоте блока, в середину вставляются перегородки из фанеры. Вначале нужно вставить продольные перегородки, а потом сверху на них надеть поперечные (в которых предварительно делаются прорези). Получается решетчатая опалубка.

Формы, в которых будут изготавливать бетонные блоки своими руками, дна не имеют. Их нужно будет поставить на ровную поверхность под навесом, застеленную плотной пленкой или клеенкой.
Все детали опалубки необходимо промазать машинным маслом, олифой – впоследствии затвердевшие блоки будет проще вынуть из форм.
В металлический таз, корыто насыпают песок, мелкий гравий, известь (немного), цемент. Соотношение наполнителя к цементу: 1:4.
Составляющие хорошо перемешивают, добавляют воды – столько, чтобы его можно было без проблем укладывать лопатой в опалубку.
Каждый отсек опалубки (или отдельную форму) заполняют наполовину раствором, после чего прокладывают армирующую жесткую проволоку.
Можно сделать бетонные блоки своими руками, имеющие теплоизолирующие воздушные камеры. Для этого в середине блока располагают бутылки из стекла (пробки заткнуты).
Заполнив формы до верха, раствор нужно постараться как можно лучше утрамбовать и загладить мастерком.
Застывают бетонные блоки недолго – через 3-4 дня их можно вынимать их опалубки. Это не значит, что они высохли, пускать в работу их можно будет не ранее, чем через 2 недели.

Чтобы бетонные блоки своими руками было легче вынуть из форм, нужно не вынимать изделия, а разобрать опалубку.

Изготовление бетонных блоков не слишком трудоемко, зато экономия ощутимая: по сравнению с покупными она составляет до 70%.

ЕЩЕ СТЕНОВЫЕ БЛОКИ

Стеновые блоки Теплоблок или полиблок

Пенобетонные блоки: характеристики «плюс» и «минус»

Хочу больше статей:

Оставьте Ваш отзыв

Average rating: 0 reviews

Tags:

газобетон панели перегородки

www.domstoy.ru

Изготовление бетонных блоков: особенности изделий, технология

Зачастую для частного и коммерческого строительства используются бетонные блоки. Самой популярной разновидностью этого искусственного камня является газобетон, или другими словами автоклавный пористый бетон. Он обладает непревзойденными энергосберегающими и теплоизолирующими свойствами, небольшим весом и прост в обработке. Кроме того, его легко можно сделать своими руками.

Технология изготовления газобетонных блоков для индивидуальных нужд и в промышленных масштабах и будет темой сегодняшней статьи.

Блоки из газобетона – один из лучших строительных материалов

Подготовительный этап

Материалы для производства

Применение блоков из газобетона в строительстве обладает множеством преимуществ.

Перечислим основные:

один 30-киллограммовый блок может заменить собой одновременно около 30 кирпичей, что сказывается на времени возведения здания;
небольшой вес пористого бетона позволяет строить частные домостроения без использования кранов и другой спецтехники;
автоклавные газовые блоки легко поддаются обработке с помощью обычных слесарных инструментов.

Простота процесса производства дает возможность изготавливать необходимое количество этого строительного камня непосредственно на строительной площадке либо рядом с ней.

Нужна лишь инструкция, описывающая весь процесс, и сырье:

вода;
цемент;
известь;
кварцевый песок.

Обратите внимание!Для получения пористой структуры газобетона применяется суспензия алюминиевой пудры.Это активное вещество, которое может причинить вред здоровью человека.Не забывайте использовать защитные приспособления.

Алюминиевый порошок для производства газобетона

Устройства и механизмы

Еще не так давно сложность технологии не позволяла изготавливать различные бетонные блоки в домашних условиях, без использования специализированных производственных линий. В настоящее время ситуация кардинально изменилась. Существует оборудование для: для изготовления газобетонных блоков, для шлакоблоков, для кирпичей и так далее.

Современная установка представляет собой устройство, величиной не более стандартной бетономешалки, цена которого делает его весьма доступным для большинства доморощенных строителей. К ней нужно будет докупить лишь специальные формы выбранной вами конфигурации. (См. также статью Бетонирование фундамента: особенности.)

В случае когда газобетон производится не для собственных нужд, а с целью последующей реализации, имеет смысл обратить внимание на другое оборудование:

полуавтоматические производственные линии, выпускающие 2-4 кубометра готовой продукции в сутки – хороши для индивидуального предпринимательства или средних предприятий;
автоматические производственные комплексы, позволяющие производить до 100 кубометров газобетонных блоков за 24 часа – подходит для крупного предприятия, занимающегося производством строительных материалов.

Цех по производству газобетонных блоков

Производственный процесс

Основная часть технологического процесса

Изготовление газобетонных блоков начинается со смешивания исходного сырья. Учитывая, что этот строительный материал имеет пористую структуру и малый вес, из небольшого объема песка, цемента и извести получается достаточно большое количество готовых элементов.

Дальнейший процесс для удобства изложения разобьем на несколько этапов:

Известь, вода, цемент и кварцевый песок засыпаются в бетономешалку, где тщательно перемешиваются. По истечении 5-10 минут туда же добавляется небольшое количество алюминиевой пудры, растворенной в воде. Это вещество, вступив в химическую реакцию с известью, способствует выделению водорода. Именно этот газ образует в блоке поры размерами от 1 до 2 мм, которые занимают весь объем газобетона.
Непосредственно после добавления алюминиевой суспензии смесь выливается в специальные формы, где она вспучивается, увеличиваясь в объеме в несколько раз.
Чтобы поры равномерно распределялись, а газобетон быстрее застывал, формы помещают на специальный стол или площадку, где будущий газобетон подвергается длительным вибрационным нагрузкам.
На последнем этапе с помощью металлических струн с верхней кромки готовых изделий срезаются неровности, а блоки калибруют до нужного размера.

Резка газобетона

Совет!Для того чтобы быстро разрезать и откалибровать газобетон, можно использовать специальные фрезерные станки.

Автоклавная обработка

Оборудование для изготовления газобетонных блоков включает в себя и автоклавные камеры. В них затвердевшие заготовки подвергаются 12-часовой обработке паром при температуре 190 градусов Цельсия и давлении в 12 кгс/кв. см.

После этой процедуры газобетон приобретает большую прочность и однородную структуру, а также дает минимальную усадку после окончания строительства.

Он может быть использован в качестве:

теплоизолятора;
звукоизолятора;
материала для несущих стен.

Кстати, великолепные энергосберегающие качества газобетона, обладающего отличным коэффициентом теплопроводности, позволяет строить дома из блоков толщиной до 400 мм без использования дополнительных материалов, сохраняющих тепло (минеральной ваты, пенопропилена, пенопласта).

Фото автоклава для газобетона

Неавтоклавный метод

При изготовлении газобетона его не обязательно подвергать автоклавной обработке. Но такой материал будет менее прочен и обладает худшими характеристиками.

Показатель	Автоклавный газобетон	Неавтоклавный газобетон
Усадка, мм/м	0,3	3
Прочность, кгс/кв. см.	28	10

Свойства готовой продукции

Получаемый описанным выше способом газобетон обладает следующими свойствами:

низкой плотностью (сопоставимой с плотностью массива сосны) – она в 5 раз меньше, чем у монолитного бетона и в 3 раза — у кирпича;
прочностью при сжатии, которая позволяет возводить из газобетона 2 и 3 этажные здания;
поглощением влаги, которое не превышает 20%, что сравнимо с тем же кирпичом;
морозостойкостью в 2 раза большей, чем у кирпича;
высокой теплопроводностью – в 2 раза меньше, чем у сосны, в 15 – у бетона;
отличными звукоизоляционными свойствами – при толщине стены 300 мм полностью изолирует звук мощностью 60 дБ;
выдерживает воздействие открытого пламени температурой 900 градусов Цельсия в течение 4 часов;
газобетон легко распилить обычной ножовкой для дерева;
затраты на его покупку или изготовление ниже, чем у аналогичных материалов.

Готовая продукция

Вывод

Помните, что при самостоятельном изготовлении газобетона необходимо точно соблюдать предложенную технологию производства. В противном случае готовый камень не будет соответствовать стандарту по физическим свойствам, что может привести даже к обрушению здания. (См. также статью Утеплитель для бетона: особенности.)

Узнать больше о технологии производства различных строительных материалов поможет видео в этой статье.

masterabetona.ru

Фундаментные блоки своими руками

Если бюджет на строительство ограничен или просто хочется сэкономить, некоторые этапы возведения здания придётся выполнять собственноручно.

Поскольку затраты на сооружение фундамента составляют примерно 1/5 стоимости всей постройки, а сам процесс достаточно прост в реализации, можно изготовить фундаментные блоки своими руками.

Работы выполняются в следующем порядке. Сначала необходимо определиться с размерами. Поскольку решено, насколько это возможно, обойтись собственными силами, и с максимальной экономией пиломатериалов.

Достаточно соорудить опалубку размером со стандартный блок ФБС вот его размеры 2,4 х 0,6 х 0,4 м. и постепенно после заливки очередного блока переставлять опалубку дальше, до окончательной заливки фундамента, таким образом наша опалубка будет использоваться много раз.

При таком подходе кроме экономии пиломатериалов мы также сэкономим на использовании автотранспорта для доставки готовых блоков и автокрана для их монтажа. Что бы изготовленные блоки не нужно было перемещать, установку опалубки и заливку бетона необходимо производить на месте размеченного фундамента.

Как сделать фундаментные блоки своими руками

Для создания опалубки следует взять фанеру OSB, ширина которой равна высоте блоков, а длина – на 20 см больше их длины. Одна сторона фанеры зачищается и окрашивается водостойкой краской.

После высыхания на окрашенной стороне обеих фанер в 10 см от краёв ножовкой делаются поперечные пропилы глубиной примерно в 5 мм.

Расстояние между ними на каждой заготовке из фанер должно быть равным длине блоков. Теперь между краем каждой фанеры и пропилом, примерно посередине, сверлятся отверстия диаметром 14 мм – для болтов будущей стяжки.

Из стального листа толщиной 1 мм вырезаются два прямоугольных куска: одна сторона каждого равняется высоте блоков, другая – ширине.

Они послужат в качестве торцевых вставок опалубки, для них и делались пропилы, так же можно использовать фанеру или обрезную доску.

Осталось приготовить несколько стальных стержней диаметром 12 мм и длиной, на 10 см превосходящей ширину блоков, с резьбой на концах, – и можно приступать к сборке.

Заготовки из фанеры укладываются на ровную поверхность параллельно друг другу окрашенной стороной вовнутрь. В пропилы вставляются металлические торцы, а в круглые отверстия – подготовленные стержни.

Прежде чем стянуть конструкцию гайками, с внутренней стороны фанеры, рядом со стяжкой, следует установить деревянные проставки для фиксации ширины блока.

Теперь гайки затягиваются и опалубка готова.

Для приготовления раствора 1 часть цемента соединяется с 2 частями песка и 4 частями гравия. Для того, чтобы блоки получились прочными, смесь после тщательного перемешивания должна остаться достаточно вязкой.

Нужная консистенция достигается регулировкой подачи воды. Перед заливкой раствора с внутренней стороны торцевых стенок, посередине, можно установить деревянные бруски. Впоследствии они удаляются и остаются пазы, которые при укладке готовых блоков заполняются раствором.

Это усиливает сцепку между ними, отчего фундамент становится прочнее. Теперь форма заполняется смесью и утрамбовывается. Во избежание растрескивания при высыхании конструкция накрывается плёнкой и в течение двух дней регулярно поливается водой, после чего опалубку можно разобрать.

Видео: Опалубка своими руками

www.stroypraym.ru

проведение работ и рецепты + вибростанок

Шлакоблок – это строительный материал, который производится путем вибропрессования из бетона. Строить из него легко, процесс идет быстро, а сама баня получается достаточно теплой. Отчего в частном строительстве шлакоблок давно завоевал свою популярность — а кто-то даже строит на нем свой собственный доходный бизнес. Нужно только знать рецептуру, технологию изготовления и уметь автоматизировать весь процесс домашнего производства шлакоблоков.

Общие требования при выполнении работ

Изготовить хорошие блоки можно и в гараже — главное, знать технологию и придерживаться рецептуры. Так, стандартный шлакоблок – 39х19х188 мм, с небольшими тремя отверстиями. А чтобы он получился качественным и прочным, важно, чтобы:

Песок был крупным;
Шлак – доменным;
Цемент – качественным, не менее М400;
Оборудование – с вибропрессованием.

Сам шлак получается при переработке угля, и, по сути, это – идеальный наполнитель для блоков. Однако в последнее время, благодаря активному проведению газа, шлак и зола от угля вырабатываться стали намного меньше. А потому шлак все чаще стали заменять на зитобетон, который, к сожалению, намного дороже.

Этот строительный материал стремительно набирает свою популярность в основном благодаря тому, что обходится он недорого, а тепло- и звукоизоляция у него отличная. Кроме того, произведем расчеты: на изготовление шлакоблоков в домашних условиях уходит 0,011 куб.метров раствора при пропорции 1:7 (это на одну штуку). А это значит, что из одного мешка цемента получится ровно 36 блоков – что вовсе не плохо!

Шлакоблок своими руками

Одно из самых важных требований к качеству шлакоблоков – это их геометрия. Ведь чем большими будут неровности и изъяны в блоках, тем серьезнее придется потратиться на возведение стен. А чтобы шлакоблок получился идеально ровным, важно, чтобы сама виброформа всегда была наполнена до краев – иначе блоки будут получаться кривыми. Причем не просто до краев – а с горкой, ведь вибрация потом слегка утрясет бетон.

Весь же процесс выглядит так: виброформа включается на один раз, через 5-15 секунд выключается, и уровень раствора в форме оценивается – если оказался ниже краев формы, нужно поставить прижим, снова включить вибрацию – и когда она упрется в ограничитель, выключить. Сделать это нужно одновременно: включить вибратор и вытянуть форму.

Чем лучше наполнить формы?

Если вы налаживаете производство шлакоблоков в домашних условиях, знайте – нет универсального состава, каждый мастер подбирает свою, уникальную рецептуру, которая больше подходит для конкретной бани и которая зависит от уже имеющегося шлака. Но стандартная рецептура шлакоблока такая: 7 частей шлака, 2 части песка и 2 части гравия, 1,5 части хорошего цемента (марка от М400) и от полутора до 3-х частей воды. Принятые размеры шлакоблока – 39х19х20 см, но используются в частном строительстве и габариты 40х20х20 см.

Кроме самого шлака наполнителем для таких блоков берут золу, другие отходы горения угля, гравий, обработанные опилки, перлит, отсев камня и гранита, гипс, кирпичный бой и им подобные. Для большей пластичности блоков еще добавляется пластификатор – это 5 грамм на один блок, при вибролитье. Для чего? Именно это вещество значительно повышает прочность блока, его морозостойкость и водонепроницаемость, избавляет от трещин.

Рецепт изготовления шлакоблока

Особенно тщательно нужно отмерять количество воды: блоки не должны растекаться во время снятия. Можно провести такой тест: если при падении на землю раствор рассыпается, но в кулаке соединяется – это то, что надо. К слову, бетон для строительства небольшой бани приготовить можно и вручную, но для более серьезного строения лучше изначально обзавестись электрической бетономешалкой, рассчитанной на объем 0,2-0,5 кубических метров.

Весь процесс проведения работ за 4 шага

Производить шлакоблоки своими руками желательно не под открытым небом, как это делают мастера на видео расположенных выше, а лучше это делать в помещении с ровным полом и хорошей вентиляцией.

Вот как можно сделать в домашних условиях хороший, качественный шлакоблок:

Шаг 1. В форму кладется с горкой раствор, на 3-5 секунд включается вибратор и раствор осаживается. Если его мало – нужно доложить, вставить прижим и снова включить вибратор. Как только прижим осядет на ограничители – формирование завершено.
Шаг 2. Виброформа снова включается на 5-10 секунд, после чего форма снимается – не выключая машину.
Шаг 3. От пяти до семи дней блоки нужно будет сушить. А их полное затвердевание происходит в течении месяца, при высокой влажности и в тепле.
Шаг 4. Уже через день блоки можно аккуратно переносить – они не сломаются, однако класть вместе их нужно через неделю. А вот если в блоки добавлялся пластификатор, то через 6-8 часов их можно убирать с площадки и складировать.

Изготовление шлакоблоков в домашних условиях

Хранятся готовые шлакоблоки в так называемых пирамидальных штабелях, сразу по сотне и с небольшими промежутками между друг дружкой – чтобы хорошо просыхали бока. Пару месяцев просушки – и можно строить новую баню!

Как сделать домашний вибростанок?

Конечно, если построить нужно всего одно строение и небольшое, как баня, то изготовлять такие блоки проще всего в стандартных ящиках-переносках с бутылками. А вот для более объемной работы уже нужен станок – пусть даже самодельный и без виброплиты. Ведь кто знает, возможно, вам настолько понравится сама кладка шлакоблока своими руками и вы увидите большую выгоду в производстве такого строительного материала, что решите открыть собственный бизнес? А для этого уже нужна автоматизация. Да и почему бы после бани не построить из такого дешевого материала и гараж, и красивую беседку, и хороший сарай? А изготовленный собственными руками из подручных материалов вибростанок значительно сэкономит время работы.

Изготовить хороший станок для шлакоблоков своими руками – не проблема. Для этого понадобится:

Высокооборотный электродвигатель – обязательно с двумя валами, мощность – 0,5-0,7 кВт.
Электросварка и болгарка.
Листовое железо толщиной около 3 мм.
Арматура диаметром около 12 мм.

Время вибрации будет составлять 5-15 секунд, после чего виброформу нужно вертикально снять и уже через сутки складировать между собой шлакоблоки. На обычном домашнем станке изготовление шлакоблоков своими руками позволяет штамповать их до 50 штук в час – а это достаточно быстро.

Все для шлакоблоков своими руками Производство шлакоблоков

Некоторые видео-примеры с личным опытом

Оцените статью: Поделитесь с друзьями!

stroy-banya.com

как их делать и укладывать?

Фундамент из блоков имеет ряд преимуществ в сравнении с монолитным — он дешевле, проще в заливке, не нужно ломать голову, думая про опалубку. Вместо этого возникают хлопоты с покупкой, доставкой и укладкой блоков.

Практически все готовые фундаментные блоки обладают габаритами и массой, не позволяющими производить кладку вручную, обязательно нужна строительная техника.

Данную проблему можно решить, если блоки для фундамента создавать своими руками. Такой вариант предполагает несколько выгод:

Можно использовать доступные материалы и получить фундаментные блоки дешевле, чем предлагаются на рынке.
При самостоятельном производстве предоставляется возможность подобрать нестандартный размер, который лучше всего подходят для конкретно взятого фундамента из блоков.
Можно изготовить небольшие блоки, которые для перемещения не будут требовать крана, их можно будет производить и укладывать, используя только ручной инструмент.
Готовые изделия можно создавать непосредственно на строительном участке, это решает проблему транспортировки.
Используя те же инструменты, можно создавать пескоцементные стеновые и пустотелые варианты изделий, чтобы сэкономить материалы и обеспечить более оперативное возведение дома. Пустотелые можно использовать и для фундамента, и как стеновые.

Если говорить о недостатках, то приходится признать, что самодельные ФБС будут уступать заводским по точности, качеству. Также изготовление их своими руками отнимет много времени. Если это не пугает, то можно переходить к следующей главе.

Смотрите нашу видео-подборку по теме:

Производство

Чтобы своими руками производить полнотелые или пустотелые фундаментные блоки, необходимо:

смастерить формы;
подготовить место для их высыхания и затвердевания;
закупить материалы;
желательно иметь вибростол, вибратор или прочий ручной инструмент, позволяющий уплотнять раствор в форме.

Формы можно сварить из металла или сбить из дерева, фанеры, ОСП. Именно на этом этапе следует подумать о наиболее оптимальном размере будущих изделий, чтобы затем фундамент из блоков выкладывался быстро и без лишних хлопот.

Пример материала

Обычно делается форма для нескольких небольших блоков, она снабжается ручками для удобства переноски.

После формовки изделия должны около месяца набирать прочность, для чего понадобится просторное место.

Там должно быть тепло и влажно, нельзя допускать быстрого высыхания блоков.

Идеальный вариант — теплица, которая была предварительно увлажнена. В ней фундаментные блоки будут находиться в оптимальных условиях.

Традиционными материалами являются: цемент, песок, вода и крупный заполнитель (щебень, гравий, гранотсев). Если производятся более плотные и прочные пескоцементные изделия, то крупный наполнитель не нужен.

Однако в таком случае значительно возрастет расход цемента и песка, что сделает изделия более дорогими. С другой стороны, повышенная прочность дает возможность делать пескоцементные блоки с большими полостями внутри.

Последовательность работ следующая:

Готовится раствор. Нужно тщательно соблюдать пропорции, особенно соотношение воды и цемента. Если блочный фундамент будет сделан из низкокачественных составляющих, он рассыпется еще до того, как будут закончены стены.
Обычно раствор получается рассыпчатым, его нужно быстро и плотно уложить в подготовленные формы.
После закладки раствор уплотняется. Для этого потребуется вибростол, вибратор, самодельная виброрейка или простая ударная дрель с подходящей насадкой. Ручной инструмент позволяет уплотнить раствор не хуже полноценного вибростола, хотя это и потребует больше времени.

Это очень важный этап, неуплотненный бетон будет иметь много пор, через которые внутрь будет проникать вода. Она зимой будет замерзать и разрушать фундамент. Поэтому блоки для фундамента должны быть максимально плотными.
Изделие перемещается в место для хранения, аккуратно своими руками извлекается из формы.
Через несколько часов бетон схватится, после чего его можно периодически увлажнять.

Желательно, чтобы блок оставался влажным все время набора прочности.
Через месяц изделия готовы и можно начинать возводить блочный фундамент.

Если необходимо сделать пустотелые стеновые изделия, то можно использовать те же формы. Только на этапе их заполнения в толщу бетона опускается брусок или стеклянная бутылка. Этот простой ручной элемент и сформирует пустоту.

Это позволит сэкономить значительную часть материалов, при этом на прочности изделия скажется весьма несущественно.

Делая стеновые блоки, можно активно использовать более легкие наполнители — шлак, крошку пенопласта, керамзит и пр.

Укладка

Существует мнение, что пустотелые стеновые блоки использовать для закладки фундамента нельзя. На самом деле наличие пустот не делает изделия более уязвимыми к воде, если опора дома грамотно защищена от сырости.

В целом блочный фундамент собирается практически так же, как и стены из этого материала. Последовательность при ручной укладке следующая:

Вначале формируется армировочный пояс — монолитная лента с арматурой, которая будет защищать фундамент от разрыва.
На пояс своими руками укладываются фундаментные блоки. Их следует перевязывать, как кирпичную кладку. Швы должны быть цельные, плотные, без пустот и щелей. Если используются пескоцементные изделия с полостями, то их следует класть пустотами вниз.
Сверху фундамент скрепляется еще одним армопоясом.
Боковые поверхности следует тщательно обработать гидроизоляцией, так как самодельные блоки для фундамента обычно отличаются высокой пористостью и легко пропускают влагу.

Используя эти же формы, можно создавать пустотелые стеновые блоки, используя более легкие пескоцементные смеси с добавлением шлака или керамзита.

Процесс создания основания

Таким образом, одно оборудование поможет и заложить фундамент из блоков, и выгнать стены.

Только нельзя забывать, что фундаментные блоки нельзя делать с добавлением пористых материалов, таких как керамзит или шлак, так как это делает их более уязвимыми для влаги.

Важно помнить, что сделанный своими руками фундаментный блок часто отличается от монолита или заводских ФБС более низкой плотностью, что делает их менее стойкими к замораживанию в сыром, увлажненном состоянии.

Поэтому желательно фундамент из блоков, как и стены, защитить от сырости и от морозов.

При ручной выработке этих элементов можно добавлять раствор дополнительные примеси, обеспечивающие защиту от влаги.

Смотрите нашу видео-подборку по созданию основания из ФБС:

proffu.ru