Шлакоблоки по госту: Какой состав шлакоблока по ГОСТу?

шлакоблок с доставкой в Ставрополе цена от производителя

Многие
люди путают Отсевблок и Шлакоблок. Несмотря на схожее название этих материалов
— они совершенно разные по своей сути. Шлакоблок — это бытовое название
строительных блоков (стеновых камней), изготовленных путём вибропрессования
бетона, по сути  отличающиеся только
наполнителем.

-Шлакоблок состоит из множества различных наполнителей. Отходы горения угля, химические шлаки — явно не слишком экологичный список.

-Отсевблок, как указывалось уже выше, это экологичный и прочный материал. В его основу входит высококачественный цемент и каменные крошки.

Разделение  бетонных камней на разновидности условное, поскольку состав блока может включать  в себя различные примеси. На данную группу строительных материалов есть свой нормативный документ —  ГОСТ 6133-99. Он определяет требования к блокам и их составу.  Обычно шлакоблоки маркирую буквой “М” и цифрой, которая показывает допустимую нагрузку кг/кв:

М-35 –
используются для утепления, часто их укладывают вдоль несущих стен;

М-50,
М-75 – используют для кладки стен и перегородок;

Прежде чем купить шлакоблок необходимо знать, что весь шлакоблок, используемый для строительных работ, классифицируется по следующим параметрам:

1.
Размер. Не
существует единого размера шлакоблока, который мог бы использоваться
универсально. Каждый размер  характерен
для отдельных групп материалов.

1. 1 Стеновые блоки, используемые для формирования несущих
конструкций- имеют размеры 391*190*188 мм.

1.2 Перегородочные изделия, укладываются внутри помещений, и не испытывают давящих нагрузок. Их размеры 391*90*188 мм.

Шлакоблок по размеру значительно превосходит обычный кирпич и может заменить сразу несколько кирпичей в процессе кладки. Благодаря этому процесс становится дешевле, проще, и экономичнее, количество раствора при кладке сокращается .

В
геометрии блоков допускаются отклонения с погрешностью в плюс-минус 3 мм. В
случае большего нарушения кладка будет неровной, со швами разной толщины. Это
приведет к сложностям в строительстве.

2.
Вес. Вес блока
напрямую зависит от материала наполнителя , от количества и вида пустот в нем.
Шлакоблоки могут быть  полнотелыми и
пустотелыми. Обычно пустотность составляет от 28 до 40%.

-Полнотелые
блоки отличаются хорошими прочностными свойствами и используются чаще всего
для фундаментов (в качестве наполнителя в этом случае обычно применяется
щебень)

-Пустотелые
блоки 40%. Такой шлакоблок обладает высокими показателями теплопроводности,
но самыми низкими прочностными. Хорошо используется  при возведении строений из металлического
каркаса. Такие изделия не используются для кладки несущих конструкций. Требуют
дополнительного утепления.

-Пустотелые блоки 30%. Данный вид блока подразумевает хорошую теплопроводность и прочность шлакоблока. Востребован при строительстве различных зданий. Форма внутренних пустот у таких изделий круглая, овальная и прямоугольная. В работе выявлено, что блоки с пустотами в форме прямоугольника считаются самыми удобными при монтаже, при необходимости их можно легко ровно разломать без дополнительного  приспособления. Пустоты в блоках позволяют снизить расход сырья и, как следствие, себестоимость продукции. При этом прочностные характеристики удовлетворяют всем необходимым требованиям.

По весу
одного шлакоблока проверяют его качество. Чем больше масса, тем толще стенки и
лучше размешан раствор при изготовлении в процессе вибрирования. Вес пустотелого
шлакоблока колеблется в пределах 18-23 кг.

Играет
роль также степень затвердения. Блок должен выстояться около трех недель, ранее
его использовать нельзя. Опытные строители определяют качество таким образом:
камень взвешивают, если показатель имеет значительные отклонения от стандарта,
бросают с высоты метра. От правильно изготовленного блока может отколоться
небольшой кусочек. В случае, когда он разваливается, судят о рыхлости, что
говорит о несоответствии параметров.

3.
Прочность. Согласно
ГОСТу марка отсевоблока указывает одну из важнейших его характеристик –
прочность при сжатии.

Марка
прочности информирует какую нагрузку на 1 кв. см. может выдержать шлакоблок.
Например, марка 75 обозначает, что шлакоблок выдерживает нагрузку в 75 кг на 1
кв. см.  Определение прочности шлакоблока
производится в лабораторных условиях с применением необходимого для этого
оборудования. Образец для испытания, по истечению 28 суток со дня изготовления,
устанавливается на пресс и прижимается верхней плитой пресса.

4. Морозостойкость. Морозостойкость шлакоблока — способность шлакоблока в увлажнённом состоянии выдерживать без разрушения многократное замораживание, чередующееся с оттаиванием. Основная причина разрушения шлакоблока под действием низких температур — расширение воды, заполняющей поры шлакоблока, при замерзании. Морозостойкость зависит главным образом от структуры шлакоблока: чем выше относительный объём пор, доступных для проникновения воды, тем ниже морозостойкость. Степень морозостойкости устанавливается на основании лабораторных испытаний образцов материалов. Показателем (маркой) морозостойкости служит число циклов «замораживания — оттаивания» до потери шлакоблоком 25% первоначальной прочности или 5% массы.

• Средняя плотность                     400-850 кг/м3
• Прочность при сжатии               0,5-5,0 МПа
• Прочность при изгибе                0,7-1 МПа
• Теплопроводность             0,07-0,17 Вт/(мх℃)
• Морозостойкость                         25-50 циклов
• Водопоглощение                          40-85%
• Усадка                                            0,4-0,5 %
• Биостойкость                                 V группа
• Огнестойкость                               0,75-1,5 ч
• Звукопоглощение  126-2000        0,17-0,6 Гц

5. Теплопроводность. Шлакоблок считается «теплым» материалом. Во многом такое суждение верно из-за наличия в блоках пустот. Пустоты заполнены воздухом, который является прекрасным теплоизолятором. В этом плане полнотелые изделия будут более холодными, несмотря на большее количество израсходованного для их изготовления раствора.
Теплопроводность шлакоблока зависит напрямую от состава наполнителя — составляет 0,27–0,65 Вт/м. Если же задействован гравий, то теплопроводность будет стремиться к максимуму.

Технология и оборудование для производства шлакоблоков .

Технология
изготовления шлакоблока состоит из нескольких этапов.

1. Производство блоков начинают выполнять с замешивания раствора: вода, цемент, гран.отсев, и пластификатор по желанию. Процесс замеса происходит при помощи бетономешалки получая при таком способе замеса  однородную смесь. 2.На втором этапе производства шлакоблоков , когда раствор приготовлен, его заливают в специальные формы на вибропрессе. Затем состав проходит вибрацию, уплотняется при помощи пуансона, он плотно придавливается к каждой формочке. Такой процесс происходит до 2 минут, когда работа заканчивается, матрица аппарата поднимается, и получается готовый шлакоблок. После форму удаляют, а сырец выкладывают на подготовленный поддон или пол. Из-за жесткого замеса блоки не растрескиваются, и держат созданную форму.

3.На последнем этапе блоки складываются на многоярусные стеллажи, это позволяет сэкономить площадку для хранения, также прямо на них выполняют пропарку. Для набора прочности готовые блоки необходимо выдержать от 36 до 96 часов. Если добавлять специальные добавки при замесе , такие как фулерон, релаксол, то время сокращается. Полное же затвердевание будет происходить на протяжении одного месяца при температуре 20°C и наличию высокой влажности. Если условия будут нарушены, то это может привести к пересушке изделия и  потере прочности. Полностью готовыми блоки будут спустя месяц.

Преимущества использования шлакоблока.

Данный материал обладает очень важными преимуществами, которые отсутствуют у его аналогов:

• Стоимость блоков является наиболее низкой среди всех строительных
  материалов, используемых для возведения стен и фундаментов. В
  связи с низкой себестоимостью применяемых расходных компонентов.
• Срок службы — шлакоблок является очень долговечным материалом. Он
  практически не подвержен перепадам температур, может эксплуатироваться в самых
  суровых климатических условиях. Считается, что срок службы шлакоблока
  превышает 100 лет.
• Устойчивость к возгоранию — материал не горит даже при очень высоких
  температурах, сохраняя свои свойства. Способен выдерживать температуру до 800
  градусов.
• Блоки укладываются очень быстро.
  Это позволяет экономить время строительства. Также экономится кладочный раствор.
• Надежность, прочность строений.

Шлакоблоки – свойства материала, преимущества и недостатки, сферы применения

Шлакоблоки – свойства материала, преимущества и недостатки, сферы применения

Шлакоблоками называют стеновой камень для строительных работ, точнее одну из многочисленных разновидностей этого материала. Активное использование отходов металлургического производства для изготовления стройматериалов началось в Советском Союзе. По крайней мере такая версия существует. Не будем углубляться в исторический аспект, остановимся более подробно на эксплуатационных характеристиках и прочих параметрах шлакоблоков.

Содержание

1

Что такое шлакоблоки?

2

Преимущества и недостатки

3

Виды гипсокартона

4

Сферы применения

1

Что такое шлакоблоки — из чего состоят, какими свойствами обладают?

По сути шлакоблоки входят в категорию строительных блоков (камней). При этом методика их изготовления относится к прессованию, вибропрессованию, формованию. Функцию связующего компонента выполняет цементная составляющая. Однако наполнитель выбирается из целого ряда компонентов согласно ГОСТу.

Блоки могут наполняться:

• Вулканическим пеплом или гранитным щебнем.
• Песком или керамзитом.
• Битым стеклом, кирпичом, бетоном, затвердевшим цементом.
• Речным гравием либо щебнем.
• Опилками или некоторыми продуктами горения (котельным шлаком, золой).

Как видим, слово «шлак» присутствует в названии, однако недостаточно полно отражает состав блоков. Кстати, свойства шлакоблоков напрямую зависят от технических характеристик сырья, используемого в составе материала в качестве наполнителя.

Поэтому диапазон свойств изрядно варьируется:

• Величина коэффициента, отражающего теплопроводность, находится в переделах 0,27-0,65 Вт/м•К. Для сравнения у кирпича (керамического и силикатного) 0,8-0,9 Вт/м•К.
• Показатель плотности 750-1455 кг/м³.
• Величина прочности при сжатии или марка колеблется на уровне 35-150. Данный параметр определяется следующим образом: изделие укладывается на пресс и на него начинается воздействие верхней плитой. Если факт полного разрушения зафиксирован на отметке давления равной 35 кг, то изделию присваивается марка с аналогичным обозначением, то есть 35.
• Длительность срока службы исчисляется десятилетиями. Блоки не подвержены температурным перепадам и достаточно стойко переносят морозы. При этом количество циклов у них различное, максимум 50, минимум 15.

2

Достоинства и недостатки шлакоблоков

В багаже достоинств:

• Невысока стоимость.
• Большие размеры блоков способствуют уменьшению сроков сдачи объекта.
• Шлакоблочная кладка достаточно проста. Ее вполне реально выполнить самостоятельно. Геометрические размеры материала способствуют облегчению строительного процесса.
• Подверженность усадке отсутствует.
• Эксплуатационный срок достигает сотни лет.
• Декоративные шлакоблочные материалы существенно удешевляют строительство – нет потребности в нанесении дополнительной штукатурки.
• «Не капризничает» при низких или высоких температурах.
• Обеспечивает высокий уровень звукоизоляционной защиты благодаря отличному звукопоглощению.

Отрицательные нюансы выражены:

• Достаточной хрупкостью при имеющейся прочности. В процессе транспортировки или погрузки шлакоблоки с легкостью разрушаются.
• Необходимостью в облицовке. Исключение относится лишь к декоративным вариантам шлакоблоков.
• Недостаточной влагостойкостью, которая устраняется дополнительной гидроизоляцией.
• Недостаточной звукоизоляцией пустотелых блоков.
• Сложностью крепления интерьерных предметов или бытовой техники на шлакоблочной поверхности.
• Недостаточной привлекательностью внешнего вида.

3

Виды шлакоблоков — выбираем, какой лучше?

Если опираться на свойства и внешний вид рассматриваемого материала, то шлакоблоки бывают:

1. Полнотелыми либо пустотелыми с разным процентом пустотности (максимум до 40% пустоты). Отличаются таким параметром как прочность.
2. Межкомнатными, перегородочными или для обустройства фундамента.
3. В виде блоков и полублоков.
4. Лицевыми (отделочными) или рядовыми, то есть основными для возведения стен.
5. Цветными. Чем они примечательны? Удешевлением строительных работ. Нет нужды в дополнительных отделочных работах.
6. Могут иметь шлифованную, рифленую, рваную колотую или гладкую поверхность. Коме того, могут выпускаться с наличием специальных пазов. Что облегчает их монтаж. В изготовлении блоков декоративного вида принимают участие формы с соответствующим рисунком. В итоге готовое изделие напоминает колотый вариант кирпича либо имеет другую фактуру.

Стандартные размеры:

• Стенового блока (пустотелого или полнотелого) 39,0х12,0х18,8 см.
• Стенового пустотелого блока 39,0х12,0х18,8 см и 39,0х0,90х18,8 см.
• Перегородочного блока 39,0х12,0х18,8 см. К слову, толщиной стенки является размер равный 12,0 см. Здесь важно соответствие шлакоблочных параметров критериям кирпичного собрата дабы не нарушать привычность внешнего вида любого строения. Для наглядности: один блок из шлака, указанного выше размера, в процессе кладки способен заменить четыре кирпича.

4

Сферы применения шлакоблоков: для каких целей рекомендовано применять?

Относительно недорогой шлакоблочный стройматериал невероятно популярен в среде строителей (профессионалов и «любителей»).

Из разных видов шлакоблоков можно построить фактически любой элемент жилого дома или иного строения:

Разновидность	Цель применения
Полнотелый	Используется там, где требуется особо прочный материал – на закладку фундамента, на строительство конструкции несущего типа, колонны, на постройку цокольных этажей
Пустотелый	Учитывая легкость блоков, их выбирают в тех случаях, когда необходимо построить стены или перегородки и при этом избежать утяжеления конструкции
Декоративный	Для облицовочного вида работ. Кстати у декоративных шлакоблоков есть и другое предназначение, они являются хорошей защитой от сырости, а также избавляют от работ отделочного характера
Цветной	Их них в основном строят заборы, фронтоны, столбы
Фундаментный	Материал особой прочности и долговечности, без усадочного эффекта. Хотя есть одно непременное условие: шлакоблочный фундамент закладывается на железобетонную ленту полтора сантиметровой толщины, а фундаментные стены обязательно покрываются гидро- и теплоизоляционным слоями

Если говорить о производстве шлакоблоков, то песком, щебнем или галькой наполняются самые прочные шлакоблочные изделия, используемые для наружного типа стен. Они отличаются не только прочностью, но и способностью к сохранению тепла или прохлады внутри строения. О вариантах иных наполнителей упоминалось выше. Шлакоблоки должны соответствовать ГОСТу 6433 от 1999 года.

Внимание. Применение в шлакоблоках производственных отходов металлургической деятельности мало способствует экологичности материала. Поэтому жилые дома желательно не строить из таких блоков во избежание негативного воздействия на здоровье. Зато для возведения гаражных и хозяйственных строений, уж точно, нет преград.

Подводя итог. Шлакоблоки являются идеальным выбором для воплощения проектов, в основе которых малоэтажные жилые постройки, разного рода подсобные помещения, гаражи или сараи. Высокий уровень водопоглощения (до 75%) не позволит возвести крупногабаритную постройку с гарантией долговечности, зато приятная цена обеспечивает экономическую выгоду.

На заметку. Помимо применения в строительстве, находчивые дачники умудряются делать из шлакоблоков оригинальные ступеньки, цветочные вазоны, уличный вариант диванов, предметы кухонной мебели, тумбочки и даже тумбы под телевизор. Видимо цветовая гамма материала и его пустотелость развивает творческую мысль.

Видео сюжет расскажет о достоинствах и недостатках шлакоблока

Все статьи >

Автор:

Равиль Салихов

КОММЕНТАРИИ: (0)

размеры, плюсы и минусы, область применения

Прошедший век принес нам много новых строительных материалов. Один из них – газобетон. Это пористый вид бетона, который еще называют газобетоном. Наличие заполненных воздухом пор делало материал легким и теплым. В результате его используют как для возведения стен и перегородок, так и для утепления. Небольшой вес позволяет варьировать размер газобетонных блоков от небольших по ширине, больше похожих на плиты – для межкомнатных перегородок, до широких – для наружных стен.

Содержание статьи

• 1 Что такое газобетонные блоки
  • 1.1 Общие принципы производства
  • 1. 2 Виды и типы газобетона
• 2 Плюсы и минусы газобетонных блоков

  76 блоки

Что такое газобетонные блоки

Газобетон – это материал, который получают из смеси цемента и песка, в которую добавляют реагенты, которые при взаимодействии с цементом образуют пену. Алюминиевый порошок или пасту из него применяют в качестве реагентов для газобетона. В результате реакции алюминиевой пудры и цемента (или извести) в бетоне образуются поры – пузырьки воздуха, равномерно распределенные по всему объему. Пузырьки заключены в связующее – цемент или известь. Такой бетон называют ячеистым или легким.

Блоки газобетонные — строительный материал для возведения несущих и ненесущих стен и перегородок

Общие принципы производства

Особенность газобетона в том, что поры закрыты, что снижает водопоглощение материала . Это, конечно, больше, чем у обычного бетона, но не так критично. Стандарт определяет область эксплуатации — наружные и внутренние стены и перегородки в условиях нормальной влажности или при влажности не выше 60% по одному ГОСТу и 70% по другому.

Газоблочный дом имеет свои плюсы и минусы

При производстве сначала смешиваются сухие компоненты, в которые затем добавляется вода. В результате реакции состав «поднимается». Реакция протекает до начального отверждения вяжущего. Затем газобетон вынимают из форм, разрезают на блоки или плиты нужного размера. Готовую продукцию отправляют на дозревание — набирать товарную силу. Различают два вида газобетона созревания:

• Автоклавное. Блоки отправляются в специальные камеры, где обрабатываются паром. В камерах создается повышенное давление. Такая обработка ускоряет процесс отверждения. По качеству лучше автоклавные блоки: равномерное увлажнение по всей глубине придает материалу большую прочность. Но автоклавный газобетон стоит дороже: дополнительное оборудование, дополнительные энергозатраты на обработку. А вот для строительства дома лучше купить автоклавный.
• Неавтоклавный. Блоки просто укладывали на открытом воздухе и ждали, когда бетон наберет товарную прочность. Это самый простой вариант, но качество никто не гарантирует. По технологии блоки сушат в сушильных камерах.

В зависимости от количества реагента газобетон может иметь разную плотность и прочность. Более прочные имеют меньше пор, стенки пузырьков толще. Такие марки используются для возведения стен.

Пористая структура обеспечивает достаточную прочность при небольшом весе

Существуют марки газобетона, в которых много пузырьков воздуха, стенки у них тонкие. Такие блоки и плиты используются для утепления. В целом сам материал обладает очень хорошими теплоизоляционными характеристиками, а также легко поддается обработке. Наличие большого количества пузырьков приводит к тому, что масса ячеистого бетона очень мала. Это позволяет изготавливать крупноформатные блоки, что значительно ускоряет процесс возведения стен. И даже с большими блоками можно работать в одиночку.

Типы и типы газобетона

В производстве газобетона могут использоваться различные виды вяжущих. Также в материал могут быть добавлены различные минеральные компоненты. Название должно меняться в зависимости от связующего и добавок. Это прописано в ГОСТе.

Именно эти наименования должны присутствовать в маркировке и наименовании материала. Также они могут использовать в качестве наполнителя не только кварцевый песок, но и золу (отходы тепловых электростанций), отходы, образующиеся при производстве ферросплавов, обогащении руд и других технологических процессах.

Плюсы и минусы газоблоков

Газоблоки — отличный строительный материал. Они просты в обращении. Распилить их можно обычной ручной ножовкой по металлу, просверлить можно без проблем. При использовании блоков достаточной плотности крепеж в них нормально закручивается. Материал не горит и не поддерживает горение. Легкий, теплый, прочный, дышащий.

Газобетонные блоки — строительный материал с хорошими теплоизоляционными свойствами.

Плюсы газоблоков:

При всех своих достоинствах газоблок не идеален. Оставлять стены без отделки не стоит. Но и отделка дома из газобетона должна быть правильной. Материал дышащий и гигроскопичный. Чтобы влага не попадала внутрь, необходимо правильно подобрать паропроницаемость отделочных материалов.

Недостатки газобетонных блоков

Недостатки газобетона являются следствием его достоинств. Например, простота в обращении. Когда строить хорошо. Но также легко прорезать проход в стене из газобетона бензопилой. Этим пользуются некоторые злоумышленники. Выход – сделать «взломостойкую» отделку, например, обложить дом кирпичом. Есть и другие недостатки газоблока:

Материал неплохой, но нужно реально оценить плюсы и минусы газоблоков. Из них можно построить дом постоянного проживания без особых опасений. Для строительства бани газобетонные блоки не подходят, так как они слишком гигроскопичны. Их лучше не использовать для строительства дома на даче – низкая морозостойкость материала приведет к тому, что он начнет быстро разрушаться. Разве что температура в доме будет постоянно поддерживаться выше нуля, а стены будут хорошо утеплены.

Технические характеристики

Основными характеристиками любого строительного материала являются плотность и прочность на сжатие. Именно они установлены ГОСТ 31359-2007, в котором описаны требования к автоклавному газобетону.

Прочность на сжатие газобетонного блока может быть следующей: В0,35; В0,5; В0,75; Б1.0; В1.5; Б2.0; В2.5; В3.5; В 5; В7.5; В 10 ЧАСОВ; В12.5; В15; В17.5; В 20. Этот показатель характеризует нагрузку, которую материал может выдержать без разрушения. Чем выше число, тем прочнее материал.

Выписка из ГОСТ: соответствие марки бетона классу прочности на сжатие

Вторым важным параметром является средняя плотность. Они связаны с прочностью на сжатие. Чем выше плотность материала, тем большую нагрузку он может выдержать. Итак, по сути, обе характеристики описывают прочность или несущую способность материалов. Только с разных сторон. Для газоблока средняя плотность может быть от D200 до D1200.

В зависимости от этих характеристик газобетонные блоки подразделяются на:

Также определяется марка морозостойкости – количество циклов разморозки/заморозки, которые материал может выдержать без изменения своих свойств. Этот параметр обозначается латинской буквой F и цифрами, которые обозначают количество циклов. Для автоклавного газобетона определены следующие марки по морозостойкости: F15, F25, F35, F50, F75, F100. Минимальное значение морозостойкости газобетонных блоков наружных стен – F25, внутренних – F15.

Размеры газобетонных блоков по ГОСТ 31360-2007 и

21520-89

Как это часто бывает, действуют сразу несколько нормативных документов, что создает определенную путаницу в маркировке. Кроме того, размеры газобетонных блоков также определяются этими нормами по-разному. Более старый стандарт предписывает точные значения в миллиметрах для длины, ширины и высоты блока. Он также вводит различия для кладки из раствора или клея. На растворе шов крупнее, размер блоков меньше. Для склейки толщина шва меньше, блоки крупнее.

Размеры газобетонных блоков по старому стандарту

Сам размер блока кодируется римскими цифрами. Это, конечно, неудобно. Вы должны помнить переписку или иметь при себе таблицу соответствий. Кроме того, повышенные требования к энергоэффективности домов привели к тому, что газобетон укладывается только на клей. Цементный раствор не используется, так как он является мостиком холода в кладке, тем самым ухудшая общие характеристики стены. Пример маркировки по старому стандарту: И-В2.5Д500Ф35-2. Это означает, что блок первого типоразмера (188*300*588 мм), прочности на сжатие В2,5, средней плотности Д500 и морозостойкости Ф35 , категория точности 2,

Наиболее распространенные размеры газобетонных блоков

Новый ГОСТ просто вводит два понятия: газобетонный блок и плита. Для каждого из них определены максимальные размеры. Точные размеры не определены.

Максимальные размеры газобетонных блоков и плит по новому стандарту

Новый стандарт легче маркировать. Должны быть указаны размеры блока в миллиметрах. Например, Блок I/600×300×200/D500/B2.5/F25. Здесь категория (допустимая погрешность в размерах указывается римской цифрой I или II) перенесена в начало, изменен порядок характеристик, но их перечень остается прежним.

Категория предельных отклонений

Оба стандарта предписывают возможные отклонения по размерам и дефекты в виде нарушения прямоугольности, кривизны кромок и ребер, сколов. Эти дефекты влияют на категорию блока. Раньше их было три: одна для клеевой кладки, две для растворной кладки. Новый стандарт описывает только две категории.

Предельные отклонения от размеров газобетонных блоков

В целом, по обоим стандартам допустимые отклонения небольшие. А вот пеноблоки первой категории обладают большей точностью. Точная геометрия — меньше расход клея. Но даже с материалом второго сорта можно добиться низкого расхода. Правда, это потребует дополнительных усилий и времени. Секрет прост – слишком большие блоки подвешивают с помощью обычного рубанка, подгоняя размер.

Виды газоблоков

Конструкция — блоки стеновые и перегородочные — из газобетона могут быть в виде параллелепипеда с ровными гранями или с формованной пазогребневой системой по бокам. Второй вариант делается, если размеры газобетонных блоков ближе к крупным: шириной 200 мм. В больших блоках часто делают дополнительные отверстия для удобства переноски. Это действительно облегчает работу.

Основные типы и размеры блоков из газобетона

Также есть П-образные блоки для построения армирующих поясов. В углубления, образованные стенками блока, укладывается арматура, все заливается бетоном.

АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ ЛИНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛИСТИРОБЕТОННЫХ БЛОКОВ производительностью 100 м3/смена

Технические характеристики линии

ПРЕИМУЩЕСТВА

Автоматизация управления процессами

На производственных линиях используются электронные системы для контроля загрузки и дозирования сырья в зоне смешивания. В системах управления предусмотрены функции регистрации и контроля сырья. Зона смешивания контролируется одним оператором. В зоне раскроя имеется раскройный станок, которым также управляет один оператор. Процесс демонтажа формы и укладки блоков автоматизирован.

Точность дозирования

Сырье подается на весы с тензодатчиками и весовым контроллером, позволяющим точно дозировать.

Большая емкость

Высокая производительность обеспечивается автоматизированной системой загрузки и дозирования сырья, а также высокой скоростью заполнения смесителя водой и сырьем. Мощный раскройный станок обеспечивает высокую скорость резки монолита на блоки заданного размера.

Высокое качество

Система автоматизации технологических процессов обеспечивает высокое качество продукции и гарантирует точность дозирования, а также стабильный и однородный состав, что позволяет нам предоставлять качественную и конкурентоспособную продукцию.

СЫРЬЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛИСТИРОЛБЕТОНА

• Вяжущее. В качестве вяжущего используется портландцемент или шлаковый портландцемент марок М-400 и М-300 по ГОСТ 10178.
   

• Совокупность. Гранулированный полистирол, вспененный один или несколько раз, служит заполнителем.
   

• Вода для затворения. Вода соответствует требованиям ГОСТ 23732.
   

• Разделительная смазка для форм. Разделительные составы SDF или другие антиадгезионные вещества используются для обеспечения эффективного удаления плесени.
   

• Компонент кремнезема* Используется для производства полистиролбетона высокой плотности.
   

• Химические добавки. Химические добавки (воздухововлекающие, пластифицирующие, регуляторы отверждения) должны соответствовать требованиям ГОСТ 24211.
   

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

1. Приготовление полистирольной смеси

Пенополистирол

Сырье (гранулы полистирола) подается в приемный бункер устройства предварительного вспенивания, затем с помощью шнекового конвейера подается в камеру предварительного вспенивания. Гранулы полистирола впервые вспениваются в камере предварительного вспенивания с помощью водяного пара, вырабатываемого в парогенераторе. После расширения полистирол направляется на конвейер сушки гранул для снижения их влажности и аэрации. После сушки гранулы с помощью пневмотранспортной системы транспортируются в бункеры старения. Второе или многократное (при необходимости) вспенивание гранул полистирола выполняется так же, как и первое вспенивание.

Добавление воды в смеситель

Дозирование воды осуществляется с помощью электронного дозатора воды. Оператор участка смешивания устанавливает на пульте управления необходимое количество воды и запускает цикл загрузки смесителя.

Загрузка смесителя сырьем

Весовые дозаторы загружаются сырьем (цементом и кремнеземистым компонентом, если он используется) с помощью весового регулятора, аналогично загрузке пенополистирола в объемный дозатор. Загрузка цемента осуществляется с помощью винтового конвейера, а полистирола — с помощью системы пневмотранспорта. Затем цемент выгружают из дозатора в смеситель, смесь перемешивают в течение 2-3 минут до однородности. По готовности дозатор химдобавки дозирует воздухововлекающую добавку, затем полистирол подают в смеситель и смесь перемешивают 1-2 минуты. В режиме реального времени оператор следит за всеми процессами, происходящими в смесительном отделении. При необходимости оператор может отрегулировать или изменить полученную рецептуру, время смешивания и другие технологические параметры на панели управления. Оборудование может работать как в автоматическом, так и в ручном режиме.

2. Формовочный блок

Готовая смесь выливается через вентиль смесителя в емкость 0,85 куб. м плесень. Форма заполняется сразу. Форма состоит из основания и съемных взаимозаменяемых стенок. Перед отливкой форму смазывают и транспортируют в смесительную секцию, где производится отливка.

3. Старение блока

После отливки форма транспортируется по железной дороге на участок выдержки, где блок выдерживается до тех пор, пока он не наберет прочности, достаточной для снятия стенок. Прочность, достаточная для снятия стен, может быть достигнута в течение 4-7 часов и зависит от плотности полистирола, активности цемента, температуры и т.д.

4. Демонтаж форм и резка массивов

После набора массивом необходимой прочности форму, содержащую массив, передают к демонтажной машине по рельсовым путям, основание формы закрепляют на рельсовом пути. Затем четыре стенки формы снимаются и поднимаются с помощью захвата. После демонтажа формы основу формы и массив переносят на участок резки. Затем свободные стены крепятся к свободному основанию, которое находится на соседней железной дороге. Закрытая форма направляется в секцию заливки. Массив разрезается на блоки заданных размеров на режущем агрегате АРК-004. На раскройном участке расположены два отдельных последовательных модуля для вертикальной и горизонтальной резки массива.

Основание пресс-формы фиксируется захватом на вертикальном модуле, в то время как оператор запускает вертикальный модуль. Двигаясь по направляющим, модуль рассекает массив в вертикальной плоскости и подрезает его с обоих концов. После вертикальной резки формовочное основание с массивом переносится в зону горизонтального модуля, фиксируется захватом, после чего разрезается в горизонтальной плоскости на блоки заданных размеров, а также нижний слой и верхушка срезана.
Пока работает горизонтальный модуль, в зону вертикального модуля подается очередной массив. Таким образом, происходит резка двух массивов одновременно, что обеспечивает высокую производительность линии.

5. Укладка блоков на поддоны, упаковка и хранение

Форма-основа с вырезанным массивом передается на узел укладки блоков. Основание пресс-формы фиксируется на рельсе. Затем половину распила массива с помощью захвата укладывают на поддон. Для того, чтобы укомплектовать поддон, восемь блоков укладываются вручную. Затем укладывается вторая половина массива, а также восемь блоков вручную (в зависимости от их габаритов). Поддон с блоками обтянут стрейч-пленкой.

6. Блок тепловлажностной обработки

В зависимости от климатической зоны и вида изготавливаемого материала блоки, укладываемые на поддоны, могут набирать сортную прочность на складе готовой продукции или при термовлажностной обработке. Термовлажностная обработка блоков необходима для ускорения набора прочности блоков. Тепловлажностная обработка заключается в том, что блоки выдерживают в камере от 8 до 12 часов при температуре от +40 до 60оС. Режим тепловлажностной обработки также зависит от плотности материала, активности цемента и определяется заказчиком для каждого конкретного вида выпускаемой продукции.

7. Переработка отходов резки

При резке блок обрезается с обеих сторон и срезается верхняя корка. Хорошая идея — разбить эти отходы с помощью DG-1 Crasher. Crasher позволяет измельчать стружку полистиролбетона размером от 0 до 30 мм. Измельченный материал можно использовать в качестве насыпного утеплителя для утепления крыш, чердаков, полов и т. д. Использование этого дробилки сделает ваше производство практически безотходным.

ЛИНИИ ХАРАКТЕРИСТИКИ

Н	Имя	Количество
Участок хранения, подготовки и отгрузки сырья
1	Шнековый конвейер для цемента (L = 6 м*, мотор-редуктор (Италия), N = 4 кВт)	2
Область вспенивания полистирола
1	Преддетандер ПНД-500 (N – 3,3 кВт)	1
2	Парогенератор ПАР-50 (N – 35 кВт, 50 кг/ч)	1
3	Конвейер для сушки гранул EPS (N – 3 кВт)	1
4	Бункер для старения гранул пенополистирола 40 м 3	10
5	Пневматическая транспортная система (N – 6 кВт)	1
Зона смешения
1	Электронная система управления (включая дозатор воды + подкачивающий насос)	2
2	Весовой дозатор цемента (тензодатчики, пневматический затвор, диапазон взвешивания до 600 кг)	2
3	Дозатор EPS объемный 2,0 м 3 (датчик уровня, пневматическая заслонка)	2
4	Полистиролбетономешалка РСГ-2000 (Н – 11 кВт, В – 2,0 м 3 )	2
5	C200LB40 Компрессор (8-10 атм. , 500 л/мин)	1
6	Дозатор химических добавок	2
Зона резки блоков
1	АРК-004 Автоматический раскройный комплекс для вертикальной и горизонтальной распиловки массива (N – 19,5 кВт)	2
2	Форма для заливки ФМ-0,91 м 3 (В – 0,91 м 3 ).	110
3	Трансферная тележка	6
4	Комплекс для демонтажа пресс-форм (N = 2,0 кВт)	1
5	Комплекс для укладки блоков на поддоны (N=2,5 кВт)	1
Участок переработки отходов резки
1	Дробилка ДГ-1 (N – 4,5 кВт)	1

РАСХОД МАТЕРИАЛА* НА 1 м

³ ПОЛИСТИРОБЕТОН Д-450

* Рецептуры корректируются с учетом свойств сырья, выбранного заказчиком.

** Тип и количество добавок определяются на этапе проектирования бетона.

ОБЩИЕ

Для снижения затрат заказчика линия поставляется без силоса для цемента, бункера для песка и перил для транспортировки формы. Заказчику предоставляются чертежи для самостоятельного изготовления этих узлов.

Кроме того, заказчик несет ответственность за подогрев воды до +35…+40°С и устройство пропарочных камер. Работа линии в 2 смены требует дополнительных фундаментов опалубки.

Гарантийный срок на поставляемое оборудование составляет 12 месяцев. Комплектация каждой единицы оборудования указана в договоре, паспорте оборудования и Акте сдачи-приемки.

Специалисты «Сибирских строительных технологий» (СКТ) проектируют размещение оборудования на производственном объекте заказчика. Оборудование устанавливается по макету силами и за счет заказчика. Заказчику предоставляется схема расположения оборудования (чертежи) для соответствующих помещений и подробная иллюстрированная инструкция по установке.

После того, как заказчик завершит монтаж и подключение оборудования, СКТ выполняет следующие работы:

• ввод оборудования в эксплуатацию;
• конструкция из полистиролбетона;
• оптимизация технологии производства;
• обучение персонала заказчика.

Заказчик несет ответственность за соблюдение всех правил техники безопасности, требований по охране труда и окружающей среды, а также других локальных нормативных актов.

Заказчик берет на себя все расходы по транспортировке и размещению персонала SCT на период проведения работ. Оптимизация технологии включает в себя оптимизацию состава бетона на основе предоставленного заказчиком сырья. SCT предоставляет услуги поддержки.

После ввода оборудования в эксплуатацию заказчику предоставляется техническая документация, включающая:

• технические регламенты на производства;
• технологическая схема;
• должностные инструкции;
• инструкции по технике безопасности;
• ГОСТы.