Автоклавный ячеистый бетон. Бетон автоклавный
Бетон автоклавный - это... Что такое Бетон автоклавный?
Бетон автоклавный – бетон заводского изготовления, твердеющий при давлении выше атмосферного.
[ГОСТ 25192-2012]
Бетон автоклавный – преимущественно силикатный, подвергнутый специальной тепловлажностной обработке в среде насыщенного водяного пара при температуре 174,5-200°С. и давлении 0,8—1,3 МПа в автоклаве.
[Ушеров-Маршак А. В. Бетоноведение: лексикон. М.: РИФ Стройматериалы.- 2009. – 112 с.]
Рубрика термина: Виды бетона
Рубрики энциклопедии: Абразивное оборудование, Абразивы, Автодороги, Автотехника, Автотранспорт, Акустические материалы, Акустические свойства, Арки, Арматура, Арматурное оборудование, Архитектура, Асбест, Аспирация, Асфальт, Балки, Без рубрики, Бетон, Бетонные и железобетонные, Блоки, Блоки оконные и дверные, Бревно, Брус, Ванты, Вентиляция, Весовое оборудование, Виброзащита, Вибротехника, Виды арматуры, Виды бетона, Виды вибрации, Виды испарений, Виды испытаний, Виды камней, Виды кирпича, Виды кладки, Виды контроля, Виды коррозии, Виды нагрузок на материалы, Виды полов, Виды стекла, Виды цемента, Водонапорное оборудование, Водоснабжение, вода, Вяжущие вещества, Герметики, Гидроизоляционное оборудование, Гидроизоляционные материалы, Гипс, Горное оборудование, Горные породы, Горючесть материалов, Гравий, Грузоподъемные механизмы, Грунтовки, ДВП, Деревообрабатывающее оборудование, Деревообработка, ДЕФЕКТЫ, Дефекты керамики, Дефекты краски, Дефекты стекла, Дефекты структуры бетона, Дефекты, деревообработка, Деформации материалов, Добавки, Добавки в бетон, Добавки к цементу, Дозаторы, Древесина, ДСП, ЖД транспорт, Заводы, Заводы, производства, цеха, Замазки, Заполнители для бетона, Защита бетона, Защита древесины, Защита от коррозии, Звукопоглащающий материал, Золы, Известь, Изделия деревянные, Изделия из стекла, Инструменты, Инструменты геодезия, Испытания бетона, Испытательное оборудование, Качество цемента, Качество, контроль, Керамика, Керамика и огнеупоры, Клеи, Клинкер, Колодцы, Колонны, Компрессорное оборудование, Конвеера, Конструкции ЖБИ, Конструкции металлические, Конструкции прочие, Коррозия материалов, Крановое оборудование, Краски, Лаки, Легкие бетоны, Легкие наполнители для бетона, Лестницы, Лотки, Мастики, Мельницы, Минералы, Монтажное оборудование, Мосты, Напыления, Обжиговое оборудование, Обои, Оборудование, Оборудование для производства бетона, Оборудование для производства вяжущие, Оборудование для производства керамики, Оборудование для производства стекла, Оборудование для производства цемента, Общие, Общие термины, Общие термины, бетон, Общие термины, деревообработка, Общие термины, оборудование, Общие, заводы, Общие, заполнители, Общие, качество, Общие, коррозия, Общие, краски, Общие, стекло, Огнезащита материалов, Огнеупоры, Опалубка, Освещение, Отделочные материалы, Отклонения при испытаниях, Отходы, Отходы производства, Панели, Паркет, Перемычки, Песок, Пигменты, Пиломатериал, Питатели, Пластификаторы для бетона, Пластифицирующие добавки, Плиты, Покрытия, Полимерное оборудование, Полимеры, Половое покрытие, Полы, Прессовое оборудование, Приборы, Приспособления, Прогоны, Проектирование, Производства, Противоморозные добавки, Противопожарное оборудование, Прочие, Прочие, бетон, Прочие, замазки, Прочие, краски, Прочие, оборудование, Разновидности древесины, Разрушения материалов, Раствор, Ригеля, Сваи, Сваизабивное оборудование, Сварка, Сварочное оборудование, Свойства, Свойства бетона, Свойства вяжущих веществ, Свойства горной породы, Свойства камней, Свойства материалов, Свойства цемента, Сейсмика, Склады, Скобяные изделия, Смеси сухие, Смолы, Стекло, Строительная химия, Строительные материалы, Суперпластификаторы, Сушильное оборудование, Сушка, Сушка, деревообработка, Сырье, Теория и расчет конструкций, Тепловое оборудование, Тепловые свойства материалов, Теплоизоляционные материалы, Теплоизоляционные свойства материалов, Термовлажносная обработка бетона, Техника безопасности, Технологии, Технологии бетонирования, Технологии керамики, Трубы, Фанера, Фермы, Фибра, Фундаменты, Фурнитура, Цемент, Цеха, Шлаки, Шлифовальное оборудование, Шпаклевки, Шпон, Штукатурное оборудование, Шум, Щебень, Экономика, Эмали, Эмульсии, Энергетическое оборудование
Источник: Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов
Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов. - Калининград. Под редакцией Ложкина В.П.. 2015-2016.
Автоклавный бетон - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1
Автоклавный бетон
Cтраница 1
Автоклавные бетоны на вяжущих из отвальных шлаков и зол. Бетон и железобетон, 1957, № 8, стр. [1]
Пониженную морозостойкость пропаренных и автоклавных бетонов можно объяснить микро - и макротрещинами, образовавшимися при термовлажностной обработке. Этим же может быть объяснено влияние напряженного состояния, созданного внешними нагрузками, на морозостойкость бетона [ П ], а также ряда других факторов, вызывающих образование в нем микро-и макротрещин. [2]
Сохранность арматуры в известково-песчаном автоклавном бетоне может быть обеспечена только при высокой его плотности и использовании при этом молотой негашеной извести. Центрифугированный известково-песчаный бетон по своим защитным свойствам примерно соответствует цементно-песчаному. В армированных изделиях из литых масс в условиях переменной влажности необходима специальная защита арматуры. [3]
В настоящее время из плотного автоклавного бетона изготовляют, в основном, несущие панели внутренних стен и крупные блоки ( для наружных и внутренних стен), а также панели перекрытий. Организован выпуск панелей размером с комнату. [4]
К 6 месяцам на арматуре в автоклавном бетоне появляются незначительные коррозионные поражения. [5]
После их установки и подвески опалубки заливают ячеистый автоклавный бетон. В этой конструкции монолитный бетон может быть заменен сборными легкобетонными вкладышами, нужно только сократить расстояние между балками, а поперечные армобруски не ставить. [7]
В табл. 64 приведены данные о состоянии арматуры в силикатном автоклавном бетоне, состоявшем из 6 % извести, 6 % цемента, 33 % молотого и 55 % немолотого песка. Уже после 6 месяцев нахождения образцов во влажном цехе наблюдается интенсивная коррозия арматуры. В этот период коррозия арматуры сплошная, толстым слоем. Язвы достигают глубины 400 - 500 мк. [9]
Как показали длительные испытания, процесс коррозии арматуры в силикатных автоклавных бетонах приводит к образованию трещин в защитном слое, что подтверждает необходи-мость в специальной защите арматуры в таких бетонах. [10]
Согласно полученным данным наилучшая сохранность арматуры в указанные сроки испытания наблюдается в обычном и песчаном автоклавных бетонах без молотого песка, несмотря на карбонизацию защитного слоя к концу испытания. [12]
Изобретение относится к составам для защиты арматуры от коррозии, применяемым в железобетонных строительных деталях из автоклавных бетонов. [13]
К недостаткам можно отнести то, что автоклавная обработка понижает прочность сцепления бетона с арматурой примерно наполовину по сравнению с твердением в нормальных условиях, так что применение такой обработки для армированных бетонных конструкций считается нежелательным. Автоклавный бетон также более хрупок. В целом автоклавная обработка позволяет получать бетон хорошего качества, плотный и долговечный. Характерной особенностью автоклавного бетона является белесоватый оттенок, по которому его можно отличить от выдержанного при обычных условиях бетона, изготовленного на портландцементе. [14]
Непосредственные коррозийные испытания [17] показывают, что при хранении образцов бетона с арматурой при относительной влажности воздуха 80 % до трех месяцев арматура не имеет следов коррозии как в бетоне нормального твердения, так и в автоклавном. К шести месяцам на арматуре в автоклавном бетоне появляются незначительные коррозийные поражения. [15]
Страницы: 1 2
www.ngpedia.ru
Автоклавная обработка изделий из ячеистого бетона.
Рассматривается технология автоклавной обработки изделий из ячеистого бетона.
Автоклавная обработка является одной из важнейших операций при изготовлении изделий из ячеистого бетона. Её режимы напрямую влияют на такие качественные характеристики готового продукта, как морозостойкость, усадка при высыхании, прочность при сжатии, внешний вид изделий (отколы, трещины). Базовое понимание процессов, происходящих в автоклаве, важно как при полностью автоматическом регулировании работы автоклава, так и при ручном управлении.
В данной статье мы кратко обобщим опыт, накопленный на заводах холдинга «Aeroc International» в автоклавной обработке.
Процесс изготовления ячеистого бетона
В этом разделе представлен краткий обзор всего процесса изготовления ячеистого бетона, поскольку определённые операции, входящие в этот процесс, напрямую влияют на поведение материала при автоклавной обработке.
Ячеистый бетон изготавливается из вяжущих, песка или золы, газообразователя и воды. Вяжущие — известь и цемент — содержат CaO, который имеет решающее значение для процесса. Песок или зола вводит в процесс SiO2. Из компонентов CaO, SiO2 и Н2О в автоклаве при воздействии высокого давления и высокой температуры образуется новый минерал — тоберморит (С4S5H5).
Собственно, образование новых минералов тоберморитовой структуры и возводит ячеистый бетон автоклавного твердения (в просторечии — газобетон) в совершенно другой ранг по сравнению с неавтоклавным ячеистым бетоном («пенобетоном»). Автоклавная обработка обеспечивает значительно более высокие физико-механические характеристики изделий из газобетона в сравнении с пенобетонными изделиями.
Автоклавная обработка обеспечивает значительно более высокие физико-механические характеристики изделий из газобетона в сравнении с пенобетонными изделиями.
Химические процессы, происходящие на разных стадиях производства, можно представить в следующем виде:
1. Выделение водорода на стадии образования пористой структуры в сырце:
2. Образование гидроксидов и гидросиликатов на стадии набора сырцом пластической (транспортной) прочности:
3. Образование новых минералов (тоберморита) на стадии автоклавной обработки:
Для наиболее полного протекания реакций в процессе автоклавной обработки необходимо, чтобы исходные материалы имели достаточно тонкодисперсную структуру. На стадии помола к кремнезёмистому компоненту добавляется гипсовый камень, который служит, в первую очередь, для регулирования реакций в автоклаве, а также ускоряет набор сырцом необходимой пластической прочности.
Один из важнейших параметров — температура смеси на выходе из смесителя, которая очень сильно влияет на весь дальнейший процесс. При вспучивании газомассы и наборе сырцом необходимой для резки пластической прочности температура в массиве растёт. Огрубляя, можно сказать, что рост температуры продолжается примерно 1–1,5 ч; дальнейший прирост составляет лишь 1–3 °C. Однако температура в массиве распределяется неравномерно, она уменьшается в слоях, которые контактируют с бортами заливочной формы и воздухом.
Так как температура массива и её распределение являются важными для некоторых этапов автоклавной обработки, хотим обратить особое внимание на то, что все заводы «Aeroc» оснащены тепловыми тоннелями, которые препятствуют охлаждению массивов через стенки заливочных форм. Кроме того, заливочные формы первого цикла всегда доводятся в тепловых тоннелях до температуры, примерно соответствующей температуре заливки.
При резке массивов большое внимание уделяется отсутствию сквозняков, особенно — в зимнее время. Разрезанные массивы также находятся в тепловых тоннелях, которые препятствуют понижению температуры поверхности сырца, так как передача тепла в ячеистый бетон при автоклавной обработке происходит тем быстрее, чем выше его температура при загрузке в автоклав.
Этапы автоклавной обработки
При разработке режимов автоклавной обработки и привязке их к конкретному технологическому циклу необходимо учесть массу факторов и особенностей того или иного производства: качество сырьевых материалов, параметры смеси (температура и отношение В/Т), номенклатура выпускаемой продукции (размеры, наличие армирования, плотность ячеистого бетона), расположение запариваемых массивов в автоклаве, условия и время выдержки перед автоклавной обработкой и другое.
Автоклавная обработка принципиально разбивается на четыре этапа:
(1) подготовка ячеистого бетона к подъёму давления;
(2) подъём давления;
(3) изотермическая выдержка ячеистого бетона при определённых температуре и давлении;
(4) сброс давления и подготовка изделий к выгрузке из автоклава.
Первый этап может включать (вместе или раздельно) следующие мероприятия:
1. Продувка или предварительный подогрев изделий без давления.
2. Предварительный подогрев изделий при давлении.
3. Вакуумирование.
Целью первого этапа является оптимальная подготовка сырца и среды в автоклаве ко второму этапу процесса — подъёму давления.
Из опыта нашей работы следует, что для изделий, внутренняя температура которых менее 80 °C , наиболее предпочтительным из вышеуказанных мероприятий первого этапа является вакуумирование.
За счёт снижения давления в автоклаве вода, находящаяся в материале, начинает кипеть. Кипение воды начинается в самой теплой части массива, а именно — во внутренней его области. При дальнейшем снижении давления кипение продвигается от внутренней области массива наружу, что приводит к полному удалению воздуха из материала. При этом сам материал разогревается, температура по толще массива выравнивается. Необходимый вакуум зависит от конечной температуры массива и, как правило, составляет 0,5 бар. Максимальное разряжение достигается через 25–30 мин и далее поддерживается в течение 15–25 мин. Вакуумирование необходимо производить при горячем автоклаве (температура стенки автоклава должна быть не менее 80 °C ). Эту температуру всегда легко сохранить в условиях постоянного производства. В противном случае перед началом процесса автоклавной обработки автоклав необходимо предварительно разогреть без продукции.
Вакуумирование необходимо производить при горячем автоклаве.
Причинами плохого вакуумирования могут быть неисправности, связанные с вакуумной задвижкой, системой автоматического управления, а также неудовлетворительное функционирование вакуумного насоса.
Второй этап – подъём давления – заключается в разогреве материала до температуры изотермической выдержки (как правило, 190–193 °C). Разогрев происходит, главным образом, благодаря конденсации горячего пара на относительно холодной поверхности массивов, температура которых в начале процесса ниже температуры насыщенного пара. Образующийся конденсат переносит тепло в ячеистый бетон. Конденсация воды из пара может происходить как в виде капель, так и в виде закрытых водяных плёнок. В какой форме это происходит, зависит, в первую очередь, от разности температур между паром и ячеистым бетоном. Образование закрытых плёнок препятствует теплопередаче, что крайне нежелательно.
Для получения качественных изделий подъём давления следует проводить в три этапа:
(1) от –0,5 бар до 0 бар — 30–45 мин;
(2) от 0 бар до 3 бар — 30–45мин;
(3) от 3 бар до 12 бар — 65 мин.
Если на изделиях появляются отколы и трещины, то подъём давления на первых двух этапах необходимо вести медленнее. Однако если увеличение времени каждого из этапов до 60 мин не даёт должного эффекта, нужно вмешаться в процесс заливки: изменить параметры смеси.
При достижении ячеистым бетоном температуры 150 °C начинается ускоренный экзотермический разогрев массивов за счёт энергии, освобождающейся при образовании гидросиликатов. Особое внимание следует обратить на то, что остановка подъёма давления и, тем более, его понижение могут привести к разрушению ячеистого бетона избыточным внутренним давлением. Особенно это характерно для армированных изделий и бетонов, плотность которых более 500 кг/м3.
Остановка подъёма давления и, тем более, его понижение могут привести к разрушению ячеистого бетона избыточным внутренним давлением.
Изотермическая выдержка проводится в течение определённого времени при заданных давлении и температуре, которые обеспечивают достаточно глубокое протекание химических реакций образования новых минералов.
Оптимальная температура изотермии при производстве ячеистого бетона составляет 190–193 °C, рабочее давление в автоклаве — 11,5–13 бар. Время выдержки зависит как от номенклатуры продукции (мелкоштучные блоки или армированные изделия), так и от её плотности. Для плотности 350–500 кг/м3 оптимальное время выдержки составляет 360 мин при давлении 12 бар.
Если сырьевые материалы подобраны правильно, а рецептура рассчитана корректно, в автоклаве на стадии выдержки происходит самопроизвольный рост давления без подачи в автоклав пара.
Сброс давления должен проводиться плавно. Продолжительность сброса давления зависит в основном от номенклатуры продукции и от плотности изделий. Для плотностей 350–500 кг/м3 оптимальное время сброса, по нашему опыту, составляет 90 мин. Для изделий плотностью 600 кг/м3 и более, а также для армированных изделий, продолжительность сброса увеличивается, а сам сброс проводится ступенчато с разными градиентами.
Рис 1. Изображение процесса в виде графика
Причины дефектов в материале, которые возникают при автоклавной обработке и пути их устранения
1. Не затвердевшие участки массива (рис. 2).
| |
Рис. 2.
Внешне выглядят как тёмные пятна, расположенные в средней части блока. Появляются в том случае.... (продолжение в следующей рассылке)
Д. Рудченко,Руководитель по развитию ООО «Аэрок СПб»
Автоклавная обработка изделий из ячеистого бетона. Теория и практика от «Aeroc International»
Рассматривается технология автоклавной обработки изделий из ячеистого бетона.
Продолжение, начало в рассылке №64
1. Не затвердевшие участки массива (рис. 2).
| |
Рис. 2.
Внешне выглядят как тёмные пятна, расположенные в средней части блока. Появляются в том случае, когда при автоклавной обработке температура бетона в этих областях недостаточна для образования гидросиликатов. Причиной может послужить недостаточность вакуумирования, в результате которой вода в этих зонах не закипает и воздух не вытесняется. В данном случае увеличение времени экзотермической выдержки эффекта не даёт.
Для устранения данного дефекта необходимо увеличить глубину вакуума и время выдержки при отрицательном давлении. Также в этом случае можно прибегнуть к комбинации продувки и вакуумирования. Если при осуществлении этих действий ситуация не изменится, необходимо вмешаться в процесс дозирования и смешивания: снизить на сколько это возможно отношение В/Т и увеличить внутреннюю температуру в массиве до 80–85 °C.
2. Отколы и трещины (рис. 3).
Рис. 3.
Механизм образования этих дефектов таков: пар конденсируется не только на поверхности материала, но и в толще массива. До тех пор, пока ячейки полностью не заполнены водой, разрушений не возникает, но как только начинает конденсироваться слишком много воды, внутри материала возникает значительное напряжение, которое в последствии приводит к разрушению.
Разрушения могут быть разной интенсивности: от тонких волосяных трещин до сильных поверхностных разрушений.
Итак, отколы появляются всегда, когда в автоклав подаётся слишком много пара за единицу времени. Поэтому при возникновении отколов и трещин следует увеличить длительность подъёма давления на первых двух этапах — от –0,5 до 0 бар и от 0 до 3 бар, соответственно. Если же при увеличении длительности подъёма давления результат не получен, необходимо изменить некоторые параметры.
Первый параметр — это температура массива до начала автоклавной обработки: чем холоднее массив, тем больше воды в нем конденсируется. Поэтому необходимо провести ряд мероприятий, исключающих остывание массива, а именно: предусмотреть наличие подогреваемых камер предавтоклавной выдержки, увеличить конечную температуру сырца, исключить сквозняки.
Второй и наиболее важный параметр — это количество воды, которое имеется в массиве при загрузке его в автоклав.
Когда материал формуется с высоким отношением В/Т, он содержит в себе очень много воды. Для автоклавной обработки на единицу массы воды сырца требуется четырёхкратное по массе количество пара. Избыток воды в сырце ведёт к увеличению расхода пара. В результате в материал начинает впитываться излишнее количество конденсата, что неминуемо приводит к откалыванию бетона. Единственный выход из такой ситуации — пересмотр существующих рецептур с целью снижения отношения В/Т.
Оптимальное отношение В/Т для изделий плотностью 350–500 кг/м3, производимых по литьевой технологии, должно находится в пределах 0,6–0,67.
Автор статьи надеется на отклик специалистов, занимающихся изготовлением изделий из ячеистого бетона автоклавного твердения, а также на то, что обобщение нашего опыта поможет дальнейшему совершенствованию производств, работающих по литьевой технологии и, как следствие этого, выпуску продукции более высокого качества.
www.allbeton.ru
Автоклавный ячеистый бетон
В связи с расширением рынка строительных материалов и усовершенствованием технологий их производства строительство в России стало развиваться более активно. Большой популярностью у компаний-подрядчиков и частных застройщиков пользуются материалы, которые ранее были известны только в очень узком кругу специалистов. Речь идет об автоклавном ячеистом бетоне – функциональном и качественном материале, который по праву занимает одну из лидирующих позиций на рынке.
Примечание!
Автоклавным ячеистым бетоном зачастую называют газобетон, хотя существуют технологии автоклавной обработки пенобетона. Следует отметить, что по конечным потребительским ценам автоклавные пенобетоны, выпускаемые в стране в довольно ограниченных объемах, почти всегда превышают средний ценовой уровень на продукцию из автоклавного газобетона. А по теплофизическим и механическим характеристикам, гомогенности макроструктуры и качеству пока только приблизились к эксплуатационным свойствам газобетона автоклавной обработки PORITEP. (см. статью «Газобетонные блоки, цена и качество»).
- узнать цены на автоклавный ячеистый бетон можно в быстром прайс-листе или, более детально, в меню слева;
- узнать о сравнении пенобетона, газобетона с другими строительными материалами можно из статьи "из чего построить дом";
- узнать о свойствах автоклавного газобетона можно из статьи "газобетон: производство, свойства газобетона, сравнения";
- узнать о производителях автоклавного ячеистого бетона на территории России, и о лидерах производства можно из статьи "от производителей к выгодной цене";
- получить детальную информацию о строительстве дома из автоклавного газобетона можно из статьи "поэтапное строительство дома из газобетона" и из цикла статей здесь, а также из видео здесь;
- обратится в компанию за консультацией или для покупки можно при помощи формы выше, или позвонив по телефонам компании.
К сожалению, не все сегодня понимают разницу между газобетоном, пенобетоном и ячеистым бетоном, а ведь все это – совершенно разные понятия. Давайте же разберемся, что к чему. В этой статье мы не будем уделять большое внимание сложным техническим нюансам, однако рассмотрим вопрос так, чтобы разница между указанными стройматериалами стала ясна.
Что такое ячеистый бетон? Данное название относится к большой группе материалов, имеющих одну отличительную особенность – пористую структуру. Благодаря ей снижается показатель средней плотности. В частности, у бетонов средней плотности 300-600 кг/м3 доля воздуха в общем объеме блока составляет от 70 до 90 %. Это позволяет не только снизить массу, но и улучшить теплоизоляционные свойства.
Все ячеистые бетоны разделяются на две подгруппы – пенобетоны и газобетоны. Главное отличие данных строительных материалов друг от друга – технология их производства. При изготовлении пенобетона в массу добавляются пенообразователи (в большинстве случаев для этого используются ПАВ). В газобетоне поры образуются за счет химической реакции алюминия с гидратом окиси кальция, которые вводятся в массу. При этом выделяется водород.
Большое значение имеет еще одно разделение ячеистых бетонов на виды – автоклавные и неавтоклавные. К первой группе относятся бетоны, которые прошли обработку в автоклавах. Последние представляют собой устройства, в которых бетонная смесь обрабатывается под давлением в 12 атмосфер и при температуре 180-200о С. При таких условиях кварцевый песок и оксиды алюминия и кальция вступают в химическую реакцию, в результате которой формируются новые стойкие минералы. При этом поры, образовавшиеся от выделяемого газа, равномерно распределяются по всему объему смеси. На выходе получается очень прочный строительный материал – 28-60 кгс/м2. Для примера, прочность неавтоклавного ячеистого бетона аналогичной плотности – всего 10-12 кгс/м2.
Помимо этого, у контролируемого по давлению и температуре процесса автоклавной обработки есть еще одно преимущество – готовые блоки имеют очень малую влажностную и температурную усадку. При этом общая усадка редко превышает показатель в 0,3-0,5 мм/м. В случае с неавтоклавным ячеистым бетоном данный показатель остается нормой, даже если готовые блоки подвергались дополнительной обработке насыщенным паром.
Однако важно понимать, что пропаривание – это не обработка в автоклаве при высокой температуре и давлении. К тому же, столь распространенное в нашей стране производство пенобетонов не требует обязательного применения данного процесса. На выходе получаются изделия, которые не соответствуют нормам ГОСТ 25485-89, ГОСТ 21520-89, и согласно требованиям СНиП 23-02-2003 «Тепловая защита зданий» и МГСН 2.04-97 «Допустимые уровни шума, вибрации и требования к звукоизоляции в жилых и общественных зданиях» не могут применяться для возведения коммерческих или жилых строений.
Но при наличии всех положительных сторон у автоклавного ячеистого бетона есть один существенный недостаток, связанный с особенностями производства. В силу того, что при его изготовлении используются более совершенные технологии, итоговая стоимость повышается на 20-25 % по сравнению с неавтоклавным ячеистым бетоном. Таким образом, потребитель может сам сделать выбор – в пользу более низкой цены или более высокого качества.
Газобетоны, в свою очередь, разделяются на газобетоны и газосиликаты. Последние представляют собой автоклавные ячеистые бетоны, в составе которых присутствует кварцевый песок с известковым вяжущим. В газобетоне в роли наполнителя выступает цемент. Стоит отметить, что данное деление является условным, т. к. «чистых» газобетонов или газосиликатов нет, поэтому такие изделия можно называть газосиликатобетонами или газобетоносиликатами.
www.poritep.ru
