Продажа кирпича, пеноблоков и бетона - сплитерные блоки. Сплитерные блоки состав
Строительные блоки. Технология производства блоков
Процесс производства строительных блоков на вибростанках Вибромастер можно представить в виде следующей технологической схемы:
Таким образом, производство строительных блоков включает в себя следующие технологические этапы:
Приготовление жесткой бетонной смеси из цемента, заполнителя и воды
Раствор лучше всего готовить в бетономешалке принудительного типа (т.е. со смешивающими лопастями).
Из предлагаемого нами ассортимента это модели смесителей Вибромастер РП-200 и Вибромастер СБ-80. Бетономешалки гравитационного типа («груши») использовать можно, но получить при этом качественное смешивание не получится.Смешивать также можно и вручную, лопатой в любой емкости. При этом для приготовления жесткой смеси потребуется значительные физические усилия. Крайне мала будет и производительность такого перемешивания.
В зависимости от использованного заполнителя (керамзит, опилки, шлак, песок) получаем соответственно раствор будущего керамзитобетона, опилкобетона, шлакобетона, пескобетона.
Цикл вибропрессования
Цикл вибропрессования, состоит из следующих этапов:
- Загрузка раствора в форму станка (производится вручную)
- Уплотнение в форме с помощью вибрации и прижима (пуансона). Уплотнение в форме под действием вибратора занимает обычно 20-30 секунд. Это время и качество уплотнения зависит только от вибратора. На станках «Вибромастер» мы применяем только настоящие сертифицированные вибраторы с большой возмущающей силой. Поэтому качество шлакоблоков и скорость производства гарантируется.
- Выемка блока из формы происходит сразу же после уплотнения. Блок остается либо на поддоне, либо прямо на земле (в зависимости от конструкции станка). Жесткий раствор и качественное уплотнение позволяют полученному блоку не рассыпаться и держать форму "самостоятельно" и "не поплыть" во время высыхания. Блок на поддоне можно сразу же перенести на стеллаж для дальнейшей сушки и набора прочности. Некоторые модели вибростанков «Вибромастер» предусматривают распалубку формы непосредственно на месте сушки.
В итоге получаем отформованный стеновой строительный блок. Опять же, в зависимости от состава это может быть:
- керамзитобетонный блок,
- арболитовый блок,
- шлакоблок,
- пескоблок.
Необходимый набор прочности
Набор первоначальной прочности (достаточный для складирования) происходит при естественной температуре от 36 до 96 часов (без применения специальных добавок - ускорителей твердения – ХК, релаксола и других). Это время в данном случае зависит только от свойств цемента и температуры окружающего воздуха.
При использовании указанных ускорителей твердения это время может быть уменьшено до 5-8 часов (в зависимости от дозировки ускорителя).
Очень желательно в первые дни набора прочности предохранять блоки от пересыхания. Для этого достаточно накрывать их пэ пленкой. Также можно время от времени поливать блоки водой.
Набор отпускной прочности (согласно ГОСТ - не менее 50% от расчетной окончательной) происходит при положительной температуре примерно в течение недели. После этого периода блоки уже можно продавать потребителю и использовать на стройплощадке.
Набор 100%-ой прочности протекает в течение 28 суток при положительной температуре.
Технология производства блоков в виде печатной брошюры бесплатно прилагается к любому из станков «Вибромастер». В "Технологии производства строительных блоков" (ее объем - свыше ста страниц текстовой и графической информации) приведены все возможные составы формовочной смеси (в т.ч. и бесцементные, на основе природных вяжущих веществ - извести, гипса, магнезии и их смесей) для изготовления шлакоблоков, керамзитобетонных блоков, арболитовых блоков, пескоблоков, саманных камней из грунтобетона, а также для всех других видов блоков. Используя приведенные в технологии методики, Вы также сможете самостоятельно рассчитать составы смесей с использованием имеющихся в Вашем распоряжении местных заполнителей. Фактически - это целый справочник по всем основным вопросам производства строительных блоков. Отдельно от оборудования он не предоставляется и не продается.
Помимо технологии производства к установкам прилагается подробная инструкция по работе с ними. Для работы на установках не требуется специального обучения и каких-то особенных навыков работы. Будет достаточно внимательно ознакомиться с технологией производства и инструкцией.
Вы также можете посмотреть следующие разделы
- Cтроительные блоки
- Исходные компоненты
- Конструкция станков
- Сертификация
- О нашей марке "Вибромастер"
- Полезные статьи
- ГОСТы и СНиПы
- Термоблок
vibromaster.ru
| |||||
| |||||
| |||||
Станок для производства блоков
В настоящее время не составит большого труда найти станок для производства блоков, купить который можно практически в любом регионе России. Большое количество предложений о продаже, как правило составляют самодельные станки для производства блоков, которые не могут предложить ни элементарной механизации процесса производства, ни качества , ни тем более производительности.
Предлагаем вашему вниманию качественное оборудование - гидравлические станки для производства керамзитных блоков, стеновых блоков, сплитерных блоков и других видов изделий.
Станок для производства блоков – это комплекс промышленного оборудования, имеющий в своем составе все необходимые узлы и агрегаты, с помощью которых осуществляется процесс изготовления блоков.
Станок для изготовления блоков - универсален, и при смене формообразующей оснастки – матрицы производит также такие строительные изделия как тротуарная плитка, бордюры, кирпичи, декоративные камни.
Узловой состав станка для производства блоков:
1) бетоносмеситель - используется для дозирования и перемешивания исходных материалов
2) ленточный транспортер - используется для транспортировки готовой смеси к вибропрессу
3) вибропресс - станок для прессования бетонной смеси, с целью получения готовых изделий
4) механизм перемещения свежеотформованных бетонных блоков
Для производства блоков применяют станки Рифей, которые имеют несколько вариантов комплектации.
Для производства блоков применяют станки Рифей - профессиональное строительное оборудование, предназначенное для изготовления не только блоков, но и шлакоблоков, керамзитобетонных блоков, арбалитоблоков, тротуарной плитки, бордюров, кирпича.
Представители малого бизнеса и начинающие предприниматели предпочитают покупать станок Кондор - для производства блоков и других строительных изделий. Данная популярность обоснована невысокой стоимостью, компактными размерами и простым обслуживанием вышеуказанного оборудования.
Предлагаем наглядно ознакомиться с процессом производства блоков на станке Рифей 05М.
Видеоролик:
rifey-kondor.ru
Производство бетона. Состав бетона и технология изготовления — Компания «GAMMA»
Строительный бетон от цементного раствора отличает то, что помимо цемента, песка и воды, из которых состоит цементный раствор, в бетон добавляется четвертая составляющая — крупный наполнитель (щебень). Готовая бетонная смесь по своей консистенции имеет подвижный состав, компоненты которого должны быть четко дозированы. В противном случае конструкции из бетона ненадлежащего качества будут менее прочны и более подвержены воздействиям нагрузок и окружающей среды: влажности и холоду.
Основным компонентом в составе бетона является цемент. При взаимодействии с водой (гидратация цемента) он обретает свои скрепляющие свойства и при затвердевании образует твердую монолитную структуру, так называемый «цементный камень». Но без наполнителя (песка и щебня) данная структура не является прочной и пригодной для строительства, поскольку дает сильную усадку. Вследствие чего конструкцию «рвет» небольшими трещинами, иногда не заметными глазу, и в дальнейшей эксплуатации данной конструкции, она начнет рассыпаться от воздействия нагрузок и окружающей среды. Именно во избежание такой усадки в состав бетона и добавляются наполнители. Они, по сути, создают каркас конструкции, а растворенный в воде цемент обволакивает их и весте с песком заполняет пустоты. Помимо снижения усадки, наполнители так же увеличивают и прочность, снижая деформацию конструкции и ее «ползучесть» под влиянием нагрузок. К тому же наполнители значительно снижают себестоимость самого бетона, т.к. цемент намного дороже песка и щебня.
В среднем весовое соотношение составляющих бетонную смесь (товарный бетон) следующее: на 1 часть цемента приходится 2 части песка, 4 части щебня и 0,5 части воды. Если перевести все это в единицы объема, то получим, что производство бетона объемом 1 куб потребует:
— 0,25 м³ цемента (что при насыпной плотности в 1300 кг/ м³ равно 325кг) ;— 0,43 м³ песка (что при насыпной плотности в 1400 кг/ м³ равно 600кг) ;— 0,9 м³ щебня (что при насыпной плотности в 1350 кг/ м³ равно 1200кг) ;— 0,18 м³ воды (180 литров или 180кг).
И нет ничего удивительного, что получился такой состав бетона. Конечно, если сложить объемы всех четырех составляющих, то получится величина, равная 1,76 м³. Но, как и говорилось выше, щебень — это каркас, песок — заполняет пустоты в этом каркасе, а цемент при мощи воды — «склеивает» все составляющие в единую монолитную структуру. Так и получается объем 1 кубометр бетона из 1,76 кубометра всех его составляющих.
А теперь рассмотрим состав бетона в разрезе его компонентов:
Цемент. Это основной компонент, как и говорилось выше. Именно от марки цемента и от его удельного веса в бетонной смеси и зависит марка бетона. Цемент, как правило, применяется марки, которая превышает необходимую марку бетона в 2-3 раза. К примеру, производство бетона класса B 12,5 (М-150) требует использование цемента марки 400.
Щебень. Технология бетона требует достаточно строгого подхода к выбору крупного наполнителя. Гравий или щебёнку для начала просеивают через сито с размерами ячеек 20×20 мм. То, что просеялось, пропускают повторно через сито, размеры ячеек которого равны 10×10 мм. Так мы получаем щебень, размеры зерен которого варьируются от 11 до 20 мм, что называется «первой фракцией». Далее, что просеялось через сито с ячейками 10×10мм, пропускают через сито с ячейками, размеры которых равны 5×5мм — получаем размер зерен щебня от 6 до 10 мм — это называется «вторая фракция». В итоге, что просеялось через ячейки 5×5мм, пропускаем через сито с ячейками 3×3мм и получаем «третью фракцию» с зерном — от 4 до 5мм. Так, наполнитель можно приготовить из щебня всех трех фракций следующими пропорциями: первая фракция — 55-60%, вторая — 30-35%, третья — 10-15%. Или из щебня двух фракций: первой — 30-40%, второй — 60-70%.Либо можно ориентироваться на марку щебня. Так его прочность должна быть раза в два примерно больше, чем заданная марка бетона.
Основными видами щебня являются: известняк (прочность/марка 500-600, обладает достаточно невысокой морозоустойчивостью) , гравий (прочность/марка 800-1000, наиболее распространенный наполнитель, обладающий всеми необходимыми свойствами и к тому же самый дешевый) и гранит (прочность/марка до 1400, самый прочный из указанных видов, и с самыми достойными показателями морозоустойчивости и водопоглащения).
Песок. Приготовление песка происходит подобно приготовлению щебня, просеивая его сначала через сито, размеры ячеек которого 2,5мм, далее через сито с ячейками в 1,2мм и последний этап — сито с ячейками в 0,3мм. Получаем песок двух фракций: первая — от 1,3 до 2,5мм, и вторая — от 0,4 до 1,2мм. Для приготовления бетона используют обе фракции с пропорциями: первая — 20-50%, вторая — 50-80%.
Подобный состав бетона и тщательный подбор его наполнителей позволит сократить расход цемента для его производства и сделает конструкции из него наиболее прочными.
Вода. Производство бетона требует точного дозирования воды, т.к. это действительно важно. При этом необходимо так же учитывать и влажность песка и щебня, т.к. не всегда на стройку их подают сухими. Бетон по своей консистенции должен быть пластичным: не сильно густой, но и не сильно жидкий, т.е. таким, чтоб при заполнении опалубочных конструкций его приходилось уплотнять. Чрезмерно жидкий состав бетона приведет к неравномерному распределению его составляющих в будущей конструкции, что в свою очередь сделает ее менее прочной в данных частях. Гораздо эффективнее приготовить в меру густой (пластичный) бетон и как следует его уплотнить (вибрациями и т.п.) — так вы добьетесь максимальной прочности будущей бетонной конструкции.
Исходя из того, в каких пропорциях и какого качества (марки и прочности) те или иные компоненты, входящие в состав бетона, определяется и марка самого бетона, которую принято обозначать как М- (известны марки от М-50 до М-800, что означает собой прочность бетона в кгс/кв.см) , а так же принято обозначать класс бетона как В- (от В3,5 до В60).
Источник: stroimvsochi.ru
gamma-almaty.kz
