Системы для тонкого и легкого литья. Бетасет процесс изготовления форм
Альфасет процесс
АЛЬФАБОНД, SINOTHERM - название фенольно-щелочной системы, представляющей собой двухкомпонентное связующее на основе водорастворимой щелочной фенолоформальдегидной смолы резольного типа и сложноэфирного отвердителя. При взаимодействии смолы с отвердителем, под действием щелочи, содержащейся в смоле, происходит гидролиз сложного эфира. Образующаяся в результате гидролиза кислота вызывает поликонденсацию фенольного резола с образованием сшитого нерастворимого полимера. Побочными продуктами данного процесса являются соль щелочного металла и спирт.
Процесс был специально разработан как для повышения качества отливок, так и для улучшения условий труда литейщиков. Связующие АЛЬФАБОНД, SINOTHERM можно использовать для изготовления стержней и литейных форм в производстве широкого ассортимента отливок из самых разных металлов и сплавов. Расход смолы обычно варьируется от 1,0 до 1,8% от массы песка, а оптимальная дозировка отвердителя составляет 18-25% от содержания смолы.
Связующие для Альфа-сет процесса производства «Уралхимпласт – Хюттенес Альбертус»
|
Марка смолы |
Материал отливки |
Область применения |
Технологические преимущества |
Экологические характеристики |
Расход смолы, % в соответствии с типом песка | |||||||||
|
Сталь |
Чугун |
Цветные сплавы |
Безопочная формовка Fast Loop |
Опочная формовка |
Крупное литье, кессон |
Массовая доля Свободного фенола, % |
Массовая доля свободного формальдегида, % |
Кварцевый |
Оливиновый |
Циркониевый |
Хромитовый |
Бокситовый | ||
|
АЛЬФАБОНД 07 / SINOTHERM 8358 |
● |
● |
● |
● |
● |
● |
Самые высокие прочностные характеристики |
≤ 0,5 |
≤ 0,1 |
1,0-1,8 |
2,0-2,5 |
0,9-1,3 |
1,0-1,5 |
1,0-1,2 |
|
|
● |
● |
● |
● |
● |
● |
Оптимальная система для требуемых прочностных характеристик и хорошей регенерируемости смеси при механической регенерации | |||||||
|
SINOTHERM 8531 |
● |
● |
● |
О |
● |
● |
Высокая степень регенерируемости смеси при механической регенерации | |||||||
|
SINOTHERM 8402 |
● |
● |
● |
О |
|
● |
Сниженное выделение вредных веществ в процессе заливки | |||||||
● Рекомендуется о Допускается
Отверждение
Скорость отверждения регулируется с помощью типа отвердителя. Применение различных типов отвердителей позволяет регулировать время живучести от 1 минуты до 1 часа. На скорость отверждения также влияет температура песка. Снижение t замедляет отверждение и наоборот.
|
Наименование показателя |
Марка отвердителя | |||||||||
|
Т-00 |
Т-001 |
Т-01 |
T-02 |
Т-023 |
Т-03 |
Т-033 | T-11 |
Т-12/3 |
Т-12 | |
|
Реакционная способность* |
Очень быстрый** |
Быстрый*** |
Стандартный |
Медленный*** |
Очень медлен-ный | |||||
|
Живучесть* мин |
~ 2 |
~ 5 |
~ 3 |
~ 5 |
~ 8 |
15-18 |
30-40 | |||
|
Время съема* из оснастки, мин. |
~ 6 |
~ 15 |
~ 12 | ~ 20 |
~ 30 |
~ 80 |
~ 60 |
~ 120 | ||
|
Уменьшение выделения неприятного запаха |
● |
● |
● |
● |
●● |
● |
●● |
● |
●● |
● |
●● Особенно рекомендуется ● Рекомендуется
* Показатели: реакционная способность, время живучести песчано-смоляной смеси, время съема из оснастки определены при стандартных условиях, т.е. температуре окружающего воздуха 20-25°С, относительной влажности 50-70%, и составом песчано-смоляной смеси – 100 м.ч. песка 2К2О202-025, 2 м.ч. смолы марки «Альфабонд», 0,4 м.ч. отвердителя серии «Т».
** - Отвердители, характеризующиеся как «очень быстрые» рекомендуется использовать в смеси с другими отвердителями.
*** - Отвердители, характеризующиеся, как «быстрые» и «медленные», могут перерабатываться в индивидуальном виде и в смеси со «стандартными отвердителями».
Преимущества связующих для Альфа-сет процесса производства «Уралхимпласт – Хюттенес Альбертус»
- Минимальное выделение запаха при формовке и во время заливки металлом
- Связующее на водной основе - низкое содержание летучих органических соединений.
- Высокая прочность и термостойкость стержней и форм
- Легкая выбиваемость форм
- Высокая пластичность при заливке – минимальное количество дефектов, связанных с расширением кварцевого песка (просечек, ужимин, горячих трещин)
- Отсутствие серы и фосфора, низкое содержание азота – улучшенное качество отливок практически из всех металлов и сплавов
- Может использоваться со всеми типами песков, включая оливиновый и хромитовый.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ
ПЕСКИ
|
Процесс |
Кварц |
Хромит |
Циркон |
Оливин |
Шамот |
Регенерированный песок от Альфа-сет процесса |
Искусственный песок |
|
Альфа-сет |
Да |
Да |
Да |
Да |
Да |
Да |
Да |
РЕГЕНЕРАЦИЯ
Связующая система может быть регенерирована механическим или термическим способами.
Требования к регенерату
|
Параметр |
Пределы нормы |
Критические значения выше нормы |
Дефекты литья, возникающие при превышении указанными параметрами допустимых норм | |
|
Мех. регенерат |
Терморегенерат | |||
|
Потери при прокаливании (ППП), % |
2,0-3,0 (для чугуна) 1,0-2,0 (для стали) |
0,1-0,2 |
4 |
Газовые дефекты, пригар |
|
Остаточное содержание калия, % |
≤ 0,15 |
≤ 0,05 |
≥0,15 |
Засоры, пригар |
|
pH |
8-10 |
7-8 |
Более 10 | |
|
Содержание мелких пылевидных фракций, % |
0,5-1,0 |
≤0,5 |
≥1,0 |
Повышенная осыпаемость стержней и форм, засоры |
Совместимость связующих Альфабонд, Sinotherm с регенерированным песком от других процессов
|
Процесс |
Регенерированный песок | |||||||||
|
Альфа-сет |
ЖС |
|
Cold Box |
Резол CO2 |
Бета-сет |
Фуран-кислотный |
Фенольно-кислотный |
Оболочковое литье (Shell) |
Горячий ящик (Hot-Box) | |
|
Альфа-сет |
да |
нет |
нет |
да |
Нет |
да |
нет |
нет |
да |
Да |
МОДЕЛЬНАЯ ОСНАСТКА
Материал модельной оснастки, используемый с системой, широко варьируется: дерево, металл или пластики (эпоксидные, полиуретаны, полиэтилен). Так как холодная металлическая оснастка может замедлять время отверждения и протяжки, желательно, чтобы оснастка была нагрета до 20-25°С перед использованием.
При необходимости используются разделительные составы. «Уралхимпласт – Хюттенес Альбертус» предлагает разделительные составы Актиформ®100, Loxia®4031, 401, которые наносятся на модели с помощью кисти или пульверизатора. А также состав Trennmittel® AL, который натирается на поверхность модели. Состав высыхает в течение 1 минуты, оставляя на обработанной поверхности тонкую пленку серебристого цвета, позволяющую произвести 5-10 съемов.
ПРОТИВОПРИГАРНЫЕ ПОКРЫТИЯ
Покрытия должны наноситься только на отвержденную поверхность. С данной системой можно применять противопригарные покрытия на водной (Zirkopal®, Arkopal®, Disopast®) и спиртовой основе (Zirkofluid®, Arkofluid®, Arkofix®, Koalid®).
Техническая документация:
ТЛ_Альфабонд ТЛ_Альфабонд 07 ТЛ_Sinotherm 8402 ТЛ_Отвердитель Т-033 ТЛ_Отвердитель Т-12-3 ТЛ_Альфабонд 8531Техническая документация:
ТЛ_Отвердители серии Тucp-ha.ru
AlpHaset – процесс - ОАО "Пензкомпрессормаш",чугунолитейный завод, литейное производство, чугунное литье
AlpHaset (альфасет) – это процесс отверждения эфирами и лактонами полифенолятов (смол). Смола (полифенолят) широко применяется в литейном производстве, а процесс литья, производимый с применением этой смолы, получил название альфа-сет-процесс. Этот процесс позволяет получить хорошее качество поверхности отливки, кроме того, его применение обеспечивает высокую производительность и значительно облегчает условия труда как на участке формовки, так и на участке заливки. По своим свойствам альфа-сет удовлетворяет всем требованиям, предъявляемым к современным литейным связующим.
Смола AlpHaset это щелочное связующее вещество на водяной основе. Содержание свободных фенолов и свободных формальдегидов AlpHaset-смол очень низкое, смолы не содержат серы. За счёт низкой вязкости смолы AlpHaset сроки её хранения с момента её производства составляют минимум 6 месяцев. Таким образом, смола AlpHaset удовлетворяет всем требованиям, предъявляемым к современным литейным связующим. AlpHaset-отвердители представляют собой смесь эфиров, лактонов и карбонатов. Скорость затвердевания смеси регулируется составом отвердителя, а не его количеством.
На этапе приготовления формовочной смеси отвердитель добавляется всегда раньше смолы. Количество отвердителя расчитывается от количества добавляемой смолы и должно составлять 20 – 22 % от количества смолы. Особо мелкозернистые и пылесодержащие пески могут потребовать до 24 % отвердителя для достижения оптимальных значений прочности. Добавляемое количество смолы при формовке составляет 1,2 – 1,6 % и при изготовлении стержней 1,3 – 1,8 % от количества песка. Соответствующие значения предела прочности на изгиб на хорошем кварцевом песке составляют 150 – 300 Н/см2.
В процессе приготовления смеси и заполнения форм смесь почти не имеет запаха, что даёт возможность ручного направления и уплотнения смеси. Свежеприготовленная смесь очень текучая и для её уплотнения не всегда требуется вибростол. Скорость отверждения смеси регулируется типом отвердителя, количество же остаётся постоянным.
Отделение моделей и стержневых ящиков происходит легко. Извлечение из остнастки возможно без затруднений как на начальной стадии отверждения смеси, так и на более поздней стадии отверждения. В процессе отверждения смеси не происходит выделения тепла, поэтому поверхность моделей сохраняется в хорошем состоянии в течении длительного времени, особенно при нанесении на неё хороших модельных лаков. Отвердители и связующие, используемые в AlpHaset–процессе не размягчают и не повреждают поверхность модели или лака. Но всё-таки при большом расходе связующих рекомендуется использование разделительных составов. К моменту извлечения из остнастки связующее вещество оказывается так глубоко полимеризованным, что растворители противопригарных покрытий не способны вновь растворить связующее. Таким образом, нанесение противопригарных покрытий возможно сразу после извлечения модели из остнастки независимо от того, применяются покрытия на водяной или на на спиртовой основе. Тепло, образующее при поджигании спиртового покрытия значительно укрепляет поверхность форм. AlpHaset процесс особенно хорошо подходит для нанесения покрытий методом полива. Покрытие хорошо связывается с поверхностным слоем формы и толщина его слоя получается достаточной даже при быстром поливе. Время хранения стержней и форм не ограничено, затвердевающая или уже затвердевшая смесь не гигроскопична. Если при AlpHaset формовке используют более мелкозернистый песок, то и газопроницаемость отверждённой смеси будет соответственно ниже. В этом случае для удаления воздуха и газов, образующихся во время заливки верхнюю полуформу необходимо оснастить достаточным количеством отверстий для удаления газов. Извлечение модели при использовании AlpHaset–процесса происходит легче, чем при формовке на жидком стекле. При выемке полуформ больших размеров не образуется дефектов поверхности, использование регенерированной смеси считается нормальным, выбивка стержней и форм происходит легко. Преимущества возникающие при использованием AlpHaset–процесса, такие как легкое извлечение из остнастки, значительное снижение износа моделей, уменьшение загрязнения и поломок моделей позволяют организовать хранение стержневых ящиков и моделей как можно ближе к месту их использования. Таким образом облегчается операция смены моделей и, особенно, при изготовлении небольших серий изделий, облегчается ведение и управление процессом формовки. При использованием AlpHaset–процесса операцию нанесения покрытий на полуформы можно объединить с операцией извлечения из остнастки, что практически не возможно при использовании смол с кислотным отверждением.
AlpHaset–процесс получил известность благодаря хорошему качеству поверхности отливок. Хорошая текучесть смеси на этапе заполнения формы способствует ее равномерному распределению в форме и стержневом ящике. Беспроблемное извлечение из остнастки и великолепная пригодность AlpHaset – смеси для нанесения противопригарных покрытий создаёт отличные предпосылки для достижения гладких поверхностей отливок. Связующая система AlpHaset не содержит серы, снижающей поверхностное натяжение металла. Внедрение металла в смесь при использовании противопригарных покрытий – явление редкое, при условии хорошего уплотнения смеси.
Связующей системе AlpHaset присущи некоторые свойства, которые не встречаются у других холодно-твердеющих смесей. Когда под воздействием расплавленного металла сразу после начала заливки формы растет температура поверхностного слоя формы, то происходит температурное затвердевание поверхностного слоя смеси. Его прочность может возрасти даже в два раза прежде чем начнётся термическое разложение связующей смолы. Благодаря такому поверхностному затвердеванию дефекты, связанные с размывом литниковой системы возникают крайне редко. Такое температурное затвердевание поверхностного слоя формы позволяет, в некоторых случаях, например, при лёгком литье чугуна и цветных металлов обойтись без противопригарных покрытий.
При повышении температуры поверхностная твердость формы и стержня увеличивается под воздействием термической полимеризации до тех пор, пока связующее постепенно не станет пластичным и до его ступенчатого разложения с потерей прочности. Пластичность поверхностного слоя формы, особенно при высоких температурах, как например при литье стали, способствует тому, что дефекты в виде трещин возникают крайне редко.
При разложении AlpHaset-смолы и отвердители не выделяют блестящего угля и, таким образом, не происходит науглероживание поверхности низкоуглеродистых сталей.
Чрезвычайно низкое содержание азота в связующей системе в сочетании с медленным выделением газов во после заливки значительно снижают риск возникновения газовых раковин, особенно при литье стали.
Содержание свободного формальдегида в AlpHaset смоле ниже 0,06 %. В процессе приготовления смеси и формовки формальдегиды не выделяются, так как и смола и отвердитель приготовлены таким образом, что возможно образующееся небольшое количество формальдегида связывается в полимер связующего. Также в процессе заливки металла количество высвобождающегося формальдегида при использовании AlpHaset смолы довольно низкое, так как он также связывается в полимер. Поскольку AlpHaset смолы и отвердители не содержат серы, то и образующиеся во время заливки газы не содержат соединений серы. Количество угарного газа, образующегося во время заливки в результате выгорания связующего значительно меньше, чем при использовании других связующих систем. Вследствие медленного термического разложения связующего вещества образующийся угарный газ постепенно перемешивается с окружающим воздухом.
AlpHaset признан эффективным, щадящим к окружающей среде процессом формовки и изготовления стержней, который позволяет изготавливать ответственное литьё с хорошим качеством поверхности при небольших затратах труда на очистку и окончательную обработку.
Преимуществами AlpHaset процесса при литье чугуна в сравнении с другими процессами на основе холоднотвердеющих смол являются более лёгкое извлечение из остнастки, нанесение покрытия сразу после извлечения из остнастки, быстро твердеющая смесь и возможность заливки вскоре после закрытия формы, то есть высокая производительность, хорошее качество поверхности отливки и благоприятные условия среды рабочей зоны как во время формовки, так и после заливки.
копирование материалов статьи запрещено без ссылки на источник (на эту страницу)
ironcast.ru
Системы для тонкого и легкого литья
11 февраля 2013Для производства форм, позволяющих изготавливать тонкое и легкое литье из алюминиевых сплавов, применяются различные No-Bake и Cold-box технологии. Они характеризуются наибольшей точностью размеров и плотностью, что необходимо для выплавки деталей высокого качества.
Широкое распространение во всем мире находят:
1. Фенольно-уретановые no bake системы
2. Полиол-уретановые no bake системы
3. Щелочные-фенольные no bake системы (альфасет процесс)
4. Фенольно-уретановые cold box связующие системы
5. Щелочные-фенольные cold box системы (бетасет процесс)
6. Эпокси-акрилатный SO2 процесс
Фенольно-уретановые no bake системы основываются на действии трех компонентов, представляющие из себя:
- растворенную полиэфирную фенольную смолу,
- растворенную изоционатную смолу,
- жидкий амин.
Такие системы отличаются следующими аспектами:
- рабочее время песчаной смеси на 50% превосходит время до съема, которое может быть незначительным, что приводит к высокой производительности. Технология позволяет изготавливать крайне сложные формы и стержни, т.к., продолжительность живучести увеличивается.
- Продукция, изготовленная по этой технологии отличается высокой размерной точностью по сравнению с деталями, изготовленными при помощи других no bake систем.
- Сниженное содержание связующих компонентов придает повышенную плотность.
- Заливку можно осуществлять через небольшое время спустя завершение формование.
Полиол-уретановые no bake системы не содержат свободные фенолы и формальдегиды, идеальны для легкого литья.
Системы включают два или три компонента:
1. полиольную смолу,
2. изоционатную смолу в растворителях,
3. жидкий амин в растворителях, использующий по необходимости.
Уникальные свойства подобных систем позволяют выполнять литье исключительно из легких сплавов. При этом:
- рабочее время песчаной смеси 50% превышает время до съема, которое может быть незначительным, что приводит к высокой производительности. Технология позволяет изготавливать крайне сложные формы и стержни, т.к., продолжительность живучести существенно увеличивается.
- выбивка отливок превосходит выбивку других системах,
- снижается загазованность на линии формовки?
- повышается прочность,
- текучесть песчаной смеси.
Щелочные-фенольные no bake системы (альфасет процесс) предполагают использование жидких связующих без содержания азота или с содержанием до 0,2%.
Система подходит больше для тяжелого литья, а также для литья из алюминиевых сплавов, чугуна, стали, латуни и бронзы.
Фенольно-уретановые cold box связующие системы состоят из трех компонентов:
1. растворенной полиэфирной фенольной смолы,
2. растворенной изоционатной смолы,
3. третичного амина.
Технология позволяет добиваться следующих свойств:
- минимальный вред для экологии,
- быстрое отверждение,
- снижение прилипаемости,
- повышение текучести смеси,
- повышенная прочность,
- уменьшенное выделение газа,
- высокое время живучести,
- влагостойкость.
Для легкого литья применяют разновидность системы со сниженной термостойкостью и облегченной выбиваемостью.
Щелочные-фенольные cold box системы (бетасет процесс) включают в себя связующие без содержания азота, серы, фурфурилового спирта и изоционатов.
Преимущества использования системы:
- пониженное содержание азота, отсутствие серы;
- высокая устойчивость к образованию эрозии и ужимин,
- высокая выбиваемость,
- низкое газовыделение,
- удобство очищения оборудования для смешивания при помощи обычной воды.
Данная система рекомендована для литья из алюминиевых сплавов, чугуна, стали, латуни и бронзы.
Эпокси-акрилатный SO2 процесс состоит из двух компонентов:
- смеси эпоксидно-диановой смолы с полифункциональным акрилатом,
- смеси эпоксидно-диановой смолы с окислителя.
- Связующие отверждают при помощи газообразного сернистого ангидрида SO2.
Преимущества системы:
- легкое выбивание, ведущее к увеличению производительности и уменьшению повреждений.
- Крайне высокая живучесть - 96 часов.
- Отсутствие необходимости в регулярной чистке оборудования.
- Неограниченная живучесть и отличная выбиваемость делают этот вид смеси особенно приемлемой для алюминиевого литья.
В России большая часть литья из алюминиевых сплавов до сих пор изготавливается по процессу «Горячие ящики». Для этой технологии используют карбамидо-фурановые связующие.
electropribor.ru
Литейный цех - Производство - Раскрытие информации - Оскольский Завод Метталургического Машиностроения
Литейное производство АО ОЗММ представляет собой крупный, современный литейный цех мощностью 35 тыс. тонн фасонного литья в 1год, с крановым оборудованием грузоподъемностью до 80 тонн, который преимущественно специализируется на мелкосерийном производстве изделий. Продукция изготавливается в основном небольшими партиями от нескольких до десятков штук, имеется возможность изготовления постоянной серийной номенклатуры.
Состав литейного цеха представляет собой:
- Сталеплавильное отделение, оснащенное 5 дуговыми сталеплавильными печами (ДСП-6Н-1) с номиналами по жидкой стали 6, 0тн.+20% перегруз, парк сталеразливочных ковшей, оборудованных стопорными механизмами емкостью до 10 тонн жидкой стали.
- Формовочное отделение состоящее из двух линий механизированной формовки, а также участка ручной формовки и стержневой участок.
Линии механизированной формовки предназначены для изготовления:крупных полуформ в опоках с размерами в свету:
- 2780х2600х300-900 (400;600)мм.
масса полуформы - до 15 тонн.
мелких и средних полуформ в опоках с размерами в свету:
- 1200х1600х500/600
- 1600х2000х600мм
масса полуформы - до 5 тонн.
посты ручной формовки изготавливают отливки в опоках с размерами в свету:
- 2000х2000х500мм.
- 3000х3000х500мм.
- 3600х3600х600мм.
Разработанные в начале 90-х годов фирмой "Borden" (Великобритания) технологические процессы широко применяются в процессе производства отливок на заводе. Сами технологии основаны на применении холоднотвердеющих смесей (ХТС): для форм - Альфасет-процесс, для стержней - Бетасет-процесс.
Формы и стержни имеют прочность на разрыв не менее 10-12 кг./см2. и высокую размерную точность. По термостойкости и эрозионной стойкости они превосходят традиционно применяемые для этих целей смеси с фурановыми смолами. В связи с низкой газотворной способностью смесей расширяются возможности получения ответственных отливок из углеродистых и легированных марок сталей, для которых не допускается наличие газовых раковин (корпуса насосов, запорная арматура и т.д.).
Данная технология обеспечивает возможность многономенклатурного производства, быструю переналадку технологического процесса при вводе новой номенклатуры, сокращение времени на подготовку производства, изготовление единичных отливок и мелких серий.
Высокая прочность и короткий цикл затвердения ХТС по Альфасет-процессу позволяют в ряде случаев осуществлять безопочную формовку, резко сокращая затраты на изготовление оснастки.
Применение для изготовления стержней Бетасет-процесса обеспечивает значительные возможности в высокоэффективном производстве сложных отливок . Стержни изготавливаются на пескострельном стержневом автомате, где цикл изготовления одного съема составляет 40-50 сек.
Сочетание высокоэффективных противопригарных средств и новых технологических процессов изготовления стержней и форм обеспечивают реальную возможность производить любые отливки с минимальными припусками на механическую обработку различной степени сложности.
Использование нашего литья удовлетворит запросы и потребности заказчиков не только отличным внешним видом, но и высоким качеством изделий.
Основные размеры кузнечного слитка
| кг | % | H | D1 | D | кон % | |
| Прибыль | 1512 | 21 | 610 | 770 | 620 | 33 |
| кг | % | h2 | С | С1 | B | B1 | кон % | |
| Тело | 5544 | 77 | 1900 | 705 | 795 | 820 | 910 | 5 |
| кг | % | h3 | d2 | d | R | |
| Донная часть | 144 | 2 | 170 | 500 | 245 | 15 |
www.ozmm.com
Литейный цех - Производство - Цех поковок и металлоконструкций - Производство - Оскольский Завод Метталургического Машиностроения
Литейное производство АО ОЗММ представляет собой крупный, современный литейный цех мощностью 35 тыс. тонн фасонного литья в 1год, с крановым оборудованием грузоподъемностью до 80 тонн, который преимущественно специализируется на мелкосерийном производстве изделий. Продукция изготавливается в основном небольшими партиями от нескольких до десятков штук, имеется возможность изготовления постоянной серийной номенклатуры.
Состав литейного цеха представляет собой:
- Сталеплавильное отделение, оснащенное 5 дуговыми сталеплавильными печами (ДСП-6Н-1) с номиналами по жидкой стали 6, 0тн.+20% перегруз, парк сталеразливочных ковшей, оборудованных стопорными механизмами емкостью до 10 тонн жидкой стали.
- Формовочное отделение состоящее из двух линий механизированной формовки, а также участка ручной формовки и стержневой участок.
Линии механизированной формовки предназначены для изготовления:крупных полуформ в опоках с размерами в свету:
- 2780х2600х300-900 (400;600)мм.
масса полуформы - до 15 тонн.
мелких и средних полуформ в опоках с размерами в свету:
- 1200х1600х500/600
- 1600х2000х600мм
масса полуформы - до 5 тонн.
посты ручной формовки изготавливают отливки в опоках с размерами в свету:
- 2000х2000х500мм.
- 3000х3000х500мм.
- 3600х3600х600мм.
Разработанные в начале 90-х годов фирмой "Borden" (Великобритания) технологические процессы широко применяются в процессе производства отливок на заводе. Сами технологии основаны на применении холоднотвердеющих смесей (ХТС): для форм - Альфасет-процесс, для стержней - Бетасет-процесс.
Формы и стержни имеют прочность на разрыв не менее 10-12 кг./см2. и высокую размерную точность. По термостойкости и эрозионной стойкости они превосходят традиционно применяемые для этих целей смеси с фурановыми смолами. В связи с низкой газотворной способностью смесей расширяются возможности получения ответственных отливок из углеродистых и легированных марок сталей, для которых не допускается наличие газовых раковин (корпуса насосов, запорная арматура и т.д.).
Данная технология обеспечивает возможность многономенклатурного производства, быструю переналадку технологического процесса при вводе новой номенклатуры, сокращение времени на подготовку производства, изготовление единичных отливок и мелких серий.
Высокая прочность и короткий цикл затвердения ХТС по Альфасет-процессу позволяют в ряде случаев осуществлять безопочную формовку, резко сокращая затраты на изготовление оснастки.
Применение для изготовления стержней Бетасет-процесса обеспечивает значительные возможности в высокоэффективном производстве сложных отливок . Стержни изготавливаются на пескострельном стержневом автомате, где цикл изготовления одного съема составляет 40-50 сек.
Сочетание высокоэффективных противопригарных средств и новых технологических процессов изготовления стержней и форм обеспечивают реальную возможность производить любые отливки с минимальными припусками на механическую обработку различной степени сложности.
Использование нашего литья удовлетворит запросы и потребности заказчиков не только отличным внешним видом, но и высоким качеством изделий.
Основные размеры кузнечного слитка
| кг | % | H | D1 | D | кон % | |
| Прибыль | 1512 | 21 | 610 | 770 | 620 | 33 |
| кг | % | h2 | С | С1 | B | B1 | кон % | |
| Тело | 5544 | 77 | 1900 | 705 | 795 | 820 | 910 | 5 |
| кг | % | h3 | d2 | d | R | |
| Донная часть | 144 | 2 | 170 | 500 | 245 | 15 |
www.ozmm.com
Литейная промышленность.
Обзор разделительных агентов, предназначенных для процессов формовки.
На этой странице представлены разделительные составы, предназначенные для процессов формовки песчанных смесей при производстве литейных форм и стержней, а также специализированный очиститель. Все продукты являются высокотехнологичными современными средствами, способными выполнять качественное разделение даже в неблагоприятных технологических условиях.ACMOS - Составы для качественного разделения при формовке из сырой формовочной смеси. (формовка по сырому при которой сушке могут подвергаются только стержни)
ACMOS - Составы для качественного разделения при формовке из холоднотвердеющей смеси. (Альфасет-процесс – способ изготовления стержней в холодной оснастке. Связующее смеси – щелочные полифеноляты, отверждаемые сложными эфирами; Бетасет-процесс - способ изготовления стержней в холодной оснастке. Смесь включает связующее, состоящее из фенольного полифенолята и отверждается продувкой метилформиатом, стержни используются для литья из всех видов стали; CO2 –процесс – процесс изготовления форм и стержней из холодноотвердеющей смеси со связующим жидким стеклом, отверждаемым продувкой углекислого газа; Колд-бокс-процесс –изготовление форм и стержней из песчанно-смоляных смесей, отверждающихся в стержневых ящиках под действием катализаторов без нагрева; Фурфурановые смолы – олигомерные продукты на основе фурана для холодной оснастки Фенольные смолы – продукты конденсации фенола для холодной оснастки для литья стали и чугуна и другие аналогичные поцессы.)
ACMOS - Составы для качественного разделения при изготовлении керамической формы для особо точного литья. (Шоу-процесс – литье в керамические формы для получения отливки повышенной точности, Уникаст-процесс – способ получения отливки повышенной точности в керамических формах; является разновидностью Шоу-процесса. После сьема модельной оснастки форма покрывается жидким отвердителем во избежание деформации и растрескивания в процессе литья. Обеспечивает более высокую размерную точность по сравнению с Шоу-процессом).
ACMOS - Составы для качественного разделения при формовке из термореактивных песков ( Кронинг-процесс- получение оболочковых форм и стержней по горячей оснастке из сухих песчанно-смоляных смесей, применяемые при получении отливок путем свободной заливки расплавленного металла в оболочковые (скорлупчатые) формы из термореактивных смесей. Хот-бокс-процесс-процесс изготовления литейных форм и стержней из песчанно -смоляных сырых смесей, отверждающихся под действием катализаторов в горячем стержневом ящике.) И другие аналогичные процессы.
ACMOS и ACMOSAN - Составы для качественного разделения при изготовлении образцов с использованием полиэфирных и эпоксидных смол. ( Полиэфир - и Эпоксидные – смолы)
ACMOSOL-средство очистки. ( Предназначено для удаления остатков прокладочного материала синтетической смолы на металле, дереве модели или металле стержневых ящиков)
Уважаемые господа, наш отдел технической службы с удовольствием будет консультировать вас относительно всех вопросов применения наших продуктов.
Контактное лицо: Владимир Николаевич Скуднев Тел./факс: (095)433-55-53, 433-12-13
pacort.narod.ru
Оборудование для регенерации формовочных песков из отработанных литейных смесей
Регенерация — совокупность технологических операций, связанных с восстановлением физико-механических свойств отработанных формовочных и стержневых смесей.
В современном литейном производстве используют три способа регенерации отработанных формовочных смесей: термический, механический и термомеханический. Наиболее высокое качество обеспечивает термическая регенерация отработанных формовочных смесей, при которой восстанавливается не менее 95% отработанного формовочного песка. В этом случае регенерированный песок по качеству не только не уступает свежему песку, но и за счет активации поверхности может даже значительно улучшить его. Однако часть невыгоревшего связующего (потери при прокаливании) составляет не более 0,1%. Зерновой состав песка остается в пределах марки исходного.
Термическая регенерация
Термическая регенерация обеспечивает высокое качество регенерации большинства смесей за исключением тех, в которых используются составляющие, содержащие невыгорающие, спекающиеся или плавящиеся при температуре регенерации добавки. Холодно-твердеющие смеси, применяемые при Cold-box-min-Epoxy-SO2-процессах, хорошо поддаются термической регенерации. Но смеси, используемые для Альфа-сет и Бета-сет процессах, не подходят для термической регенерации, так как они содержат щелочные фенольные смолы. Нельзя также подвергать терморегенерации ХТС, отверждаемые ортофосфорной кислотой.
Следует особо отметить, что термическую регенерацию лучше всего применять в том случае, когда формы и стержни изготавливают из одной и той же смеси. Если формы изготавливают из ПЕС, то бракованные стержни целесообразно отдельно подвергать термической регенерации. Технические характеристики установок для термической регенерации песков из отработанных формовочных смесей приведены в табл. 4.1.
Схема установки для термической регенерации формовочных песков показана на рис. 4.1. Общий вид и конструкции печи, охладителя, рекуператора представлены на рис. 4.2-4.4.
Печь для термической регенерации (рис. 4.2) работает по принципу кипящего слоя и состоит из рабочей камеры (камеры кипящего слоя) 10, осадительной камеры 7 и боковых горелок 9. Отработанная смесь после дробления, просева, магнитной сепарации подается в печь через течку 1, максимальный размер кусков отработанной смеси — не более 3-5 мм.
Обработанная смесь поступает в рабочую камеру 10 и потоком воздуха приводится в кипящее состояние. Нагрев смеси осуществляется газовыми двухпроводными горелками 9. Воздух, поступающий для формирования кипящего слоя и горелки, подогревается дымовыми газами в рекуператоре (рис. 4.4). Горелки печи снабжены автоматической системой розжига и контроля пламени. Для большинства используемых смесей обработка производится в печах с боковыми горелками при температуре газовоздушной смеси 600-800°С. Печь с боковыми горелками безопаснее в работе, чем печь, где в кипящий слой подается газовоздушная смесь.
Расход газа в значительной степени зависит от содержания остаточного связующего в отработанной смеси. Для охлаждения регенерата используют охладитель (рис. 4.3) работающий по принципу кипящего слоя. Охладитель состоит из рабочей камеры 6 (камеры кипящего слоя), водяного теплообменника 9, осадительной камеры 3. Охлаждение песка осуществляется потоком воздуха, формирующим кипящий слой, и водяными теплообменниками, через которые проходит холодная оборотная вода. Расход воды составляет 20 м3, ее оптимальная температура равна 10°С. Температура регенерата на выходе из охладителя составляет около 40°С и зависит от температуры воды на входе.
Для очистки дымовых газов, поступающих из печи, и запыленного воздуха из охладителя используют двухступенчатую систему очистки — центробежные циклоны и мокрые пылеочистители. Для подачи постоянного количества смеси в печь используют питатели (ленточные, дисковые, вибрационные). Печи большой производительности как правило работают в непрерывном режиме, а малой (производительностью не ниже 0,4 т/ч) — в периодическом режиме. При работе цеха или участка в одну или две смены может быть создан запас смеси в бункере-накопителе.
Многолетний опыт работы показал, что 99% отработанной смеси после регенерации можно повторно использовать в производстве, качество регенерации по сравнению со свежим песком не изменяется. На ряде отечественных заводов внедрены установки Конструкторско-технологического института автомобильного машиностроения (КТИАМ) производительностью 10 т/ч для регенерации песка из ХТС на основе карбамидно-фурановой смолы с бензосульфокислотой в качестве катализатора. Качество полученного регенерата соответствует качеству свежего песка.
Механическая регенерация
Для регенерации ХТС, содержащих в своем составе невыгорающие и плавящиеся при температуре термической регенерации добавки, а также для регенерации песчано-глинистых, жидкостекольных смесей с фосфатными связующими применяется механическая регенерация. На рис. 4.5 показана схема универсальной линии конструкции КТИАМ для механической регенерации песка из отработанных смесей, технические характеристики которой приведены в табл. 4.2.
Линия состоит из оборудования для подготовки отработанной смеси (дробление, просев, магнитная сепарация, питатель), аппарата для сушки отработанной смеси, аппарата для механической очистки (непосредственно регенерации), сита для просева регенерированного песка, системы очистки запыленного воздуха. Линию можно и не устанавливать, если в цехе уже есть оборудование, на котором смесь проходит указанные операции. Установку для сушки необходимо использовать при регенерации песчано-глинистой смеси, если влажность отработанной смеси более 1%. Также установку для сушки целесообразно применять при регенерации жидкостекольных смесей, используя ее как низко-температурную прокалку, и после обжига отработанной жидко-стекольной смеси при 1200°С. В этом случае лучше удаляется пленка из жидкостекольного связующего.
В тех случаях, когда смесь в форме прогревается до 200°С, высокотемпературной прокалки не требуется. Как правило, в линиях механической регенерации устанавливают сушки конструкции КТИАМ, работающие по принципу кипящего слоя. Если отливки, особенно стальные, после извлечения из формы поливают водой, то для сушки влажной отработанной смеси целесообразно использовать барабанные сушила, после чего смесь должна подвергаться магнитной сепарации, дроблению, а затем подаваться в установку для механической регенерации.
Для ХТС с органическими связующими и смесей с фосфатными связующими сушка перед механической регенерацией не нужна. Конструкция и схема промышленного аппарата РМ-5 для механической регенерации формовочных песков представлены на рис. 4.6, 4.7. Аппарат состоит из воздухораспределительной камеры, воздухораспределительной решетки 1, рабочей камеры 4, роторов 11 с закрепленными на них рабочими сменными лопатками, отражательных экранов над валами, осадительной камеры 6. Отработанная смесь приводится в состояние кипящего слоя воздухом, поступающим из воздухораспределительной камеры через воздухораспределительную решетку, и вступает во взаимодействие с вращающимся ротором 11. Очистка песка происходит при взаимодействии с рабочими лопатками, отражательными экранами 8, 10 и при соударении зерен, разгоняемых лопатками смежных валов. Для увеличения эффективности очистки отражательные экраны расположены полукругом и максимально приближены к рабочим лопаткам. Для удобства обслуживания аппарата и смены лопаток отражательные экраны закреплены на ремонтных дверках и при их открывании выдвигаются из аппарата (рис. 4.7).
Очистка запыленного воздуха после аппарата механической регенерации двухступенчатая, осуществляется центробежными циклонами и рукавными фильтрами. Воздух после очистки соответствует санитарным нормам. Механическую регенерацию целесообразно применять для регенерации ХТС, если стержни и формы изготовляют из одной смеси. В этом случае для изготовления форм можно использовать до 80-90% регенерата, а для стержней до 40-50%. При изготовлении форм из ПГС, а стержней из ХТС регенерат после механической очистки можно применять только в составах ПГС.
Если формы изготовляют из жидкостекольной смеси, а стержни из ХТС, регенерат в этом случае можно использовать только для жидкостекольной смеси. В регенерат из смесей с фосфатными связующими и жидкостекольной смеси допустимо попадание до 30% регенерата из ПГС, в регенерат из ХТС допустимо попадание регенерата из ПГС, но не более 10%.
На многих заводах в настоящее время формы изготовляют из ПГС, а стержни из ХТС или ГТС (горячетвердеющих смесей), при этом в процессе выбивки смеси, как правило, смешиваются. В этом случае можно использовать механическую регенерацию, но регенерат будет пригоден только для приготовления ПГС. Для использования регенерата в составах стержневых смесей необходимо осуществлять термомеханическую регенерацию, при которой глина будет удаляться механической очисткой, а органические связующие материалы — термической. Для термомеханической регенерации используются установки описанные выше. Схема линии термомеханической регенерации приведена на рис. 4.8.
Входящее в состав линии оборудование может меняться в зависимости от вида и свойств смеси. Например, при влажности смеси менее 1% аппарат для сушки можно не устанавливать. Количество аппаратов механической очистки зависит от содержания глинистой составляющей в смеси. Затраты на термомеханическую регенерацию выше, чем на термическую и механическую, но при больших объемах отработанных смесей и высоких затратах на организацию отвалов они окупаются.
Схема установки для регенерации песка после заливки вакуумно-пленочных и форм с газифицированными моделями представлена на рис. 4.9. Установка представляет собой четыре последовательно соединенных аппарата для охлаждения по принципу псевдосжиженного слоя. Для охлаждения песка используется не только поток холодного вентиляторного воздуха, но и холодная вода в теплообменниках каждого аппарата.
Песок, поступая последовательно из аппарата в аппарат и на выгрузку из последнего, охлаждается до 20-30°С и одновременно обеспыливается путем отсоса запыленного воздуха единой вентиляционной установкой. Запыленный воздух затем поступает в систему очистки (циклоны и рукавные фильтры).
В зависимости от условий использования регенерата его доля в составе ХТС может быть от 70 до 100% при изготовлении форм и от 40 до 60% при изготовлении стержней.
metallurgy.zp.ua
