Легкие Бетоны. Производство автоклавного газобетона

Производство газобетона: особенности заводов, линий, фото

Строительная сфера сегодня развивается очень стремительно, поэтому постоянно увеличивается спрос на большинство материалов. По этой причине производство газобетона сейчас видится весьма выгодным занятием. Далее мы расскажем про все тонкости такой деятельности.

Эти легкие и прочные собратья кирпичей уже стали настоящим бестселлером на строительном рынке

Свойства

Затевая изготовление чего-либо, просто необходимо иметь полное представление об этом процессе и доступных технологиях. Мы это прекрасно понимаем, поэтому ниже представим для вас полную информацию.

Достоинства

По всем канонам жанра первым делом следует раскрыть ключевые преимущества описываемого нами материала:

Высокая прочность (несмотря на низкую объемную массу – 450–500 кг/м3, он характеризуется очень высокой плотностью – до 45 кг/м2). Это свойство дарует ему очень продолжительный срок службы – здания, построенные из него, способны простоять до 80 лет, не потеряв своего первоначального вида.

В таком доме человеку будет тепло даже в суровую сибирскую зиму

Отличная теплоизоляция благодаря многочисленным порам, в которые заключается воздух. В результате здания отвечают абсолютно всем ГОСТ и СНиП для жилых помещений. Его коэффициент теплопроводности составляет 0,12 Вт/м ·°С.

Интересно: с уменьшением веса повышаются теплоизоляционные свойства.

Кладка. Благодаря гладкой поверхности и точным формам, кладка из таких газобетонных блоков получается тонкошовной. В результате не появляются, так называемые, «мостики холода», что сводит к минимуму тепловые потери.

Благодаря низкому весу значительно снижается нагрузка на фундамент. Это избавляет от необходимости сооружать особо прочные конструкции.
Экономия времени. За счет больших размеров сокращается трудоемкость работы (1 блок равен по размеру 15–20 кирпичам). При этом они еще и легче, значит, их можно спокойно поднимать своими руками, не прибегая к помощи подъемников.
Экологическая чистота, ведь при его создании не применяются какие-либо токсичные вещества. В итоге материал получается инертным, не выделяющим вредных выбросов, то есть совершенно безопасным для человеческого здоровья. По способности «дышать» его можно сравнить с деревом.

Здесь вы можете увидеть много полезной информации о стандартных размерах

Стены из такого материала будут всегда теплыми на ощупь (в отличие, от того же кирпича). Такое свойство ему даровано благодаря низкой теплопроводности. Это означает, что он не забирает тепло от кожи человека.
К тому же в помещении не будет появляться лишняя влага, что препятствует появлению плесени и грибка. Не забывайте, что эти органические образования очень опасны не только для отделки, но и здоровья.

Совет: пористая структура позволяет обеспечивать необходимую естественную вентиляцию в помещении.

Газобетон изготавливают из особого негорючего минерального сырья. По этой причине он отлично выдерживает прямое воздействие огня (до 7 часов).
Также нельзя не отметить и хорошую морозостойкость (способность выдерживать определенное количество циклов замораживания и оттаивания). Блоки пронизаны бесчисленным множеством мельчайших пор, при попадании в которые вытесняется вода. В результате такой материал способен выдерживать 100 и более циклов замораживания.
Широкие размеры позволяют строить здания в один слой. Это значительно облегчает работу, а также избавляет от необходимости прокладывать дополнительную теплоизоляцию. В итоге значительно снижается общая стоимость.

На данном фото прекрасно видна его пористая структура

Удобство обработки. Такой материал с легкостью обрабатывается ручным инструментом. В частности, используя обычную ручную дрель, можно спокойно проложить любые коммуникации (в отличие от обычных бетонных стен, где понадобится мощный перфоратор).

Почему он так популярен

Заводы по производству газобетона появляются с космической скоростью. Многие зададутся вопросом, почему же так быстро растет популярность этого товара?

Мы, выделим ключевые причины, на основе представленных выше плюсов:

Сокращение денежных затрат при строительстве. Это связано с тем, что отпадает необходимость создавать массивный бетонный фундамент, а также проводить многослойную теплоизоляцию (он сам по себе неплохо сохраняет тепло). К тому же, отделочные работы будет произвести гораздо проще в таком доме.

Весьма доступная цена. Он на 30–35% дешевле кирпича и на 60–80% бруса.
Увеличение скорости постройки в несколько раз. Когда речь идет о коммерческих постройках, сей факт является едва ли не самым главным.
В результате принятия нового закона о требованиях к тепловой защите зданий, теплосберегающие материалы стали наиболее предпочтительным вариантом.

В данной таблице вы можете найти интересное сравнение с основным конкурентом

Констатируя все вышесказанное, можно смело утверждать, что изготовление такого материала непременно стоящее дело. На качественный товар покупатель найдется всегда.

Методика изготовления

Настало время раскрыть все тонкости изготовления. Современная линия по производству газобетона осуществляет не только смешивание и формовку, но и обработку. Со всеми этапами мы познакомим вас далее.

Основная технология

Рассмотрим, как в общих чертах выглядит технология:

Берутся основные ингредиенты (вода, цемент, кварцевый песок и известь) в определенных пропорциях. Соотношение может меняться в зависимости от предполагаемой марки изделия.
Их нужно размешать в специальном смесителе несколько минут (в зависимости от мощности).
Когда исходная смесь стала однородной, в неё постепенно добавляют жидкую суспензию алюминиевой пудры. Данное вещество обеспечивает химическую реакцию с известью, содержащейся в смеси.

Интересно: в качестве продукта реакции выступает водород.Он образовывает в растворе большое количество пузырьков, превращающихся в поры.

Вот такой виброформовочный станок обеспечивает необходимую нагрузку. Разумеется, сегодня существует множество разновидностей «на любой вкус и кошелек»

Сразу же после добавления пасты смесь перемещают в особые емкости. Именно в них и происходит «вспучивание».
Для значительного ускорения данного процесса, а также повышения прочностных характеристик густую массу подвергают серьезному вибрационному воздействию в специальном станке.
Когда раствор достигает предварительного затвердевания, сверху удаляют неровности. Для этого пользуются проволочными струнами.
Когда заготовки выровнены их разрезают на блоки определенных размеров.

Автоклавная обработка

Получив заготовки, их необходимо подвергнуть определенной обработке, которая призвана улучшить его основные технические характеристики. Сделать это можно двумя методами. Вначале рассмотрим автоклавный:

Вот так выглядят автоклавные установки. С их помощью материалу придают отличную прочность, причем за довольно короткие сроки (порядка 12 часов)

Разрезанные заготовки помещают в особые камеры на 12 часов. В них созданы условия повышенного давления (порядка 12 кг/см2). При этом изделие обрабатывается очень насыщенным и горячим (температура около 200 градусов) водяным паром.

В результате таких манипуляций улучшаются следующие характеристики:

Прочность. По такому параметру, он начинает превосходить своего предка – кирпич.
Снижается усадка.
Структура становится более однородной.
Звуко– и теплоизоляция значительно повышается. Так, коэффициент теплопроводности становится в пределах 0,09–0,18 Вт/(м·°С).) В итоге даже в условиях сурового российского климата, можно делать здания из одного слоя блоков, что колоссально сокращает все расходы (денежные, трудовые, временные).

В конце изделия подвергают калибровке при помощи фрезерного станка.

В современных цехах стараются максимально автоматизировать все рабочие процессы,

Неавтоклавная

Также существует возможность обработать изделие без автоклавной установки. В частности, оно будет затвердевать в естественных условиях. Это означает, что человеку не понадобится высокотехнологичное и, как следствие, дорогостоящее оборудование.

Разумеется, такой материал получается менее качественным. В частности возрастает усадка (практически в 10 раз), снижается прочность (в 2–3,5 раза) и ухудшаются изоляционные характеристики. В этой связи такая технология уже почти полностью себя изжила, за исключением мелких «кустарных» предприятий.

Пять причин открыть производство

Человек, который решил открыть собственный завод по производству газобетона, наверняка думает, стоит ли это того?

Ниже вы можете найти пять причин ответить положительно на данный вопрос.

Здесь вы можете увидеть полную схему рабочего процесса, от дозирования до погрузки

Низкие расходы на электроэнергию. Для создания данного материала не требуются пропарочные станки, которые потребляют колоссальное количество энергии. Это означает, что столь важная на начальных этапах статья расходов не внесет серьезных коррективов.
Современная линия для производства газобетона не требует большого количества персонала. Это очень важно, ибо зачастую на первых этапах у предпринимателей не находится средств на оплату рабочих рук. В нашем случае потребуется всего лишь 2–3 человека для осуществления всего процесса.
Не требуется больших площадей. Все мы знаем, насколько дорого обходится аренда помещений сегодня. Поэтому данный фактор очень важен.

Простота в использовании. Если вы приобретете профессиональное оборудование, то с ним будет очень легко управляться. К нему всегда прилагается инструкция, которая с легкостью объяснит азы производства.

Даже неопытный мастер с легкостью справится с такой кладкой

Совет: приобретая установку, обязательно потребуйте у продавца паспорт, сертификат и лицензию.Не стоит доверять дешевому «кустарному» оборудованию, ведь велика вероятность, что оно не справится со своей задачей.

В конце стоит отметить, что окупается установка для производства газобетона всего за несколько месяцев. Разумеется, скорость зависит от того, насколько успешно будут найдены покупатели.

Констатируя представленную выше информацию, можно сказать, что открыть такое производство непременно стоит. Если приложить максимум упорства и выдержки, результат не заставит себя ждать.

Такие здания не нуждаются в финишной отделке

Заключение

На этой позитивной ноте мы завершим свое повествование. Однако если у вас остались какие-либо вопросы, то не вздумайте переживать. В представленном видео в этой статье вы найдете дополнительную информацию по данной теме, с помощью которой непременно сможете постичь все тонкости.

masterabetona.ru

Оборудование для производства автоклавного газобетона

Автоматизированная линия для производства стеновых и перегородочных блоков из автоклавного газобетона по прогрессивной виброударной технологии.

Краткие характеристики оборудования для производства автоклавного газобетона

Максимальная производительность (по заливке) – до 250 м3 готовой продукции в сутки.
Расчетная производительность - до 200 м3 готовой продукции в сутки.
Готовая продукция - блоки стеновые и перегородочные с маркой по средней плотности D400-D600 с прочностью на сжатие В2-В3,5.
Объем массива – 1 м3 .
Время заливки одного массива - около 6 минут.
Время выдержки массива до резки - 3 - 4 часа.
Время автоклавной обработки - 12 часов.
Складской запас цемента - 120 т.
Складской запас наполнителя - 120 т.
Установленная мощность оборудования - 240 кВт. (без участка помола)
Потребление воды - 50 т воды в сутки.
Обслуживающий персонал - 11 человек.
Условия размещения - в помещении цехового типа при отсутствии атмосферных осадков и температурой не менее +5 0С.
Площадь цеха не менее 2500м2.
Высота в зоне заливки 8,5м.
Высота остального помещения не менее 4,5м.

Отличительные особенности наших линий по производству автоклавного газобетона

Все основное оборудование располагается на площади 2,5 тысячи кв. метров. Это позволяет поставить завод практически в любом месте, где есть коммуникации, например, рядом со строительной площадкой, производством вяжущего или карьером песка.

МАЛЫЕ КАПИТАЛОВЛОЖЕНИЯ

Относительно небольшая производительность не требует строительства сложной инфраструктуры (железнодорожная станция, разгрузочные терминалы, административные и вспомогательные помещения и т.д.) Все необходимые сырьевые материалы комфортно доставляются автомобильным транспортом.

БЫСТРАЯ ОКУПАЕМОСТЬ

Небольшие капитальные затраты, короткий срок запуска предприятия и высокое качество продукции позволят сократить срок окупаемости проекта до 1,5 года.

КАЧЕСТВО ПРОДУКЦИИ

В проектировании оборудования учитывался весь имеющийся мировой опыт производства автоклавного ячеистого бетона. Газобетонные блоки, выпущенные на нашей линии, соответствуют самым жестким мировым стандартам, как по физико-химическим свойствам, так и по геометрии.

АВТОМАТИЗАЦИЯ

Все элементы оборудования полностью автоматизированы. Главные пульты оснащены сенсорными панелями управления, работают функции учета и контроля. Автоматическая система управления работает на базе промышленной линейки японских контроллеров от мировых лидеров Mitsubishi и Omron.

Сырье для производства блоков из автоклавного газобетона

ВЯЖУЩИЕ МАТЕРИАЛЫ

- портландцемент по ГОСТ 31108 и ГОСТ 10178 без добавок трепела, глиежа, трассов, глинита, опоки, пеплов, содержащий трехкальциевый алюминат (С3А) не более 8 % по массе.

Сроки схватывания: начало - не ранее 2 ч, конец - не позднее 4 ч;

- высокоосновная зола, содержащая СаО не менее 40 %, в том числе свободный СаО - не менее 16 %, SО3 - не более 6 % и R2О - не более 3,5 %;

- известь негашеная кальциевая по ГОСТ 9179, быстро- и среднегасящаяся, имеющая скорость гашения 5-25 мин и содержащая активные СаО + МgО не менее 70 %, «пережога» - не более 2 %.

КРЕМНЕЗЕМНИСТЫЕ КОМПОНЕНТЫ

- природные материалы - кварцевый песок, содержащий SiO2 не менее 85 %, илистых и глинистых примесей не более 3 %, монтмориллонитовых глинистых примесей - не более 1,5 %;

- вторичные продукты промышленности и энергетики: золы-унос теплоэлектростанций, продукты обогащения различных руд, продукты собственного производства («горбушки», обрезки).

ДОБАВКИ ДЛЯ РЕГУЛИРОВАНИЯ И УЛУЧШЕНИЯ СВОЙСТВ АВТОКЛАВНОГО ГАЗОБЕТОНА

- добавки по ГОСТ 24211;

- доменные гранулированные шлаки по ГОСТ 3476;

- гипсовый камень по ГОСТ 4013.

ГАЗООБРАЗОВАТЕЛЬ

- алюминиевая пудра или паста на основе алюминиевой пудры

ВОДА по ГОСТ 23732.

Подготовка и складирование сырья

ВЯЖУЩИЕ (цемент, известь) из цементовозов или прижелезнодорожного разгрузочного устройства при помощи компрессорной установки пневмо-транспортом загружаются в расходные силосы.

ДОБАВКИ (жидкие) заливаются в специальные емкости, где они перемешиваются с водой и доводятся до необходимой температуры, сухие добавки дозируются в мельницу вместе с песком.

НАПОЛНИТЕЛЬ (песок) подается в шаровую мельницу мокрого помола и после этого поступает в специальный шламовый бассейн. В этот же бассейн поступает подготовленная водная смесь из отходов производства (обрезки, горбушки).

ГАЗООБРАЗОВАТЕЛЬ (алюминиевая пудра или паста) загружается в отделение суспензиатора для приготовления водной суспензии.

Смешивание компонентов

Смешивание всех сухих и жидких компонентов происходит в несколько этапов.

На центральном пульте управления заводом производится контроль, обработка и управление всеми важными функциями установки на всех этапах приготовления газобетонной смеси.

Управление всем процессом смесеприготовления осуществляется с пульта управления, расположенного под смесительной башней и рядом с постом заливки смеси в формы.

Дозировка компонентов и процесс смешивания газобетонной смеси происходят полностью автоматически и контролируются компьютером управления, в котором заложены программы рецептов для получения ячеистого бетона требуемого качества.

Оператор в режиме реального времени отслеживает все процессы работы установки. В случае необходимости оператор за короткое время может скорректировать или изменить текущий состав, время перемешивания, температурный режим и другие технологические параметры на электронной панели главного пульта или при помощи компьютера. Также оператор может перевести работу установки в полуавтоматический или ручной режим управления.

Резка блоков автоклавного газобетона

Резка газобетонных массивов осуществляется на резательных станках Риф-1 или на струнном резательном станке.

Автоклавная обработка массива занимает 12 часов и состоит из четырех этапов:

- вакуумирование;

- подъем давления;

- изотермическая выдержка;

- сброс давления и подготовка к выгрузке.

В зависимости от состава смеси, в процессе изотермической выдержки поддерживается температура от 180 до 193 С, давление от 8 до 13 бар.

Управление процессами автоклавной обработки происходит на специальном пульте управления в автоматическом режиме.

Транспортировка автоклавных блоков

Пройдя этап автоклавной обработки, разрезанный массив на тележке выкатывается на разборку. Блоки укладываются на транспортировочные поддоны, стягиваются скреплентой и при помощи погрузчиков подаются на складскую площадку или в складское помещение.

promcompany.ru

Производители оборудования для автоклавного газобетона

На сегодняшний день производстов и установкой оборудования для производства автоклавного газобетона занимаются десятки фирм как отечественные, таки зарубежные. Лидерами по качеству и числу установленных линий являются производители Германии. Последнее время все чаще на российский рынок выходят китайские производители, стоимость их линий гораздо ниже.

YTONG®

Германия, входит в концерн Xella

Блоки YTONG® (Итонг) изготавливаются на заводах концерна Xella® (Кселла) по передовым технологиям и на самом современном оборудовании, что обеспечивает высокое качество продукции и постоянство технических характеристик. Выпускаемый строительный материал отвечает современным требованиям строительной отрасли.

Линии YTONG® работают более чем в 30 странах Европы, Азии и Америки.

HEBEL

Большую роль в истории газобетона сыграл Йозеф Хебель. Путем решающих усовершенствований ему удалось придать ячеистому бетону совершенно новые свойства, чем был заложен фундамент для создания технологии фирмы «Hebel», которая явилась поставщиком оборудования и технологии для производства ячеистого бетона. В настоящее время фирма «НEBEL» входит в YTONG и является основным поставщиком оборудования и технологии для производства крупноформатных армированных панелей из ячеистого бетона. Газобетонные блоки, выпускаемые на оборудовании и по технологии фирмы «Hebel» имеют объемную плотность 400-600 кг/м3.

WEHRHAHN

Германия, имеет дивизион в России

Начиная с 1892 года компания Wehrhahn проектирует и выпускает машины и промышленные линии для производства строительных материалов. Wehrhahn поставляет линии производительностью от 150 до 2000 м3 газобетона в сутки. Линии отличает то, что массив обрабатывается на линии резки исключительно в вертикальном положении. Это гарантирует самую высокую точность резки и профилирование массива перед автоклавированием.

MASA-HENKE

Германия, имеет дивизион в России

За плечами фирмы «Masa» более чем столетняя история. Это машиностроительное предприятие, основанное на немецких традициях, специализирующееся на проектировании и изготовлении оборудования для промышленности строительных материалов. Группа компаний «Маза» объединяет несколько заводов в Германии и представительства по всему миру.

HESS

Голландия, имеет дивизион в России

HESS AAC выпускает заводы для производства газобетона разной производительности от 200 до 2000 м3 газобетонных изделий в сутки. Основные принципы всех линий – это резка вертикально стоящих массивов с последующим обратным кантованием на решётку и автоклавная обработка в горизонтальном положении. Линии с дополнительным оборудованием производят также армированные изделия различного назначения.

WKB Systems GmbH

Германия, имеет дивизион в России

Фирма «WKB Systems GmbH» – международно-признанный производитель высокотехнологичного оборудования в области промышленности строительных материалов, осуществляющий производство машин и установок, а также полное оснащение заводов по производству силикатного кирпича, ячеистого бетона и керамических изделий.

Российские производители предлагают как правило оборудование для мелкосерийного производства неавтоклавного газобетона

litebeton.ru