Большая Энциклопедия Нефти и Газа. Поверхность шлифованная

шлифованная поверхность — с русского

См. также в других словарях:

шлифованная поверхность — 3.9.2 шлифованная поверхность: Поверхность, получаемая при дрессировке черной жести с использованием шлифованных рабочих валков; оплавлении нанесенного на нее оловянного покрытия для белой жести электролитического лужения. Источник: ГОСТ Р 52204… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
шлифованная поверхность — šlifuotasis paviršius statusas T sritis radioelektronika atitikmenys: angl. lapped face vok. reibgeschliffene Fläche, f rus. шлифованная поверхность, f pranc. surface rodée, f … Radioelektronikos terminų žodynas
шлифованная пробка — Пробка, боковая поверхность которой была подвергнута шлифовке с целью доводки размеров. [ГОСТ Р ИСО 633 2011] Тематики кора пробковая EN sanded stopper … Справочник технического переводчика
фактура шлифованная — Равномерно шероховатая поверхность со следами обработки, полученными при однократном шлифовании. [ГОСТ 6133 99] Тематики строительные конструкции … Справочник технического переводчика
Фактура шлифованная — равномерно шероховатая поверхность со следами обработки, полученными при однократном шлифовании. Источник: ГОСТ 6133 99: Камни бетонные стеновые. Технические условия оригинал документа … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
Фактура шлифованная — – равномерно шероховатая поверхность со следами обработки, полученными при однократном шлифовании. [ГОСТ 6133 99] Рубрика термина: Абразивы Рубрики энциклопедии: Абразивное оборудование, Абразивы, Автодороги, Автотехника … Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов
фактура шлифованная — равномерно шероховатая поверхность со следами обработки, полученными при однократном шлифовании. (Смотри: ГОСТ 6133 99. Камни бетонные стеновые. Технические условия.) Источник: Дом: Строительная терминология , М.: Бук пресс, 2006 … Строительный словарь
ГОСТ Р 52204-2004: Жесть холоднокатаная черная и белая. Технические условия — Терминология ГОСТ Р 52204 2004: Жесть холоднокатаная черная и белая. Технические условия оригинал документа: 3.11 базовое исполнение: Вариант исполнения заказа при отсутствии в нем специальных требований, оговоренных заказчиком. Базовое… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
шлиф — (нем. schliff) 1) тонкая (0,025 0,03 мм), хорошо отшлифованная пластинка горной породы или минерала для исследования его в проходящем свете под микроскопом; 2) шлифованная поверхность образца металла, приготовленная для исследования его структуры … Словарь иностранных слов русского языка
Кафли — или кафели, изразцы. В этой статье рассматривается: 1) значение и употребление К.; 2) подготовка массы и работа формовки К.; 3) отношение свойства и состава черепка К. к наплавляемой на него глазури и приготовление глазури; 4) обжиг и шлифовка… … Энциклопедический словарь Ф.А. Брокгауза и И.А. Ефрона
Литография — писание, черчение и художественное рисование на камне чернилами и карандашом особого состава, а также иглою, и производство на бумаге отпечатков написанного, начерченного или нарисованного таким образом [слово Л. употребляется также для… … Энциклопедический словарь Ф.А. Брокгауза и И.А. Ефрона

translate.academic.ru

Шлифование поверхностей

Шлифование – процесс обработки заготовок резанием с помощью инструментов (кругов), состоящих из абразивного материала, основной метод чистовой обработки наружных цилиндрических поверхностей. Получение точных отливок, штамповок позволяет обходиться без обработки поверхностей лезвийным инструментом, получая требуемую точность и шероховатость только шлифованием.

От того каким способом и какова будет форма обрабатываемой поверхности, шлифование разделяется на виды:

· круглое наружное;

· круглое внутреннее;

· безцентровое;

· плоское;

· профильное;

· резьбошлифование;

· зубошлифование;

· шлицешлифование;

· глубинное шлифование;

· совмещенное шлифование.

При круглом шлифовании осуществляется взаимное перемещение шлифовального круга и детали вдоль ее оси называемой продольной подачей, а так же задаётся перемещение поперечной оси для придания цилиндрическому или коническому изделию заданных величин диаметров. Этим способом обработки пользуются при обработке валов, втулок, шпинделей, колен валов и прочих продуктов машиностроения.

Круглое внутреннее шлифование предназначено для работы с цилиндрическими или коническими поверхностями, расположенными под наружными поверхностями геометрических элементов деталей. При шлифовке на внутришлифовальных станках процесс обработки предусматривает обработку с продольной подачей, врезное шлифование с поперечной подачей, обработку с планетарным вектором движения, а так же осциллирующим движением круга. Примером использования внутреннего шлифования могут быть части внутренних поверхностей таких деталей как: цанговая оправка, цанга, шпиндель и др.

При бесцентровом шлифовании деталь не закрепляют в центрах или в патроне, а базируют по обрабатываемой или ранее обработанной поверхности. Деталь начинает вращаться от ведущего круга, скорость которого раз в 60 – 100 менее по сравнению со скоростью основного шлифовального круга.

Плоское шлифование осуществляется на рабочей поверхности основного стола или на электромагнитной плите в зависимости от обрабатываемого материала. Это могут быть: плитки параллельные, используемые при фрезеровании, плитки Иогансона предназначенные для контроля размеров и пр.

Шлифование поверхностей деталей, образующая которых является кривой или ломаной линией, называют профильным шлифованием. К примеру, кулачки распределительного вала имеют форму отличную от круга и поверхность их прошлифована на специальных станках.

Резьбошлифование – это обработка элементов резьбы с помощью специального абразивного инструмента. Такой вид обработки применяется с целью получения качественной поверхности специальных винтов. В частности такой метод используется при изготовлении винтов ШВП, для станков с ЧПУ.

Зубошлифование – вид обработки, применяемый в машиностроении, позволяющий шлифовать зубчатые колеса из закаленных сталей с твердостью рабочих поверхностей HRC 48 – 60, которые выполняют с высокой точностью в зависимости от условий работы. Шлифование зубьев осуществляется на специальном оборудовании, как правило, с программным управлением.

Шлицешлифование – разновидность шлифования, производимого на специальных станках. Применяется такой способ для обработки валов со шлицевыми соединениями.

Глубинное шлифование является разновидностью обдирочного шлифования. Однако, в ряде случаев, глубинное шлифование по достигаемому качеству обрабатываемой поверхности может являться чистовым. Обработку проводят с большими глубинами (св. 5 мм), с малыми продольными подачами. Глубинное шлифование применяют для профильного шлифования, в том числе широкими кругами, для шлифования стружечных канавок на сверлах, гребенок, пазов; при шлифовании резьб, зубьев и червяков и деталей топливной аппаратуры и при алмазной обработке твердосплавных режущих инструментов.

Совмещенное шлифование – это обработка одновременно нескольких сегментов деталей на шлифовальном станке с одной технологической установки. В том случае, когда шейки детали расположены близко друг к другу, применяют широкие круги для одновременного охвата этих элементов выделываемой детали, а для обработки изделий, у которых эти места расположены на значительном расстоянии друг от друга, используются шлифование несколькими кругами, одновременно расположенными на одном валу. Последний метод позволяет существенно повысить производительность и точность относительно взаиморасположения шлифуемых поверхностей.

При обработке наружных цилиндрических поверхностей различают: обдирочное, предварительное, чистовое и тонкое шлифование.

Обдирочное, как правило, применяется в замен лезвийной обработки. При обдирочном шлифовании (без предварительной токарной операции) снимается увеличенный припуск от 1 мм и более на диаметр.

Предварительное шлифование выполняют после токарной обработки, часто до термической обработки в качестве промежуточной операции для подготовки поверхности к окончательной обработке. На операциях предварительного шлифования достигается точность 6—9-го квалитета и шероховатость поверхности Ra = 1,2— 2,5 мкм.

Окончательным шлифованием достигается точность 5 —6-го квалитета и шероховатость поверхности Ra = 0,2— 1,2 мкм.

Тонкое шлифование позволяет получить 5-6 квалитет и применяют главным образом для достижения шероховатости поверхности Ra = 0,025 — 0,1 мкм. Для него требуется очень хорошая предварительная подготовка, так как снимаемый припуск при тонком шлифовании не превышает 0,05—0,1 мм на диаметр. Тонкое шлифование можно осуществлять на прецизионных станках специальными кругами (мягкими, мелкозернистыми). Экономически целесообразно лишь в условиях единичного и мелкосерийного производства.

Точное шлифование является наиболее распространённым методом обработки, которое обхватывает (7-8 квалитет 1,6-0,4 Ra).

Круглое шлифование цилиндрических поверхностей может быть выполнено по одной из четырех схем (рис.5.7). При шлифовании с продольной подачей (рис. 5.7, а) заготовка вращается равномерно (Sкр) и совершает возвратно-поступательное движение (Sпр). В конце хода заготовки шлифовальный круг перемещается на Sп и при следующем ходе срезается слой металла определенной глубины. Шлифуют до тех пор, пока не получат поверхность заготовки заданного размера. Скорость Vк вращательного движения круга обеспечивает скорость резания. Если необходимо шлифовать второй участок заготовки, станок останавливают, настраивают и регулируют упоры на столе для переключения Sпр уже в новых положениях. Также устанавливают величины Sп, Sпр и Sкр в зависимости от требуемой шероховатости поверхности.

Рис.5.7. Схемы обработки заготовок на круглошлифовальных станках

Врезное шлифование является производительным способом обработки (рис.5.7, б). Его применяют при обработке жестких заготовок в тех случаях, когда ширина шлифуемого участка меньше ширины шлифовального круга. Круг перемещается с постоянной подачей Sп до достижения необходимого размера поверхности. Этот же метод используют при шлифовании фасонных поверхностей и кольцевых канавок. Шлифовальный круг заправляют в соответствии с формой поверхности или канавки.

Глубинным шлифованием (рис.5.7,в) за один проход снимают слой материала на всю необходимую глубину. На шлифовальном круге формируют конический участок длиной 8–12 мм. В ходе шлифования конический участок удаляет основную часть срезаемого слоя, а цилиндрический участок зачищает обработанную поверхность. Поперечная подача отсутствует. Конструктивное оформление заготовки должно обеспечивать возможности шлифования данным способом.

Шлифование уступами (рис.5.7, г) – это сочетание методов, представленных на рис.5.7, а и б. Процесс шлифования состоит из двух этапов. На первом этапе шлифуют врезанием с подачей Sп, передвигая периодически стол на 0,8–0,9 ширины круга (показано штриховой линией). На втором этапе делают несколько ходов с продольной подачей Sпр для зачистки поверхности при выключенной подаче Sп.

Шлифование коническими участками круга применяют если необходимо обеспечить правильное взаимное расположение цилиндрических и плоских (торцовых) поверхностей. Для выполнения этого условия шлифовальный круг заправляют так, как показано на рис.5.7, д, и поворачивают на определенный угол. Шлифуют коническими участками круга. Цилиндрическую поверхность обрабатывают по схеме, аналогичной схеме, показанной на рис.5.7, а, с периодической подачей Sп на глубину резания. Обработка торцовой поверхности детали заканчивается чаще всего с подачей вручную при плавном подводе заготовки к кругу.

Технологическое назначение движений при внутреннем шлифовании такое же, как и движений на круглошлифовальных станках, что позволяет шлифовать отверстия на всю длину либо частично (рис.5.8). На внутришлифовальных станках также обрабатывают и внутренние торцовые поверхности. Внутренние фасонные поверхности шлифуют специально заправленным кругом методом врезании (например, фасонные кольцевые канавки различной формы).

Рис.5.8. Схемы обработки заготовок на внутришлифовальных станках:

а – закрепление заготовки в патроне; б – планетарное шлифование

Дата добавления: 2015-11-26; просмотров: 441 | Нарушение авторских прав

mybiblioteka.su - 2015-2018 год. (0.057 сек.)

mybiblioteka.su

шлифованная поверхность — с русского на английский

См. также в других словарях:

шлифованная поверхность — 3.9.2 шлифованная поверхность: Поверхность, получаемая при дрессировке черной жести с использованием шлифованных рабочих валков; оплавлении нанесенного на нее оловянного покрытия для белой жести электролитического лужения. Источник: ГОСТ Р 52204… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
шлифованная поверхность — šlifuotasis paviršius statusas T sritis radioelektronika atitikmenys: angl. lapped face vok. reibgeschliffene Fläche, f rus. шлифованная поверхность, f pranc. surface rodée, f … Radioelektronikos terminų žodynas
шлифованная пробка — Пробка, боковая поверхность которой была подвергнута шлифовке с целью доводки размеров. [ГОСТ Р ИСО 633 2011] Тематики кора пробковая EN sanded stopper … Справочник технического переводчика
фактура шлифованная — Равномерно шероховатая поверхность со следами обработки, полученными при однократном шлифовании. [ГОСТ 6133 99] Тематики строительные конструкции … Справочник технического переводчика
Фактура шлифованная — равномерно шероховатая поверхность со следами обработки, полученными при однократном шлифовании. Источник: ГОСТ 6133 99: Камни бетонные стеновые. Технические условия оригинал документа … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
Фактура шлифованная — – равномерно шероховатая поверхность со следами обработки, полученными при однократном шлифовании. [ГОСТ 6133 99] Рубрика термина: Абразивы Рубрики энциклопедии: Абразивное оборудование, Абразивы, Автодороги, Автотехника … Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов
фактура шлифованная — равномерно шероховатая поверхность со следами обработки, полученными при однократном шлифовании. (Смотри: ГОСТ 6133 99. Камни бетонные стеновые. Технические условия.) Источник: Дом: Строительная терминология , М.: Бук пресс, 2006 … Строительный словарь
ГОСТ Р 52204-2004: Жесть холоднокатаная черная и белая. Технические условия — Терминология ГОСТ Р 52204 2004: Жесть холоднокатаная черная и белая. Технические условия оригинал документа: 3.11 базовое исполнение: Вариант исполнения заказа при отсутствии в нем специальных требований, оговоренных заказчиком. Базовое… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
шлиф — (нем. schliff) 1) тонкая (0,025 0,03 мм), хорошо отшлифованная пластинка горной породы или минерала для исследования его в проходящем свете под микроскопом; 2) шлифованная поверхность образца металла, приготовленная для исследования его структуры … Словарь иностранных слов русского языка
Кафли — или кафели, изразцы. В этой статье рассматривается: 1) значение и употребление К.; 2) подготовка массы и работа формовки К.; 3) отношение свойства и состава черепка К. к наплавляемой на него глазури и приготовление глазури; 4) обжиг и шлифовка… … Энциклопедический словарь Ф.А. Брокгауза и И.А. Ефрона
Литография — писание, черчение и художественное рисование на камне чернилами и карандашом особого состава, а также иглою, и производство на бумаге отпечатков написанного, начерченного или нарисованного таким образом [слово Л. употребляется также для… … Энциклопедический словарь Ф.А. Брокгауза и И.А. Ефрона

translate.academic.ru

Обработка шлифованием

Для всех технологических способов шлифовальной обработки главным движением резания Vк (м/с) является вращение круга. При плоском шлифовании возвратно-поступательное перемещение заготовки является продольной подачей Sпp (м/мин) (рис. 1, а).

Для обработки поверхности на всю ширину b заготовка или круг должны перемещаться с поперечной подачей Sп (мм/дв. ход). Это движение происходит прерывисто (периодически) при крайних положениях заготовки в конце продольного хода. Периодически происходит и подача Sв на глубину резания. Это перемещение осуществляется также в крайних положениях заготовки, но в конце поперечного хода.

Рис. 1. Основные схемы шлифования

При круглом шлифовании (рис. 1, б) продольная подача происходит за счет возвратно-поступательного перемещения заготовки. Подача Sпp (мм/об. заг) соответствует осевому перемещению заготовки за один ее оборот. Вращение заготовки является круговой подачей Sкр (м/мин).

Подача Sп (мм/дв. ход или мм/ход) на глубину резания для приведенной схемы обработки происходит при крайних положениях заготовки. Движения, осуществляемые при внутреннем шлифовании, показаны на рис. 1, в.

Обработка заготовок на кругло-шлифовальных станках

Круглое шлифование цилиндрических поверхностей может быть выполнено по одной из четырех схем (рис. 2).

Рис. 2. Схемы обработки заготовок на кругло шлифовальных станках

При шлифовании с продольной подачей (рис. 2, а) заготовка вращается равномерно (Sкр) и совершает возвратно-поступательные движения (Sпр). В конце каждого хода заготовки шлифовальный круг автоматически перемещается на Sп и при следующем ходе срезается новый слой металла определенной глубины, пока не будет достигнут необходимый размер детали.

Скорость Vk вращательного движения круга обеспечивает скорость резания.

Производительный способ обработки — врезное шлифование (рис. 2, б) применяют при обработке жестких заготовок в тех случаях, когда ширина шлифуемого участка может быть перекрыта шириной шлифовального круга. Круг перемещается с постоянной подачей Sп (м/об. заг) до достижения необходимого размера детали. Этот же метод используют при шлифовании фасонных поверхностей и кольцевых канавок. Шлифовальный круг заправляют в соответствии с формой поверхности или канавки.

Глубинным шлифованием (рис. 2, в) за один проход снимают слой материала на всю необходимую глубину. На шлифовальном круге формируют конический участок длиной 8 - 12 мм. В ходе шлифования конический участок удаляет основную часть срезаемого слоя, а цилиндрический участок зачищает обработанную поверхность. Поперечная подача отсутствует.

Шлифование уступами (рис. 2, г) — это сочетание методов, представленных на рис. 2, а, б. Процесс шлифования состоит из двух этапов. На первом этапе шлифуют врезанием с подачей Sп, передвигая периодически стол на 0,8 - 0,9 ширины круга (показано штриховой линией). На втором этапе делают несколько ходов с продольной подачей Sпр для зачистки поверхности при выключенной подаче Sп.

Во многих случаях на деталях необходимо обеспечить правильное взаимное расположение цилиндрических и плоских (торцовых) поверхностей. Для выполнения этого условия шлифовальный круг заправляют по схеме на рис. 2, д и поворачивают на определенный угол. Шлифуют коническими участками круга. Цилиндрическую поверхность шлифуют аналогично схеме на рис. 2, о, с периодической подачей Sп на глубину резания. Обработка торцовой поверхности детали заканчивается чаще всего с подачей вручную при плавном подводе заготовки к кругу,

Наружные конические поверхности шлифуют по двум основным схемам. При обработке заготовок на центрах (рис. 3, а) верхнюю часть стола поворачивают вместе с центрами на угол а так, что положение образующей конической поверхности совпадает с направлением продольной подачи Sпр. Далее шлифуют по аналогии с обработкой цилиндрических поверхностей. При консольном закреплении заготовок (рис. 3, б) на угол a (половина угла конуса) поворачивается передняя бабка.

Рис. 3. Схемы шлифования конических поверхностей

Обработка заготовок на внутришлифовальных станках

Внутреннее шлифование применяют для получения высокой точности отверстий на заготовках, как правило, прошедших термическую обработку. Возможно шлифование сквозных, несквозных (глухих), конических и фасонных отверстий. Диаметр шлифовального круга составляет 0,7 - 0,9 диаметра шлифуемого отверстия. Кругу сообщают высокую частоту вращения: она тем выше, чем меньше диаметр круга.

На рис. 4, а приведена схема шлифования с закреплением заготовки в кулачковом патроне. На внутришлифовальных станках также обрабатывают и внутренние торцовые поверхности. Внутренние фасонные поверхности шлифуют специально заправленным кругом методом врезания.

Рис. 4. Схемы обработки на внутри шлифовальных станках

Внутренние конические поверхности шлифуют с поворотом передней бабки так, чтобы образующая конуса расположилась вдоль направления продольной подачи.

Заготовки больших размеров и массы шлифовать описанными выше методами нерационально. В этих случаях применяют планетарное шлифование (рис. 4, б). Заготовку закрепляют на столе станка неподвижно. Шлифовальный круг вращается вокруг своей оси, а также вокруг оси отверстия Sпл, что аналогично круговой подаче (положение круга, совершившего в планетарном движении пол-оборота, показано штриховой линией). Планетарным шлифованием можно обрабатывать внутренние фасонные и торцовые поверхности.

Обработка заготовок на плоскошлифовальных станках

На практике наиболее распространены четыре схемы плоского шлифования (рис. 5). Шлифуют периферией и торцовой поверхностью круга. Заготовки 2 закрепляют на прямоугольных или круглых столах 1 с помощью магнитных плит, а также в зажимных приспособлениях. Возможно закрепление одной или одновременно многих заготовок. Заготовки размещают на столах, затем включают ток и они притягиваются к магнитной плите.

Прямоугольные столы совершают возвратно-поступательные движения, обеспечивая продольную подачу. Подача на глубину резания дается в крайних положениях столов. Поперечная подача необходима в тех случаях, когда ширина круга меньше ширины заготовки (рис. 5, а).

Рис. 5. Схема обработки заготовок на плоскошлифовальных станках

Круглые столы (рис. 5, в) совершают вращательные движения, обеспечивая круговую подачу. Остальные движения совершаются по аналогии с движениями при шлифовании на прямоугольных столах.

Более производительно шлифование торцом круга, так как одновременно в работе участвует большое число абразивных зерен (рис. 5, б, г). Но шлифование периферией круга с использованием прямоугольных столов позволяет выполнить большее число разнообразных видов работ. Способом шлифования периферией круга обрабатывают, например, дно паза, производят профильное шлифование, предварительно заправив по соответствующей форме шлифовальный круг, и выполняют другие работы.

Расчёт режима резания при шлифовании

Элементы режима резания при различных видах шлифования

osntm.ru

Шероховатость - шлифованная поверхность - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Шероховатость - шлифованная поверхность

Cтраница 1

Шероховатость шлифованной поверхности характеризуется неравномерностью шага и большой разновысотностью микронеровностей. [1]

Шероховатость шлифованной поверхности зависит главным образом от зернистости и степени затупления шкурки, а также породы шлифуемой древесины и в незначительной степени от удельного давления на шлифуемую поверхность. [2]

Это означает, что измерение шероховатостей шлифованной поверхности на основе Яср требует некоторого навыка в определении типичных неровностей, и поэтому результаты измерения могут носить субъективный характер. [3]

В статье рассматриваются условия получения минимально возможной шероховатости шлифованной поверхности на основании анализа длины дуги контакта шлифовального круга и изделия и эффективного режущего профиля круга. Дается математическое описание алгоритма управления врезным шлифованием по каналу изделия. Результаты аналитического решения иллюстрируются экспериментальными данными. [4]

Перечислите технологические факторы, влияющие на шероховатость шлифованной поверхности. [6]

С ростом концентрации механических примесей в СОЖ высотные параметры шероховатости шлифованной поверхности увеличиваются, причем с повышением скорости врезной подачи круга относительное влияние концентрации примесей на эти параметры уменьшается. [7]

При недостаточной жесткости технологической системы могут возникать вибрации, увеличивающие шероховатость шлифованной поверхности и вызывающие волнистость ( огранку) деталей. При наличии вынужденных вибраций от дисбаланса круга шероховатость поверхности увеличивается в несколько раз. [8]

Изменение физических показателей процесса резания А, Ру и Pz обусловливает соответствующее изменение технологических показателей - параметров шероховатости шлифованных поверхностей и наработки шлифовального круга. Все это открывает возможности по управлению процессом шлифования. Однако непосредственное охлаждающее действие высоковязких масляных СОЖ невелико, поэтому их целесообразно применять при шлифовании со съемом малых припусков и на этапе выхаживания. [9]

С изменением угла наклона ведущего круга изменяется величина подачи: чем больше угол, тем величина подачи больше, а класс шероховатости шлифованной поверхности меньше. [10]

На операциях со снятием большого припуска повышение скорости круга позволяет пропорционально увеличить минутный съем металла при сохранении стойкости круга и параметров шероховатости шлифованной поверхности. В этом случае высокоскоростное шлифование позволяет уменьшить параметры шероховатости поверхности, повысить точность обработки путем снижения силы резания и износа круга, а также увеличить производительность с помощью уменьшения числа правок круга, сокращения времени выхаживания и увеличения общей стойкости круга. [12]

При применении СОЖ, содержащих присадки хлора и фосфора, а значит обладающих более высокими смазочными и демпфирующими свойствами, чем масляная СОЖ ОСМ-1, высотные параметры шероховатости шлифованных поверхностей и скорость их нарастания во времени уменьшились. [15]

Страницы: 1 2

www.ngpedia.ru

1.2. Шлифовка и полировка образцов

Целью шлифовки и механической полировки является получение металлических шлифов без рисок, рельефа, ямок и деформации. Этого можно достигнуть, проводя ряд операций шлифовки и полировки.

Перед шлифованием анализируемой поверхности принимаются особые меры для предотвращения скругления кромок. Для этого сварные образцы заливают в сплав с низкой температурой плавления (олово, свинец, сплав Вуда и др.) или в серу, запрессовывают в полиэфирные или эпоксидные смолы, самотвердеющие пластмассы. Для более качественного анализа образцы зажимают в струбцины, причем между стальной поверхностью струбцина и образцом прокладывают фольгу из мягкого металла, например меди.

Тонкая шлифовка является промежуточной операцией между предварительной подготовкой образца (вырезкой или распиловкой и грубой шлифовкой) и окончательной операцией — полировкой. Она служит для удаления не только грубых рисок, но и толстого наклепанного поверхностного слоя, оставшегося после резания и грубой шлифовки. Этот слой может иметь толщину 0,1 мм и более.

Оба процесса — тонкая шлифовка и полировка — представляют собой удаление с помощью абразива мелких металлических частиц с поверхности металла. При шлифовке неизбежно возникают риски, в результате чего шлифованная поверхность выглядит тусклой, тогда как полировка делает поверхность более или менее блестящей. Зеркальная поверхность, на которой риски не видны даже под микроскопом, получается только после окончательной операции полировки.

Не существует резкого различия между тонкой шлифовкой и грубой полировкой, а также между грубой и тонкой полировкой. Эти операции лучше всего классифицировать в соответствии с размером (мкм] частиц применяемых абразивов.

Тонкая шлифовка ………………………………….. 100–10 Грубая полировка …………………………………. 10–1 Тонкая полировка …………………………………. Менее 1

1.2.1. Тонкая шлифовка. Тонкую шлифовку обычно производят на абразивных шкурках, которые представляют собой бумажные или тканевые полотна с наклеенным на них абразивным порошком. Маркировка шкурки по российскому ГОСТу приведена на рис. 1.

Наиболее важным параметром абразивной шкурки является вид абразива и его гранулометрический состав. В качестве абразивного материала шкурок обычно используют электрокорунд или карбид кремния. Абразивные порошки оценивают по размеру их частиц. Для абразивных шкурок российского производства учреждена шкала зернистости. Зернистость – это определенные диапазоны размеров зерен шлифовального материала. Номер зернистости показывает размер основной фракции шлифовального материала в сотых долях миллиметра. Например, маркировка 25Н означает, что размер зерна основной фракции – 0,25 мм или 250 мкм (см. рис. 1).

Для абразивных шкурок иностранного производства размер порошка маркируют числами, которые соответствуют номеру наиболее тонкого сита, через которое проходит порошок. Для стандартных сит из проволочной ткани с номерами от 50 до 500 номинальные отверстия составляют величину приблизительно 14 500 мкм, деленную на номер сита.

Тонкую шлифовку производят вручную на неподвижной плоской стеклянной плите, покрытой абразивной бумагой, или на вращающемся диске с абразивной бумагой. Шлифование обычно выполняют в четыре — шесть заходов как с водяным охлаждением, так и без него, причем при каждом заходе уменьшают зернистость шлифовального материала (шлифовального круга, шлифовальной шкурки или пасты). Последние стадии тонкой шлифовки иногда выполняют вручную на тонких наждачных бумагах, обозначаемых соответственно 0, 00, 000 и 0000.

Во время каждой операции шлифовки целесообразно сохранять одно и то же положение образца, чтобы все риски были параллельны. При переходе на другой, более мелкозернистый абразив образец поворачивают на 90 и плоскость шлифуют до исчезновения рисок от предыдущего захода. В этом случае после каждой стадии можно проверить, были ли устранены все риски, нанесенные при предыдущей операции.

Давление на образец должно быть достаточно высоким, чтобы обеспечить резание абразивом и нужную скорость шлифовки. Чрезмерное давление приводит только к нежелательному выделению тепла, а также к преждевременному износу и фрагментации абразивных зерен (особенно при работе с грубыми абразивными порошками). Остатки абразива, использованного в данной операции, следует тщательно удалять с поверхности металла до начала следующей стадии.

Очень часто полезно смачивать образец или абразив как для смазки, так и для охлаждения, особенно если нагрев может привести к изменению структуры образца. Например, можно использовать взвесь карбида кремния в проточной воде. В этом случае при ручной шлифовке обеспечивается эффективное охлаждение и постоянная очистка бумаги и образца. Вода удаляет оторвавшиеся от бумаги абразивы и срезанные с образца металлические частицы. Наждачные бумаги можно смазывать парафином или графитом.

При тонкой шлифовке несвязанными абразивами сильно закругляются края образца, а из шлифа вырываются неметаллические включения, а и чугунах — графит. Абразив может врезаться в образец.

Промежуточной между тонкой шлифовкой и грубой полировкой является операция притирки. В этом случае абразив внедряют в мягкие диски, изготовленные из дерева, свинца, нейлона, парафина, воска или пропитанной парафином ткани. Абразив наносят на шлифовальный круг после его изготовления или добавляют в расплавленный воск или парафин. В процессе притирки получаются значительно более тонкие царапины и меньшее количество поврежденного металла, чем при шлифовке с помощью абразивной бумаги. Более того, после притирки получаются очень плоские поверхности и почти полностью сохраняются неметаллические включения. Свинцовые и парафиновые шлифовальные круги обычно имеют желобки в виде спирали, направленной против вращения шлифовального круга — это помогает удержать охлаждающую воду на круге.

1.2.2. Полировка. На завершающей стадии проводят полирование абразивными пастами. Хотя полировка и производится с помощью абразива, она отличается от процессов, описанных в предыдущем разделе. Для полировки используется очень мелкий абразив, смешанный с жидкостью.

В виде суспензии или пасты его наносят на подкладку из специальной ткани, прикрепленной к диску. В настоящее время в качестве абразивов применяют окись хрома, крокус, окись алюминия, окись магния и алмаз. Другим существенным отличием операции полировки является непрерывное вращение образца, чтобы образовались чрезвычайно тонкие риски во всех направлениях. Эта процедура устраняет хвосты, которые образуются на неметаллических включениях, если не поворачивать образец.

Для полировки применяют ворсистые и неворсистые ткани. У ворсистой ткани важны высота и эластичность ворса. Мягкая ткань с довольно высоким эластичным ворсом в сочетании с очень мелким абразивным порошком дает поверхность без рисок, однако на шлифе могут возникнуть другие дефекты: завал краев, вырывание неметаллических включений и нежелательный рельеф. От этих дефектов избавляет использование твердой неворсистой ткани; но при полировке на этой ткани на шлифе остаются тонкие царапины. Поэтому лучше всего начинать с полировки на неворсистой ткани, а заканчивать кратковременной доводкой на ворсистой ткани.

В качестве жидкости для приготовления суспензии или пасты обычно применяют дистиллированную воду. Экономно использовать алмазную пыль можно только в виде пасты. Наполненные алмазом подкладки смазывают специальным маслом или парафином.

Полировальные круги должны всегда быть достаточно влажными. Влажность их можно проверить, измерив время, необходимое для сушки образца после того, как он был снят с полировального круга: обычно оно должно быть в пределах от 5 до 8 сек.

1.2.3. Методика шлифовки и полировки. Из предыдущего изложения видно, что независимо от метода препарирования для получения хорошо полированного шлифа необходимо выполнить некоторые условия. Прежде всего это соблюдение чистоты. После каждой стадии приготовления образец нужно тщательно промывать. Если необходимо получить высокое качество полировки и особенно, если в образце имеются мелкие раковины или трещины, или если между образцом и цементом имеется небольшая пустота, должна быть проведена ультразвуковая очистка. Шлифовальные и полировальные круги, не находящиеся в работе, необходимо закрывать, чтобы они не загрязнялись.

Сейчас становятся все более необходимыми быстрые и экономные методы работы. Ниже дается примерная схема препарирования, требующая минимального количества операции.

Первую стадию можно проводить на вращающемся диске, на котором укреплена абразивная бумага с карбидом кремния и зернистостью М63, так как требуется удалить относительно толстый слой наклепанного металла, возникший при грубой шлифовке. Для последующих стадий соответственно применяют бумаги М50, М40 и М28.

Грубую полировку быстрее всего можно выполнить на безворсистом нейлоновом круге с алмазной пастой 6 мкм. На микрофотографиях показаны риски на шлифе из очень мягкой стали, являющиеся результатом этой операции.

Если при окончательной полировке эти риски удаляются недостаточно быстро, то рекомендуется проводить промежуточную полировку на «микроклоте» (синтетической ткани, в которой нити искусственного шелка связаны с подкладкой из хлопчатобумажной саржи) с алмазной пастой 1 мкм. На микрофотографиях показаны риски на шлифе той же стали после этой промежуточной операции. Окончательную полировку выполняют на «микроклоте» или на другой ворсистой ткани с суспензией окиси алюминия в дистиллированной воде.

Все эти рекомендации сведены в табл. 1, наряду с приближенными оценками затрат времени на каждую операцию, а также количества удаленного материала.

Диски диаметром 200 мм, используемые на первых стадиях, должны вращаться со скоростью ~ 150 об/мин. При более высоких скоростях вода слишком быстро стекает с круга. Скорость вращения полировальных кругов должна быть примерно 240 об/мин. Диаметр кругов для полировки окисью алюминия равен 200 мм, а диаметр дисков для пропитанных алмазом полировальных кругов обычно составляет только 150 мм. Это диктуется соображениями экономии.

Металлограф, обладающий опытом применения свинцовых, парафиновых или восковых кругов, будет применять их на стадиях 4 и 5 (см. табл.1).

Рис. 1. Маркировка абразивной шкурки

Таблица 1. Затраты времени и количество удаленного материала при различных операциях полировки

studfiles.net

Шлифование - рабочая поверхность - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Шлифование - рабочая поверхность

Cтраница 1

Шлифование рабочих поверхностей ( желобов) колец шарикоподшипников. Желоба наружных и внутренних колец нормального класса точности шлифуют на полуавтоматах или автоматах методом качания, а кольца высоких классов точности - методом качания и методом врезания. [1]

Шлифование рабочих поверхностей ведется за два технологических перехода. Припуск на окончательную обработку при этом составляет 0 05 - 0 1 мм, а точных кулачков 0 02 - 0 05 мм. Шлифование рабочей поверхности обеспечивает точность радиус-вектора 0 005 мм. [2]

Шлифование рабочих поверхностей скоб осуществляется на плоскошлифовальном станке с горизонтальным шпинделем. Когда шлифовальный круг вводят внутрь раствора скобы ( рис. 54, а), шлифуют одну рабочую поверхность, а затем кубик вместе со скобой переворачивают и устанавливают на плиту противоположной плоскостью и шлифуют вторую рабочую поверхность. [4]

Диаметр шлифования рабочих поверхностей кулачков подлежит точному расчету ( донятого десятичного знака) с простановкой полученного результата на общем виде чертежа патрона. Расчет проводится в два этапа: 1) расчет диаметра ролика или шарика и 2) расчет диаметра окружности, огибающей ролики или шарики. В патронах с подвижными кулачками необходимость шлифования под рассчитанный размер вызывается следующими причинами. Если бы шлифование кулачков в сборе производилось без выдерживания расчетного размера, то при перемещении кулачков для зажатия детали, они ушли бы от положения, в котором происходило их шлифование, что привело бы к потере точности обработки колеса. [5]

После рихтовки производят шлифование рабочих поверхностей заготовки. [7]

Заточка шеверов производится шлифованием рабочих поверхностей на зубошлифовальных станках. Пропорционально утонению зубьев при переточке уменьшают диаметр выступов. Шевингованием называют также отделочную операцию обработки зубьев червячных колес. Шевер при этом представляет собой червяк, на боковых поверхностях витков которого имеются радиальные канавки с острыми кромками. Для обеспечения лучшего сопряжения поверхностей зубьев шевингуемого колеса и витков червяка шевер должен шлифоваться на одном станке с червяком и с одинаковой установкой. После чистового фрезерования зубьев колеса под шевингование рекомендуется оставлять припуск 0 6 - 0 1 мм по толщине зуба. [8]

При массовом изготовлении скоб шлифование рабочих поверхностей осуществляется на специальных шлифов ал ьно-доводочных станках. Эти станки имеют по два горизонтальных шпинделя, на одном из которых закреплен шлифовальный круг, а на другом - доводочный диск. [10]

После термической обработки скобы перед шлифованием рабочих поверхностей подвергают рихтовке. [12]

При производстве калибров и измерительных инструментов шлифование рабочих поверхностей как окончательную операцию применяют сравнительно редко; в большинстве случаев после шлифования применяют доводку. [13]

По значению X определяется диаметр окружности шлифования рабочей поверхности кулачков патрона. [14]

Страницы: 1 2 3