1. Области применения литых, подвижных и жестких бетонных смесей. Литье бетона

2 отливки из бетона и 2 отливки из гипса

Настало время рассказать о работах, с которыми решили поделиться читатели kamsaddeco.com, выполненные своими руками — это декоративные отливки из бетона и отливки из гипса.

Все изделия небольшого размера и изготовлены в качестве декора для украшения домашней обстановки.

Чтобы сделать отливки из гипса или отливки из бетона, предварительно были изготовлены различными способами и из разных материалов формы. Эти методы так или иначе  были рассмотрены ранее в публикациях на страницах kamsaddeco.com.

А вот в способах окраски бетона и гипса были предложены несколько новых интересных приёмов.

Три изделия были выполнены с использованием прототипа, имеющегося в наличие или изготовленного самостоятельно. Теперь по порядку об этих работах.

Отливки из бетона — настенный барельеф, подсвечник и цветочная ваза

Для изготовления бетонного барельефа в качестве прототипа использовалась чеканка на медном листе толщиной 0,8 мм. Судя по ее фотографии, она сделана промышленным способом штамповки при серийном производстве.

Для изготовления резиновой формы был выбран 2-х компонентный полиуретан. В качестве опалубки использовалась упаковка от торта. Это видно по краю полиуретановой формы. Поскольку для упрощения не применялась дегазация смеси, на поверхности формы видны воронки от следов выходящего газа.

Частично вопрос окраски изделия был решен путем введения в раствор цементной смеси черного пигмента. Поэтому отливка из бетона получилась черного цвета.

Основная задумка состояла в том, чтобы внешне отливка из бетона как можно ближе соответствовала чеканке.

Получив базовый фон, необходимо было покрасить выступающие части барельефа в цвет листа чеканки. Краска была изготовлена самостоятельно путем смешивания медного порошка и лака по камню. Эта краска наносилась сначала на кусок мелкого поролона, а затем им на изделие методом штампования. Результаты окончательной работы представлены на фотографии.

Теперь следующие работы — отливки из бетона: подсвечник и настольная ваза.

В данном случае автор использовал обычный цементный раствор, а в качестве формы — картон. Картонные части можно скрепить между собой клеем, скотчем, используя степлер.

Декоративные полосы рисовались на форме клеевым пистолетом. К бетону они не прилипали. Форма использовалось только один раз. Но повторно сделать аналогичную или другой конфигурации не представляет особой сложности.

Для окраски бетона впервые была применена резиновая краска. Эта краска универсальная и может использоваться на различных поверхностях, в том числе и на бетонных.

Она экологически чистая, без запаха. Можно красить даже в закрытых помещениях.

Резиновая краска водостойкая, морозоустойчивая (за счет антифриза) и хорошо держится при деформации поверхности. Поэтому ее часто используют при окраске бассейнов и крыш.

Более подробно ознакомиться со свойствами и характеристиками резиновой краски можно посмотрев видеоролик в начале этой статьи.

Далее представлены работы, выполненные из гипса.

Отливки из гипса — настенный барельеф «Винный погреб» и фигурка «Двое»

История гипсового барельефа следующая.

Разбитую гипсовую тарелку обнаружили выброшенной на свалке. Ее решили восстановить. Склеили отколотые куски, но вид тарелки оставлял желать лучшего.

Чтобы изготовить хорошую копию пришлось сначала шпаклевать, а затем зачищать поверхность. Для формы использовали бесцветный строительный силикон. Чтобы лучше была видна толщина наносимого слоя, его подкрасили пастой от шариковой авторучки.

Слой силикона получился небольшой и поэтому для поддержки формы в качестве подложки пришлось дополнительно сделать отливку из гипса.

На отлитом барельефе край был окрашен морилкой под красное дерево. Затем вся тарелка покрывалась бесцветным лаком. После его высыхания на неокрашенную часть поверхности наносилась темная акриловая краска и затем быстро протиралась рыхлой тканью.

Таким образом впадины оставались темными, а выступающие места — светлыми.

И наконец последняя представленная работа — фигурка «Двое».

Эта отливка из гипса как и отливки из бетона имела свой прототип, но в данном случае изготовленный своими руками из красной глины. После естественной сушки фигурку покрыли бесцветным лаком.

Была изготовлена простая форма обмазкой прототипа белым силиконовым герметиком. Толщина слоя минимальная. Поэтому, чтобы форма не деформировалась, ее обмотали несколькими слоями серебристого скотча.

Далее в форму заливался гипс. Через час изделие можно было вынимать. Так было изготовлено несколько фигурок. Некоторые дефекты отливки из гипса легко устранялись с помощью режущего инструмента.

На этом пока всё. Ждем новых сообщений и рассказов о своих работах и экспериментах в области декора из искусственного камня и не только его. Всем удачи в вашем творчестве и до новых встреч на наших страницах.

Статьи на тему

Силиконовая форма

Бетон и цвет

Бетонный ангел

Вазы из бетона

Полые шары

 

 

kamsaddeco.com

Литой бетон - Бетон и цемент

Что такое литой бетон

Литой бетон — это строительный материал, из категории гидротехнических. Он продается в виде порошка, в состав которого входят цемент, песчаные фракции и пластификаторы. Цемент придает прочность, песок выступает в роли наполнителя, а пластификаторы обеспечивают эластичность. Для достижения большей пластичности бетона, для его производства используют песок, мелкого дробления. Мелкие частички, лучше перемещаются в растворе, а следственно и текучесть раствора увеличивается.

Чем литой бетон отличается от обычного?

Первое отличие, это состав. В состав литого бетона, входят полимерные модификаторы и пластификаторы, которые придают бетону особые свойства. Они делают бетон более эластичны, способствуют его растеканию и выравниванию на поверхности, а так же снижают уровень усадки. Еще одно существенное отличие, это сфера применения. Об этом будет написано, в разделе «Сфера применения литого бетона.»

Состав литого бетона

Состав литого бетона может изменяться, но основа все же существует. Основными компонентами являются, неизменная составляющая- цемент, в качестве наполнителя используют песок, но песок может быть различным по размеру. И полимеры, от которых и зависят особые свойства литого бетона. Они предают литому бетону особую пластичность и водостойкость.

Производство или приготовление литого бетона

Литой бетон, впрочем как и обычный, следует готовить маленькими порциями и использовать свежим. По этому, предварительно необходимо приготовить две емкости, приблизительно по 40 литров. А так же вам понадобится дрель с насадкой. Прочитав инструкцию на упаковке и ознакомившись с пропорциями, налейте в одну из емкостей воду, а в другую насыпьте смесь, для приготовления бетона. Затем, небольшими порциями всыпайте раствор в воду, (не в коем случае не наоборот) постоянно помешивая получаемый раствор. Строго соблюдайте пропорции, так как вливать воду в приготовленный раствор, означает окончательно испортить его. Когда раствор будет готов, оставьте его минут на 5 и снова перемешайте. Время работы с полученным раствором, не превышает 20 минут. После этого, процедуру следует повторить.

Плюсы и минусы литого бетона

В первую очередь, к плюсам литого бетона, стоит отнести его пластичность, благодаря которой, заливка такого бетона становится несколько проще. То есть после заливки обычного бетона, обычно применяют виброустановки. А для литого, данная функция не является необходимостью. Так же, в состав литого бетона могут входить добавки, способствующие задерживанию воды в бетоне. В результате этого, бетон можно корректироваться более длительное время, а способность к растеканию значительно увеличивается. Литой бетон, очень устойчив к проникновению влаги, в связи с чем он может длительное время находится под землей и некоторое время, в непосредственном контакте с водой. Кроме того, полимеры, входящие в состав литого бетона, способствуют выдержке резких перепадов температур. Ну и транспортировка данного бетона, несколько проще, чем транспортировка обычного.Теперь о недостатках. Для придания литому бетону высокой влагостойкости, в него необходимо добавить около 5% от всего объема, специальных примесей. А стоимость этих добавок достаточно высока, в сравнении с другими. По этому один и пожалуй единственный минус, это высокая цена.

Литой бетон был разработан для заливки таких мест, где применение обычного бетона затруднено. То есть, в местах где невозможно использовать виброустановки, а укладка представляется трудоемким делом. Так же его применяют в мелиоративном строительстве, в производстве сборного железобетона, бетонирование лестниц и другое. Литой бетон, идеально подходит для заливки теплого пола, а кроме того, на него можно стелить, практически любое напольное покрытие.

Способ применения литого бетона

Сначала, нужно подготовить поверхность, на которую планируется заливка бетона. Для этого ее необходимо очистить от грязи и остатков строительных материалов. Затем избавиться от пыли, используя строительный пылесос. Теперь, займитесь опалубкой или изоляцией стен и пола. В качестве изоляции, обычно используют реечки, изготовленные из дерева. Далее следует грунтовка бетонируемой поверхности. И только после полного ее высыхания, можно приниматься за заливку бетона. Еще один важный момент при заливке бетона, это температура воздуха. Она должна быть обязательно положительной, в идеале +5 — +25. При отрицательной температуре, вода в растворе вымерзнет, а при слишком высокой, вода испарится. Как результат, поверхность бетона растрескается, уровень текучести снизится и поверхность получится не ровной. А погрешность на поверхности бетона, не должна превышать 2 градусов, на 5 квадратных метров.

(2 260 просмотров, 1 просмотров сегодня)

 

blogbeton.ru

способ литья бетона для изготовления бетонных изделий - патент РФ 2268141

Настоящее изобретение относится к способу литья, предназначенному, в частности, для изготовления бетонных изделий, а также к установке для его осуществления. Более конкретно, изобретение относится к способу литья для изготовления бетонных изделий. Технический результат - повышение производительности, повышение качества поверхности бетонных изделий за счет более эффективной распалубки. В способе изготовления бетонных изделий, при котором бетон заливают в, по крайней мере, одну опалубочную форму, из материала, который можно уплотнить путем сжатия, а затем дробить, и указанная опалубочная форма содержит верхнюю опалубочную полуформу и нижнюю опалубочную полуформу, причем нижняя опалубочная полуформа содержит отпечаток части изделия, а верхняя опалубочная полуформа содержит дополняющую часть изделия и литниковый канал, состоящий из одного или более литников для гравитационного литья и один или более воздуховыпускных каналов или в варианте нижняя опалубочная полуформа содержит отпечаток части изделия и литниковый канал, состоящий из одного или более литников для литья сифоном, а верхняя опалубочная полуформа содержит дополняющую часть изделия и один или более воздуховыпускных каналов. Изобретение относится также к бетонному изделию, которое можно изготовить способами по изобретению. Изобретение развито в зависимых пунктах. 3 н. и 20 з.п. ф-лы, 8 ил.

Настоящее изобретение относится к способу литья, предназначенному, в частности, для изготовления бетонных изделий, и к установке для осуществления способа.

В нижеследующем описании термин "бетонная" ("бетонное") употребляется для определения как исходной смеси, так и готового изделия, и охватывает так называемый цемент, а также любую смесь цемента с подходящими добавками, связующими или иными материалами, который может потребоваться в соответствии с приложениями.

Согласно известному уровню техники бетонные изделия обычно изготавливают способом, который предусматривает применение опалубки, изготовленной из древесины, пластмассы или, что предпочтительно, металла, воспроизводящей форму изготавливаемого изделия. Согласно этому известному способу бетон льют, пока он остается жидким, в опалубку, в которой он остается до тех пор, пока не схватится, образуя готовое изделие. Затем опалубку раскрывают, чтобы высвободить изделие, а потом подвергают очистке для удаления любого остатка бетона. Следует также отметить, что внутреннюю поверхность опалубки обычно приходится обрабатывать подходящими химическими добавками, которые устраняют прилипание бетона к поверхности металла и тем самым облегчают этап очистки, но не исключают его. Вместе с тем, эти химические добавки обычно опасны или даже токсичны.

Из вышеизложенного ясно, что известный способ имеет многие недостатки, которые в значительной мере ограничивают его производительность, а именно:

- использование опалубки, которую приходится собирать и разбирать соответственно перед каждой заливкой и после нее и которая требует частых операций очистки и химических обработок, приводит к значительным затратам на техническое обслуживание и снижению производительности соответствующей установки;

- литье бетона в опалубочные формы не позволяет реализовать непрерывный процесс, поскольку приходится заполнять каждую опалубочную форму по отдельности;

- невозможно изготовить полые нелинейные изделия, такие как изогнутые трубы, Т-образные соединения и т.д.

Поэтому проблема, лежащая в основе настоящего изобретения, состоит в том, чтобы разработать способ, который устраняет вышеупомянутые недостатки.

Эта проблема решается с помощью способа литья бетона, охарактеризованного в прилагаемой формуле изобретения, и соответствующей установки.

Дополнительные характеристики и преимущества способа литья бетона согласно настоящему изобретению станут яснее после изучения описания конкретных вариантов осуществления изобретения, приводимого ниже в качестве неограничивающего примера со ссылками на нижеследующие чертежи:

на фиг.1 представлен схематично вид сбоку конкретного конструктивного элемента установки для литья бетона в соответствии с настоящим изобретением;

на фиг.2А, 2В, 2С и 2D показаны четыре разных типа литья бетона в опалубочные формы в соответствии с настоящим изобретением;

на фиг.3 представлен вид сбоку, изображающий в сечении ручную установку для изготовления опалубочной формы;

на фиг.4А представлен в перспективе "необработанный" блок брусчатки, который можно изготовить способом согласно изобретению;

на фиг.4В представлен вид сбоку на сечение опалубочной формы для изготовления блока, изображенного на фиг.4А;

на фиг.5А представлен в перспективе противовес промывочного барабана, который можно изготовить способом согласно изобретению;

на фиг.5В представлена в сечении опалубочная форма для изготовления изделия, изображенного на фиг.5А, вид сбоку;

на фиг.6А представлена черепичная плитка, которую можно изготовить способом согласно изобретению, в перспективе;

на фиг.6В представлена в сечении опалубочная форма для изготовления черепичной плитки, изображенной на фиг.6А;

на фиг.7А представлен в сечении Т-образный трубный соединитель, который можно изготовить способом согласно настоящему изобретению;

на фиг.7В представлено перспективное изображение опалубочной формы для гравитационного литья, предназначенной для изготовления изделия, изображенного на фиг.7А, с частичным разрезом;

на фиг.7С представлена в сечении опалубочная форма для литья сифоном, предназначенная для изготовления изделия, изображенного на фиг.7А; и

на фиг.8 представлена в сечении опалубочная форма с открытым поперечным сечением для литья сверху, соответствующая конкретному варианту осуществления настоящего изобретения.

Способ литья бетона в соответствии с настоящим изобретением отличается тем, что бетон заливают в опалубочные формы, изготовленные из материала, который можно уплотнить и соединить посредством сжатия, а затем дробить. Сразу же после уплотнения материал в предпочтительном варианте можно дробить механически. Более конкретно, материал выбирают из группы, содержащей формовочную глину, другие подходящие глинистые смеси и песок, возможно, смешанный с подходящими связующими.

Способ в общем случае включает в себя следующие технологические этапы, на которых

а) формируют одну опалубочную форму или совокупность опалубочных форм последовательно из материала, который можно уплотнить посредством сжатия, предпочтительно из формовочной глины или других подходящих глинистых смесей, или из песка, причем эти опалубочные формы воспроизводят в обратной форме изготавливаемое изделие,

b) осуществляют прерывистое или непрерывное литье бетона в опалубочные формы,

с) обеспечивают затвердевание изделия в опалубочной форме или в каждой опалубочной форме последовательно,

d) высвобождают изделие из опалубочной формы или из каждой опалубочной формы последовательно, и (по выбору)

е) проводят отделочную обработку изделия.

На этапе а) формирования опалубочной формы (опалубочных форм) можно использовать ручной процесс или, что предпочтительно, автоматический процесс.

На фиг.3 в качестве примера показана установка для ручного формирования опалубочных форм, обозначенная как единое целое позицией 1. Деревянная или металлическая модель 2, воспроизводящая в положительной форме изготавливаемое изделие, прикреплена к плите 3, которая также изготовлена из древесины, пластмассы или металла и которая, в свою очередь, прикреплена к столу 4. На плите 3 установлена опока 5, которая представляет собой параллелепипед и открыта снизу и сверху; в опоке 5 заключена модель 2, а сама опока прикреплена к плите 7 посредством четырех соединительных штоков 6, которые проходят сквозь соответственно ориентированные сквозные отверстия в столе 4 и в плите 3. К тому же опока 5 доверху заполнена материалом, как правило, формовочной глиной, которую можно уплотнить посредством сжатия, уплотняя ее до такой степени, что получается опалубочная форма 8, в которой стабильно поддерживается оттиск модели. Следующий этап обеспечивает извлечение опалубочной формы 8, которое в конкретном варианте осуществления, показанном на фиг.3, осуществляется путем подъема опоки 5 посредством плиты 7, с которой она связана. Рассматриваемая установка описана как установка с подвижной опокой. Вместе с тем, можно изготовить установку, в которой опока 5 остается неподвижной, а движется плита, несущая модель, гарантируя тем самым извлечение опалубочной формы 8.

Что касается типа используемого материала, который можно уплотнять посредством сжатия, то это может быть, например, так называемая формовочная глина, содержащая подходящие количества материала глины с агломерационными характеристиками, так что после добавления малых количеств воды (примерно 5%) упомянутая глина достигает адекватной степени когезии.

Этап трамбовки в материале, который можно уплотнять для формирования опалубочной формы, осуществляют различными способами. В соответствии с первым возможным способом осуществляют прессование посредством механических, гидравлических или пневматических прессов. Второй способ является способом ударной трамбовки; опоку, полную материала, который еще не уплотнен, неоднократно роняют с предварительно определенной высоты на подходящий упор, чтобы развивающиеся при этом силы инерции способствовали уплотнению материала. Третий способ предусматривает введение материала, который можно уплотнять, в опоку под давлением. Материал вводят струей, подаваемой подходящими патрубками под воздействием сжатого воздуха или посредством механического ротора.

Можно применять различные типы литья (этап b) способа) в соответствии с изготавливаемым изделием. Простейшим типом литья является так называемое литье сверху в опалубочную форму с открытым поперечным сечением, которое, как показано на фиг.2А, предусматривает литье бетона непосредственно в опалубочную форму 8А. С другой стороны, второй тип, проиллюстрированный в качестве примера на фиг.2В, предусматривает формирование двухэлементной опалубочной формы с верхней половиной 8В' и нижней половиной 8В". В приведенном конкретном варианте осуществления нижняя половина 8В" содержит отпечаток изделия с открытым поперечным сечением (сплошное изделие, соответствующее примеру, приведенному на фиг.2А, может быть получено аналогичным образом), а верхняя половина 8В' содержит литниковый канал 9 для гравитационного литья и воздуховыпускной канал или воздуховыпускные каналы 10.

С другой стороны, на фиг.2С приведен пример опалубочной формы для литья сифоном, то есть литья снизу вверх, состоящей из верхней опалубочной полуформы 8С' и нижней опалубочной полуформы 8С". В этом случае нижняя опалубочная полуформа 8С" содержит отпечаток изделия и литниковый канал 9, а верхняя опалубочная полуформа содержит воздуховыпускные каналы 10.

Аналогично, конструкция в примере, приведенном на фиг.20, состоит из верхней опалубочной полуформы 8D' и нижней опалубочной полуформы 8D". В этом случае литье тоже осуществляют снизу, но струю нагнетают сверху, так что литниковый канал состоит из первого участка 9', выполненного в верхней опалубочной полуформе 8D', и второго участка 9", выполненного в нижней опалубочной полуформе 8D". Первый участок 9' литникового канала содержит расширяющуюся вверх горловину 11, через которую заливают струю бетона. С другой стороны, второй участок 9" является, по существу, L-образным и открывается в зоне основания отпечатка.

В соответствии с конкретно предпочтительным вариантом осуществления изобретения (показанным на фиг.8) для изготовления сплошных изделий путем литья сверху в форму с открытым поперечным сечением вводят в полость опалубочной формы 8 литейный патрубок 12, оставляя его на небольшом расстоянии от основания для минимизации турбулентности в текучей массе бетона, нагнетаемого посредством патрубка, а значит и минимизации возможного образования пузырьков воздуха, которые создавали бы дефекты в изделии. Таким образом, можно достичь преимуществ нагнетания снизу, но при большей простоте конструкции. В соответствии с этим типом литья патрубок 12 постепенно погружают в массу бетона, которая при этом благодаря своей текучести и относительно длительному времени схватывания позволит извлечь патрубок перед тем, как изделие затвердеет. Текучесть массы бетона также позволяет немедленно заполнить пространство, занимаемое патрубком в упомянутой массе, и выровнить поверхность. Эту операцию можно облегчить в некоторых случаях путем слабой вибрации, воздействию которой можно подвергнуть опалубочную форму 8.

При осуществлении способа согласно изобретению бетон в предпочтительном варианте является литым бетоном, например специальным быстросхватывающимся бетоном для отливок или аналогичных изделий. Конкретно предпочтительным бетоном является бетон фирмы ITALCEMENTI, известный под торговой маркой SCATTO®.

Как указано выше, литье можно также осуществлять непрерывно, как показано на фиг.1. В качестве примера на этом чертеже условно показан этап литья в установке для непрерывного литья бетона в соответствии с настоящим изобретением. В этом случае опалубочные формы 8 поступают последовательно из подходящей установки 13, которая обеспечивает формирование опалубочных форм из формовочной глины или подходящей глинистой смеси и т.п. Каждая опалубочная полуформа содержит на двух своих противоположных лицевых поверхностях полуотпечаток изготавливаемого изделия и литник. Затем опалубочные полуформы последовательно сочленяют посредством установки 13 и передают на обычную транспортерную ленту 14, расположенную ниже патрубка 12 для нагнетания бетона, который нагнетает текучую бетонную смесь в опалубочные формы. Патрубок 12 гидравлически сообщен со смесительными средствами 15, которые готовят текучую бетонную массу из ингредиентов в виде твердых частиц. Между смесительными средствами и патрубком 12 может быть расположено (могут быть расположены) средство (или средства 16) гравитационного литья для закачивания бетонной смеси в насадок. Эти закачивающие средства 16 важны, в частности, тогда, когда необходимо нагнетание под давлением в опалубочную форму 8.

Этап с) способа согласно изобретению, на котором обеспечивают затвердевание изделия внутри опалубочной формы, проводят за период времени, в общем случае изменяемый в пределах от 30 до 90 минут. Для установки, показанной на фиг.1, этот этап преимущественно можно проводить во время транспортировки глиняных опалубочных форм 8 на транспортерной ленте 14. В этом случае время затвердевания будет зависеть от длины транспортерной ленты 14 и от скорости ее движения. Вместе с тем, не исключено осуществление этапа с) затвердевания в области, расположенной ниже по технологической цепочке от установки, и по выбору - в неподвижном состоянии.

Этап d) освобождение изделия от глиняной опалубочной формы осуществляют, разбивая опалубочную форму 8. Фактически степень когезии материала, который можно уплотнить путем сжатия и из которого состоит опалубочная форма, является такой, которая достаточна для дробления материала посредством вибрации с достаточной энергией и тем самым способствует высвобождению бетонного изделия. Эту операцию можно осуществить посредством вибрации, давления или встряхивания. В первом случае опалубочную форму, содержащую бетонное изделие и помещенную на подходящий стол, подключенный к вибрационному средству, например вибрационному средству, работающему на сжатом воздухе, подвергают воздействию интенсивных вибраций (или нагнетаемых струй сжатого воздуха), которые отделяют уплотненный материал от изделия. Затем этот материал возвращают в установку для формования опалубочных форм. С другой стороны, способ высвобождения изделия с приложением давления предусматривает укладку опалубочных форм в стопу и осевое сжатие стопы опалубочных форм посредством подходящего пресса. И, наконец, в соответствии со способом высвобождения посредством встряхивания опалубочную форму размещают на подходящей платформе, которую затем роняют на упор. Удар передается на опалубочную форму, вызывая дробление уплотненного материала, после чего этот материал возвращают на этап формования, как и в предыдущих случаях.

Этап е) отделочной обработки изделия осуществляют по выбору, предусматривая на этом этапе выполнение одной или более следующих операций: зачистки, подравнивания и пескоструйной обработки.

Зачистка представляет собой удаление любых следов уплотненного материала, прилипшего к бетонному изделию, и осуществляется с помощью подходящих щеток или струй сжатого воздуха либо струй воды под давлением.

Подравнивание представляет собой удаление участков, появление которых обусловлено технологическими требованиями (наличием заслонок литников, направляющих пресса и т.д.), и может быть осуществлено вручную посредством подходящих станков или посредством роботов.

На этапе пескоструйной обработки поверхность изделия обрабатывают посредством воздействия струй сжатого воздуха и песка под давлением или путем промывки струями воды под давлением.

Чтобы осуществить литье в соответствии с конкретным вариантом осуществления, показанным на фиг.8, установку, показанную на фиг.1 и описанную выше, необходимо оснастить средствами вертикального перемещения патрубка 12, чтобы обеспечить его введение в полость опалубочной формы и последующее извлечение после завершения литья. Устройство может также содержать вибрационные средства, связанные с транспортерной лентой 14 или с рабочей станцией, которая расположена в технологической цепочке непосредственно после транспортерной ленты и на которую могут прибывать опалубочные формы в течение периода времени, достаточно короткого для того, чтобы изделие не затвердело.

На фиг.4А, 5А, 6А и 7а показано несколько примеров изделий, которые можно изготовить способом согласно настоящему изобретению. Этот перечень ни в коей мере не следует рассматривать как ограничивающий, и он может включать в себя изделие любого типа, которое обычно изготавливают из бетона, например такое, как бордюрный камень автострад, железнодорожные шпалы, строительные блоки всех типов и форм - сплошные, с полостями или с открытыми поперечными сечениями, трубы всех форм и размеров, плинтусы, художественные изделия всех форм и типов, такие как статуи, садовые скамейки, вазы и даже декоративные булыжники и т.д.

На фиг.4А показан типичный блок 17 "необработанной" брусчатки, которой обычно мостят автомобильные стоянки. Использование этих блоков, изготовленных из бетона (инертного материала), вместо известных брусчаток, изготовленных из пластмассы, предотвращает проблемы загрязнения, связанные с разложением пластмасс в контакте с грунтом и при воздействии на них света и атмосферных веществ. На фиг.4В показана в сечении опалубочная форма 18 для литья сверху с получением блока, показанного на фиг.4А.

На фиг.5А показан противовес 19 того типа, который можно использовать в промывочных машинах. Противовес 19 содержит сквозные отверстия 20 для его крепления к основанию электроприбора. На фиг.5В показана в сечении опалубочная форма 21 для изготовления изделия, изображенного на фиг.5А. Видны стержни 22, обеспечивающие получение сквозных отверстий 20 в изделии.

На фиг.6А показана бетонная черепичная плитка. Это изделие можно изготавливать с помощью опалубочной формы, показанной на фиг.6В и содержащей верхнюю опалубочную полуформу 24' и нижнюю опалубочную полуформу 24", которые предназначены для изготовления изделия с открытым поперечным сечением. С другой стороны, верхняя опалубочная полуформа 24' содержит литниковый канал 26 для гравитационного литья. Литниковый канал 26 оканчивается воронкообразным отверстием для облегчения нагнетания текучей бетонной смеси.

На фиг.7А показан Т-образный трубный соединитель 27. Это изделие нельзя изготовить известными способами литья в формы, поскольку сердечник, воспроизводящий полость внутри трубы, нельзя удалить сразу же после затвердевания отливки.

В соответствии со способом согласно настоящему изобретению, Т-образный соединитель 27 преимущественно можно в преимущественном варианте изготовить путем формования сердечника из материала, который можно уплотнить посредством сжатия, а затем раздробить. На этапе d) высвобождения изделия этот сердечник также будет раздроблен, что позволит получить желаемый Т-образный соединитель.

На фиг.7В показана опалубочная форма для изготовления изделия, изображенного на фиг.7А. Эта опалубочная форма содержит верхнюю опалубочную полуформу 28' и нижнюю опалубочную полуформу 28", которые при сочленении друг с другом ограничивают отпечаток, соответствующий в обратной форме наружному очертанию изготавливаемого изделия. В полости, определяемой этим отпечатком, размещен в подходящем положении сердечник 29, который воспроизводит в обратной форме полость в изготавливаемом изделии. Сердечник 29 содержит на каждом конце опоры 30', 30", 30'", которые установлены в соответствующих седлах, сформированных в двух опалубочных полуформах и функция которых состоит в том, чтобы поддерживать сердечник подвешенным в подходящем положении для получения полости в изделии. Сердечник обычно размещают в седлах нижней опалубочной полуформы 28", которую затем сочленяют с верхней опалубочной полуформой 28'.

Естественно, между сердечником и внутренними стенками полости отпечатка имеется пространство 31, которое воспроизводит в обратной форме сплошное тело изготавливаемого изделия.

Сердечник 29 обычно выполняют из прессованного песка, предпочтительно формовочного песка, и связующих и изготавливают этот сердечник путем соединения двух опок полусердечников, получаемых в соответствующих опалубочных полуформах, способом формования, аналогичным описанному выше для изготовления глиняных опалубочных форм.

В альтернативном варианте сердечник может быть выполнен из материала, который можно легко удалить после литья, например, такого как полистирол.

На фиг.7В приведен пример гравитационного литья. Поэтому верхняя опалубочная полуформа содержит литниковый канал 32 и воздуховыпускные каналы 33, полностью аналогичные тем, которые показаны на фиг.2В и описаны выше.

На фиг, 7С показана опалубочная форма для изготовления того же изделия, которое показано на фиг.7А, с единственным отличием, заключающимся в том, что в данном случае осуществляют литье сифоном. Те же позиции обозначают те же детали, что и в случае опалубочной формы и сердечника, изображенных на фиг.7В.

Следует отметить, что способ, соответствующий настоящему изобретению, позволяет изготавливать полое бетонное изделие любого типа, имеющее, по меньшей мере, одно отверстие, обеспечивающее сообщение между внутренностью изделия и внешним пространством и имеющее нелинейную форму, то есть изделие, из которого было бы невозможно извлечь сердечник, который нельзя раздробить.

Вышеупомянутым способом также можно изготавливать бетонные изделия с фиксированными металлическими стержнями (железобетонные изделия) путем подвески металлической арматуры в опалубочной форме, если это желательно, и путем заливки бетона. Аналогичным образом можно изготавливать любые композиционные изделия, которые требуют вставления фиксированных стержней, изготовленных из различных материалов - либо металлов, либо пластмасс, например, тепло- или звукоизолирующих, или материалов, снижающих вес.

Из вышеизложенного описания следует, что способ согласно изобретению обладает многими преимуществами над известными способами.

В первую очередь, замена обычных форм опалубочными формами из прессованной глины или песка со связующими резко уменьшает затраты на техническое обслуживание и время, необходимое на проведение всего процесса в целом.

Поскольку предлагаемый способ можно осуществлять при непрерывном цикле с использованием известной автоматической установки для формования глиняных опалубочных форм в последовательном режиме с последующим литьем в опалубочные формы, которые можно перемещать на транспортерной ленте, это способствует максимальной производительности установки. В качестве примера отметим, что для производства бордюрных камней автострад можно было бы предусмотреть изготовление опалубочных форм, каждая из которых содержит отпечатки для 6-ти литых изделий, и автоматической машины, которая может изготавливать 300/500 опалубочных форм в час, что гарантирует производство 1800/3000 литых изделий в час. Это соответствует производительности, в 3-5 раз превышающей производительность, достигаемую при обычной технологии.

Дополнительное преимущество связано с тем, что бетон меньше склонен прилипать к глине, чем металл, из которого обычно изготавливают формы. Это имеет следствие, заключающееся, с одной стороны, в том, что можно избежать обработки высвобождающимися химическими добавками, необходимой для изготовления форм, а с другой стороны, в том, что можно изготавливать изделия, лучше обрабатываемые на стадии отделочной обработки, чем обычные изделия, в частности, в областях углов и краев или на стадии точной художественной обработки.

Естественно, описаны лишь конкретные варианты осуществления способа литья бетона согласно настоящему изобретению, и специалист в данной области техники сможет осуществить любые модификации, необходимые для адаптации этого способа к конкретным приложениям, но при этом находящиеся в рамках объема защиты настоящего изобретения.

Например, в установке, показанной на фиг.1, можно предусмотреть более одного патрубка для нагнетания бетона. Кроме того, патрубок или патрубки можно также расположить с возможностью как гравитационного литья (что отображено на чертеже), так и литья сифоном.

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Способ изготовления бетонных изделий, при котором бетон заливают в, по крайней мере, одну опалубочную форму, из материала, который можно уплотнить путем сжатия, а затем дробить, при этом указанная опалубочная форма содержит верхнюю опалубочную полуформу (8В') и нижнюю опалубочную полуформу (8В"), причем нижняя опалубочная полуформа (8В") содержит отпечаток части изделия, а верхняя опалубочная полуформа (8В') содержит дополняющую часть изделия и литниковый канал (9), состоящий из одного или более литников для гравитационного литья и один или более воздуховыпускных каналов (10).

2. Способ изготовления бетонных изделий, при котором бетон заливают в, по крайней мере, одну опалубочную форму, изготовленную из материала, который можно уплотнить посредством сжатия, а затем дробить, при этом указанная опалубочная форма содержит верхнюю опалубочную полуформу (8С') и нижнюю опалубочную полуформу (8С"), причем нижняя опалубочная полуформа (8С") содержит отпечаток части изделия и литниковый канал (9), состоящий из одного или более литников для литья сифоном, а верхняя опалубочная полуформа (8С') содержит дополняющую часть изделия и один или более воздуховыпускных каналов (10).

3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что опалубочную форму, изготовленную из материала, который можно уплотнить, дробят механически.

4. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что материал, который можно уплотнить посредством сжатия, выбирают из группы, содержащей формовочную глину, другие подходящие смеси глины и песок, возможно, смешанный с подходящими наполнителями.

5. Способ по п.1 или 4, отличающийся тем, что включает в себя следующие технологические этапы, на которых

а) формуют одну опалубочную форму или совокупность опалубочных форм последовательно из материала, который можно уплотнить посредством сжатия, предпочтительно из формовочной глины, или других подходящих смесей глины, или из песка, причем эти опалубочные формы воспроизводят в обратной форме изготавливаемое изделие,

b) осуществляют прерывистую или непрерывную заливку бетона в, по крайней мере, одну опалубочную форму,

с) обеспечивают затвердевание изделия в опалубочной форме или в каждой опалубочной форме последовательно,

d) высвобождают изделие из опалубочной формы или из их совокупности последовательно и, по выбору,

e) проводят отделочную обработку изделия.

6. Способ по п.5, отличающийся тем, что этап формования включает в себя следующие технологические этапы, на которых

i) подготавливают модель (2), воспроизводящую в обратной форме изготавливаемое изделие,

ii) прикрепляют модель (2) к плите (3) внутри опоки (5),

iii) утрамбовывают материал, который можно уплотнить посредством сжатия, в опоке (5), прикладывая достаточное давление для уплотнения упомянутого материала с образованием опалубочной формы (8),

iv) извлекают опалубочную форму (8) из опоки (5).

7. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что бетон является литым бетоном, предпочтительно быстросхватывающимся бетоном для отливок или аналогичных изделий.

8. Способ по п.7, отличающийся тем, что бетон является бетоном SCATTO® фирмы ITALCEMENTI.

9. Способ по п.5, отличающийся тем, что этап затвердевания изделия в опалубочной форме продолжают в течение периода времени, изменяемого от 30 до 90 мин.

10. Способ по п.5, отличающийся тем, что этап высвобождения изделия из опалубочной формы осуществляют посредством вибрации, давления, встряхивания или ударного воздействия.

11. Способ по п.5, отличающийся тем, что этап проведения отделочной обработки изделия предусматривает одну из следующих операций: зачистки, подравнивания и пескоструйной обработки.

12. Способ по п.11, отличающийся тем, что операцию зачистки осуществляют щетками, или посредством струй сжатого воздуха, или струй воды под давлением.

13. Способ по п.12, отличающийся тем, что операцию подравнивания осуществляют вручную или посредством подходящих станков или роботов.

14. Способ по п.11, отличающийся тем, что операцию пескоструйной обработки осуществляют путем воздействия на поверхность изделия под давлением струями песка со сжатым воздухом или с водой.

15. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что изделие представляет собой полое бетонное изделие, имеющее, по меньшей мере, одно отверстие, обеспечивающее сообщение между внутренней и наружной поверхностью изделия и имеющее нелинейную форму, и при этом опалубочная форма содержит верхнюю опалубочную полуформу (28') и нижнюю опалубочную полуформу (28"), причем эти опалубочные полуформы после соединения друг с другом ограничивают отпечаток, соответствующий в обратной форме наружным очертаниям изготавливаемого изделия, а в полости, которая ограничивает объем отпечатка, заключен в надлежащем положении сердечник (29), воспроизводящий в обратной форме полость в изготавливаемом изделии, при этом сердечник (29) содержит на каждом конце опоры (30', 30", 30'"), которые находятся в соответствующих седлах, сформированных в опалубочных полуформах для поддержания сердечника подвешенным в положении, подходящем для получения полости в изделии, а между сердечником (29) и внутренними стенками полости отпечатка размещено пространство (31) для заливки бетона, воспроизводящее в обратной форме сплошное тело изготавливаемого изделия.

16. Способ по п.15, отличающийся тем, что сердечник (29) выполняют из прессованного песка, предпочтительно формовочного песка, и изготавливают путем соединения двух опок полусердечников, получаемых с помощью соответствующих опалубочных полуформ.

17. Способ по п.15, отличающийся тем, что сердечник (29) изготавливают из материала, который можно легко удалить после литья, предпочтительно из полистрола.

18. Способ по п.1 или 2, предназначенный для изготовления изделий с арматурой - фиксированными металлическими стержнями, отличающийся тем, что включает в себя этап, на котором размещают металлическую арматуру в опалубочной форме, а затем заливают бетон.

19. Способ по п.18, отличающийся тем, что используют фиксированный стержень, изготовленный из различных материалов, предпочтительно пластмасс, вместо упомянутого фиксированного металлического стержня.

20. Способ по п.19, отличающийся тем, что упомянутый фиксированный стержень изготавливают из тепло- или звукоизоляционных материалов или материалов для снижения веса.

21. Бетонное изделие, которое можно изготовить способом по п.1 или 2.

22. Изделие по п.21, выбранное из группы, состоящей из бордюрных камней автострад, железнодорожных шпал, крышек колодцев - бетонных колец крепей и крышек люков колодцев, строительных блоков всех типов и форм - сплошных, с полостями или с открытыми поперечными сечениями, труб всех форм и размеров, плинтусов, художественных изделий всех форм и типов, таких как статуи, садовые скамейки, вазы и искусственные булыжники, блоков для "необработанной" брусчатки (17), противовесов (19) или балласта, а также черепичных плиток (23).

23. Изделие по п.21, которое представляет собой полое бетонное изделие, имеющее, по меньшей мере, одно отверстие, обеспечивающее сообщение между внутренной и наружной частью изделия и имеющее нелинейную форму.

www.freepatent.ru

1. Области применения литых, подвижных и жестких бетонных смесей

Литые бетонные смеси

Благодаря применению комплексных химических добавок, включающих суперпластификатор, могут быть получены без увеличения расхода цемента нерасслаивающиеся самоуплотняющиеся литые бетонные смеси. Применение таких смесей взамен стандартных виброуплотняемых малоподвижных смесей, укладываемых с применением средств малой механизации на участках инженерного обустройства автомобильных дорог (съезды, переезды, остановочные площадки и т. п.) в городских стесненных условиях при устройстве проездов, тротуаров, а также при ремонте дорожных покрытий позволяет значительно уменьшить затраты труда, повысить его производительность и на этой основе получить экономический эффект при одновременном повышении качества строительства и улучшения условий труда.

К литым самоуплотняющимся бетонным смесям относятся смеси, не имеющие внешних признаков расслоения, подвижность которых, измеренная непосредственно перед укладкой в конструкцию, характеризуется показателем осадки стандартного конуса 20 см и более по ГОСТ 10181.1-81.

Приготовление литых стандартных бетонных смесей производится в два этапа с применением автобетоносмесителей.

Работы по применению литых бетонных смесей в строительстве покрытий и оснований следует производить в соответствии со СНиП 3.06.03-85. приготовление и транспортирование исходной малоподвижной бетонной смеси, устройство деформационных швов, уход за свежеуложенным бетоном и др.

Литые бетонные смеси могут применяться при строительстве монолитных оснований и покрытий, как однослойных, так и двухслойных. Конструкция покрытия и всей дорожной одежды определяется проектом. Поперечный и продольный уклоны на участках покрытия (основания), где для бетонирования применяются литые самоуплотняющиеся бетонные смеси, не должны превышать 3%.

Бетоны, полученные из литых смесей, распределяются и уплотняются в основном под действием собственного веса, что и определяет эффективность их применения. Они характеризуются таким же или меньшим на 3-7% по сравнению с бетонами из малоподвижных смесей расходом цемента и не уступают им по прочности, деформативности и морозостойкости.

Технико-экономическая эффективность применения бетонов из литых смесей взамен стандартных обеспечивается также значительным снижением трудозатрат при устройстве дорожных оснований и покрытий, улучшением условий труда, уменьшением энергоемкости и стоимости строительства.

Подвижные бетонные смеси

Подвижность бетонной смеси характеризуется измеряемой осадкой (см) конуса (ОК), отформованного из бетонной смеси, подлежащей испытанию. Для определения подвижности, т.е. способности смеси расплываться под действием собственной массы, и связанности бетонной смеси служит стандартный конус. Он представляет собой усеченный, открытый с обеих сторон конус из листовой стали толщиной 1 мм. Высота конуса 300 мм, диаметр нижнего основания 200 мм, верхнего 100 мм. Внутреннюю поверхность формы-конуса и поддон перед испытанием смачивают водой. Затем форму устанавливают на поддон и заполняют бетонной смесью в три приема, уплотняя смесь штыкованием. После заполнения формы и удаления излишков смеси форму тотчас снимают, поднимая ее медленно и строго вертикально вверх за ручки. Подвижная бетонная смесь, освобожденная от формы, дает осадку или даже растекается. Мерой подвижности смеси служит величина осадки конуса, которую измеряют сразу же после снятия формы.

В зависимости от осадки конуса различают подвижные (пластичные) бетонные смеси, величина осадки конуса для которых составляет 1...12 см и более, и жесткие, которые практически не дают осадки конуса. Однако при воздействии вибрации последние проявляют различные формовочные свойства в зависимости от состава и использованных материалов. Для оценки жесткости этих смесей используют свои методы. Подвижность бетонной смеси вычисляют как среднее двух определений, выполненных из одной пробы смеси. Если осадка конуса равна нулю, то удобоукладываемость бетонной смеси характеризуется жесткостью.

Жесткие бетонные смеси

Жесткость бетонной смеси характеризуется временем (с) вибрирования, необходимого для выравнивания и уплотнения предварительно отформованного конуса бетонной смеси в приборе для определения жесткости. Цилиндрическое кольцо прибора (его внутренний диаметр 240 мм, высота 200 мм) устанавливают и жестко закрепляют на лабораторной виброплощадке. В кольцо вставляют и закрепляют стандартный конус, который заполняют бетонной смесью в установленном порядке и после этого снимают. Диск прибора с помощью штатива опускают на поверхность отформованного конуса бетонной смеси. Затем одновременно включают виброплощадку и секундомер; вибрирование производят до тех пор, пока не начнется выделение цементного теста из отверстий диска диаметром 5 мм. Время виброуплотнения (с) и характеризует жесткость бетонной смеси. Ее вычисляют как среднее двух определений, выполненных из одной пробы смеси. В лабораториях иногда используют упрощенный способ определения жесткости бетонной смеси, предложенный Б.Г. Скрамтаевым. По этому способу испытание проводят следующим образом. В обычную металлическую форму для приготовления кубов размером 20 Ч 20 Ч 20 см вставляют стандартный конус. Предварительно с него снимают упоры и немного уменьшают нижний диаметр, чтобы конус вошел внутрь куба. Наполняют конус также в три слоя. После снятия металлического конуса бетонную смесь подвергают вибрации на лабораторной площадке. Стандартная виброплощадка должна иметь следующие параметры: кинематический момент 0,1 Н м; амплитуду 0,5 мм; частоту колебаний 3000 мин-1. Вибрация длится до тех пор, пока бетонная смесь не заполнит всех углов куба и ее поверхность не станет горизонтальной. Продолжительность вибрирования (с) принимают за меру жесткости (удобоукладываемости) бетонной смеси. Время, необходимое для выравнивания поверхности бетонной смеси в форме, умноженное на коэффициент 1,5 характеризует жесткость бетонной смеси.

Литые и подвижные смеси имеют жесткость 0, малоподвижные 15...20, жесткие 30...200 и особо жесткие 200 с. Применяют сверхжесткие, жесткие и подвижные бетонные смеси.

studfiles.net

Способ литья бетона для изготовления бетонных изделий

Настоящее изобретение относится к способу литья, предназначенному, в частности, для изготовления бетонных изделий, и к установке для осуществления способа.

В нижеследующем описании термин "бетонная" ("бетонное") употребляется для определения как исходной смеси, так и готового изделия, и охватывает так называемый цемент, а также любую смесь цемента с подходящими добавками, связующими или иными материалами, который может потребоваться в соответствии с приложениями.

Согласно известному уровню техники бетонные изделия обычно изготавливают способом, который предусматривает применение опалубки, изготовленной из древесины, пластмассы или, что предпочтительно, металла, воспроизводящей форму изготавливаемого изделия. Согласно этому известному способу бетон льют, пока он остается жидким, в опалубку, в которой он остается до тех пор, пока не схватится, образуя готовое изделие. Затем опалубку раскрывают, чтобы высвободить изделие, а потом подвергают очистке для удаления любого остатка бетона. Следует также отметить, что внутреннюю поверхность опалубки обычно приходится обрабатывать подходящими химическими добавками, которые устраняют прилипание бетона к поверхности металла и тем самым облегчают этап очистки, но не исключают его. Вместе с тем, эти химические добавки обычно опасны или даже токсичны.

Из вышеизложенного ясно, что известный способ имеет многие недостатки, которые в значительной мере ограничивают его производительность, а именно:

- использование опалубки, которую приходится собирать и разбирать соответственно перед каждой заливкой и после нее и которая требует частых операций очистки и химических обработок, приводит к значительным затратам на техническое обслуживание и снижению производительности соответствующей установки;

- литье бетона в опалубочные формы не позволяет реализовать непрерывный процесс, поскольку приходится заполнять каждую опалубочную форму по отдельности;

- невозможно изготовить полые нелинейные изделия, такие как изогнутые трубы, Т-образные соединения и т.д.

Поэтому проблема, лежащая в основе настоящего изобретения, состоит в том, чтобы разработать способ, который устраняет вышеупомянутые недостатки.

Эта проблема решается с помощью способа литья бетона, охарактеризованного в прилагаемой формуле изобретения, и соответствующей установки.

Дополнительные характеристики и преимущества способа литья бетона согласно настоящему изобретению станут яснее после изучения описания конкретных вариантов осуществления изобретения, приводимого ниже в качестве неограничивающего примера со ссылками на нижеследующие чертежи:

на фиг.1 представлен схематично вид сбоку конкретного конструктивного элемента установки для литья бетона в соответствии с настоящим изобретением;

на фиг.2А, 2В, 2С и 2D показаны четыре разных типа литья бетона в опалубочные формы в соответствии с настоящим изобретением;

на фиг.3 представлен вид сбоку, изображающий в сечении ручную установку для изготовления опалубочной формы;

на фиг.4А представлен в перспективе "необработанный" блок брусчатки, который можно изготовить способом согласно изобретению;

на фиг.4В представлен вид сбоку на сечение опалубочной формы для изготовления блока, изображенного на фиг.4А;

на фиг.5А представлен в перспективе противовес промывочного барабана, который можно изготовить способом согласно изобретению;

на фиг.5В представлена в сечении опалубочная форма для изготовления изделия, изображенного на фиг.5А, вид сбоку;

на фиг.6А представлена черепичная плитка, которую можно изготовить способом согласно изобретению, в перспективе;

на фиг.6В представлена в сечении опалубочная форма для изготовления черепичной плитки, изображенной на фиг.6А;

на фиг.7А представлен в сечении Т-образный трубный соединитель, который можно изготовить способом согласно настоящему изобретению;

на фиг.7В представлено перспективное изображение опалубочной формы для гравитационного литья, предназначенной для изготовления изделия, изображенного на фиг.7А, с частичным разрезом;

на фиг.7С представлена в сечении опалубочная форма для литья сифоном, предназначенная для изготовления изделия, изображенного на фиг.7А; и

на фиг.8 представлена в сечении опалубочная форма с открытым поперечным сечением для литья сверху, соответствующая конкретному варианту осуществления настоящего изобретения.

Способ литья бетона в соответствии с настоящим изобретением отличается тем, что бетон заливают в опалубочные формы, изготовленные из материала, который можно уплотнить и соединить посредством сжатия, а затем дробить. Сразу же после уплотнения материал в предпочтительном варианте можно дробить механически. Более конкретно, материал выбирают из группы, содержащей формовочную глину, другие подходящие глинистые смеси и песок, возможно, смешанный с подходящими связующими.

Способ в общем случае включает в себя следующие технологические этапы, на которых

а) формируют одну опалубочную форму или совокупность опалубочных форм последовательно из материала, который можно уплотнить посредством сжатия, предпочтительно из формовочной глины или других подходящих глинистых смесей, или из песка, причем эти опалубочные формы воспроизводят в обратной форме изготавливаемое изделие,

b) осуществляют прерывистое или непрерывное литье бетона в опалубочные формы,

с) обеспечивают затвердевание изделия в опалубочной форме или в каждой опалубочной форме последовательно,

d) высвобождают изделие из опалубочной формы или из каждой опалубочной формы последовательно, и (по выбору)

е) проводят отделочную обработку изделия.

На этапе а) формирования опалубочной формы (опалубочных форм) можно использовать ручной процесс или, что предпочтительно, автоматический процесс.

На фиг.3 в качестве примера показана установка для ручного формирования опалубочных форм, обозначенная как единое целое позицией 1. Деревянная или металлическая модель 2, воспроизводящая в положительной форме изготавливаемое изделие, прикреплена к плите 3, которая также изготовлена из древесины, пластмассы или металла и которая, в свою очередь, прикреплена к столу 4. На плите 3 установлена опока 5, которая представляет собой параллелепипед и открыта снизу и сверху; в опоке 5 заключена модель 2, а сама опока прикреплена к плите 7 посредством четырех соединительных штоков 6, которые проходят сквозь соответственно ориентированные сквозные отверстия в столе 4 и в плите 3. К тому же опока 5 доверху заполнена материалом, как правило, формовочной глиной, которую можно уплотнить посредством сжатия, уплотняя ее до такой степени, что получается опалубочная форма 8, в которой стабильно поддерживается оттиск модели. Следующий этап обеспечивает извлечение опалубочной формы 8, которое в конкретном варианте осуществления, показанном на фиг.3, осуществляется путем подъема опоки 5 посредством плиты 7, с которой она связана. Рассматриваемая установка описана как установка с подвижной опокой. Вместе с тем, можно изготовить установку, в которой опока 5 остается неподвижной, а движется плита, несущая модель, гарантируя тем самым извлечение опалубочной формы 8.

Что касается типа используемого материала, который можно уплотнять посредством сжатия, то это может быть, например, так называемая формовочная глина, содержащая подходящие количества материала глины с агломерационными характеристиками, так что после добавления малых количеств воды (примерно 5%) упомянутая глина достигает адекватной степени когезии.

Этап трамбовки в материале, который можно уплотнять для формирования опалубочной формы, осуществляют различными способами. В соответствии с первым возможным способом осуществляют прессование посредством механических, гидравлических или пневматических прессов. Второй способ является способом ударной трамбовки; опоку, полную материала, который еще не уплотнен, неоднократно роняют с предварительно определенной высоты на подходящий упор, чтобы развивающиеся при этом силы инерции способствовали уплотнению материала. Третий способ предусматривает введение материала, который можно уплотнять, в опоку под давлением. Материал вводят струей, подаваемой подходящими патрубками под воздействием сжатого воздуха или посредством механического ротора.

Можно применять различные типы литья (этап b) способа) в соответствии с изготавливаемым изделием. Простейшим типом литья является так называемое литье сверху в опалубочную форму с открытым поперечным сечением, которое, как показано на фиг.2А, предусматривает литье бетона непосредственно в опалубочную форму 8А. С другой стороны, второй тип, проиллюстрированный в качестве примера на фиг.2В, предусматривает формирование двухэлементной опалубочной формы с верхней половиной 8В' и нижней половиной 8В". В приведенном конкретном варианте осуществления нижняя половина 8В" содержит отпечаток изделия с открытым поперечным сечением (сплошное изделие, соответствующее примеру, приведенному на фиг.2А, может быть получено аналогичным образом), а верхняя половина 8В' содержит литниковый канал 9 для гравитационного литья и воздуховыпускной канал или воздуховыпускные каналы 10.

С другой стороны, на фиг.2С приведен пример опалубочной формы для литья сифоном, то есть литья снизу вверх, состоящей из верхней опалубочной полуформы 8С' и нижней опалубочной полуформы 8С". В этом случае нижняя опалубочная полуформа 8С" содержит отпечаток изделия и литниковый канал 9, а верхняя опалубочная полуформа содержит воздуховыпускные каналы 10.

Аналогично, конструкция в примере, приведенном на фиг.20, состоит из верхней опалубочной полуформы 8D' и нижней опалубочной полуформы 8D". В этом случае литье тоже осуществляют снизу, но струю нагнетают сверху, так что литниковый канал состоит из первого участка 9', выполненного в верхней опалубочной полуформе 8D', и второго участка 9", выполненного в нижней опалубочной полуформе 8D". Первый участок 9' литникового канала содержит расширяющуюся вверх горловину 11, через которую заливают струю бетона. С другой стороны, второй участок 9" является, по существу, L-образным и открывается в зоне основания отпечатка.

В соответствии с конкретно предпочтительным вариантом осуществления изобретения (показанным на фиг.8) для изготовления сплошных изделий путем литья сверху в форму с открытым поперечным сечением вводят в полость опалубочной формы 8 литейный патрубок 12, оставляя его на небольшом расстоянии от основания для минимизации турбулентности в текучей массе бетона, нагнетаемого посредством патрубка, а значит и минимизации возможного образования пузырьков воздуха, которые создавали бы дефекты в изделии. Таким образом, можно достичь преимуществ нагнетания снизу, но при большей простоте конструкции. В соответствии с этим типом литья патрубок 12 постепенно погружают в массу бетона, которая при этом благодаря своей текучести и относительно длительному времени схватывания позволит извлечь патрубок перед тем, как изделие затвердеет. Текучесть массы бетона также позволяет немедленно заполнить пространство, занимаемое патрубком в упомянутой массе, и выровнить поверхность. Эту операцию можно облегчить в некоторых случаях путем слабой вибрации, воздействию которой можно подвергнуть опалубочную форму 8.

При осуществлении способа согласно изобретению бетон в предпочтительном варианте является литым бетоном, например специальным быстросхватывающимся бетоном для отливок или аналогичных изделий. Конкретно предпочтительным бетоном является бетон фирмы ITALCEMENTI, известный под торговой маркой SCATTO®.

Как указано выше, литье можно также осуществлять непрерывно, как показано на фиг.1. В качестве примера на этом чертеже условно показан этап литья в установке для непрерывного литья бетона в соответствии с настоящим изобретением. В этом случае опалубочные формы 8 поступают последовательно из подходящей установки 13, которая обеспечивает формирование опалубочных форм из формовочной глины или подходящей глинистой смеси и т.п. Каждая опалубочная полуформа содержит на двух своих противоположных лицевых поверхностях полуотпечаток изготавливаемого изделия и литник. Затем опалубочные полуформы последовательно сочленяют посредством установки 13 и передают на обычную транспортерную ленту 14, расположенную ниже патрубка 12 для нагнетания бетона, который нагнетает текучую бетонную смесь в опалубочные формы. Патрубок 12 гидравлически сообщен со смесительными средствами 15, которые готовят текучую бетонную массу из ингредиентов в виде твердых частиц. Между смесительными средствами и патрубком 12 может быть расположено (могут быть расположены) средство (или средства 16) гравитационного литья для закачивания бетонной смеси в насадок. Эти закачивающие средства 16 важны, в частности, тогда, когда необходимо нагнетание под давлением в опалубочную форму 8.

Этап с) способа согласно изобретению, на котором обеспечивают затвердевание изделия внутри опалубочной формы, проводят за период времени, в общем случае изменяемый в пределах от 30 до 90 минут. Для установки, показанной на фиг.1, этот этап преимущественно можно проводить во время транспортировки глиняных опалубочных форм 8 на транспортерной ленте 14. В этом случае время затвердевания будет зависеть от длины транспортерной ленты 14 и от скорости ее движения. Вместе с тем, не исключено осуществление этапа с) затвердевания в области, расположенной ниже по технологической цепочке от установки, и по выбору - в неподвижном состоянии.

Этап d) освобождение изделия от глиняной опалубочной формы осуществляют, разбивая опалубочную форму 8. Фактически степень когезии материала, который можно уплотнить путем сжатия и из которого состоит опалубочная форма, является такой, которая достаточна для дробления материала посредством вибрации с достаточной энергией и тем самым способствует высвобождению бетонного изделия. Эту операцию можно осуществить посредством вибрации, давления или встряхивания. В первом случае опалубочную форму, содержащую бетонное изделие и помещенную на подходящий стол, подключенный к вибрационному средству, например вибрационному средству, работающему на сжатом воздухе, подвергают воздействию интенсивных вибраций (или нагнетаемых струй сжатого воздуха), которые отделяют уплотненный материал от изделия. Затем этот материал возвращают в установку для формования опалубочных форм. С другой стороны, способ высвобождения изделия с приложением давления предусматривает укладку опалубочных форм в стопу и осевое сжатие стопы опалубочных форм посредством подходящего пресса. И, наконец, в соответствии со способом высвобождения посредством встряхивания опалубочную форму размещают на подходящей платформе, которую затем роняют на упор. Удар передается на опалубочную форму, вызывая дробление уплотненного материала, после чего этот материал возвращают на этап формования, как и в предыдущих случаях.

Этап е) отделочной обработки изделия осуществляют по выбору, предусматривая на этом этапе выполнение одной или более следующих операций: зачистки, подравнивания и пескоструйной обработки.

Зачистка представляет собой удаление любых следов уплотненного материала, прилипшего к бетонному изделию, и осуществляется с помощью подходящих щеток или струй сжатого воздуха либо струй воды под давлением.

Подравнивание представляет собой удаление участков, появление которых обусловлено технологическими требованиями (наличием заслонок литников, направляющих пресса и т.д.), и может быть осуществлено вручную посредством подходящих станков или посредством роботов.

На этапе пескоструйной обработки поверхность изделия обрабатывают посредством воздействия струй сжатого воздуха и песка под давлением или путем промывки струями воды под давлением.

Чтобы осуществить литье в соответствии с конкретным вариантом осуществления, показанным на фиг.8, установку, показанную на фиг.1 и описанную выше, необходимо оснастить средствами вертикального перемещения патрубка 12, чтобы обеспечить его введение в полость опалубочной формы и последующее извлечение после завершения литья. Устройство может также содержать вибрационные средства, связанные с транспортерной лентой 14 или с рабочей станцией, которая расположена в технологической цепочке непосредственно после транспортерной ленты и на которую могут прибывать опалубочные формы в течение периода времени, достаточно короткого для того, чтобы изделие не затвердело.

На фиг.4А, 5А, 6А и 7а показано несколько примеров изделий, которые можно изготовить способом согласно настоящему изобретению. Этот перечень ни в коей мере не следует рассматривать как ограничивающий, и он может включать в себя изделие любого типа, которое обычно изготавливают из бетона, например такое, как бордюрный камень автострад, железнодорожные шпалы, строительные блоки всех типов и форм - сплошные, с полостями или с открытыми поперечными сечениями, трубы всех форм и размеров, плинтусы, художественные изделия всех форм и типов, такие как статуи, садовые скамейки, вазы и даже декоративные булыжники и т.д.

На фиг.4А показан типичный блок 17 "необработанной" брусчатки, которой обычно мостят автомобильные стоянки. Использование этих блоков, изготовленных из бетона (инертного материала), вместо известных брусчаток, изготовленных из пластмассы, предотвращает проблемы загрязнения, связанные с разложением пластмасс в контакте с грунтом и при воздействии на них света и атмосферных веществ. На фиг.4В показана в сечении опалубочная форма 18 для литья сверху с получением блока, показанного на фиг.4А.

На фиг.5А показан противовес 19 того типа, который можно использовать в промывочных машинах. Противовес 19 содержит сквозные отверстия 20 для его крепления к основанию электроприбора. На фиг.5В показана в сечении опалубочная форма 21 для изготовления изделия, изображенного на фиг.5А. Видны стержни 22, обеспечивающие получение сквозных отверстий 20 в изделии.

На фиг.6А показана бетонная черепичная плитка. Это изделие можно изготавливать с помощью опалубочной формы, показанной на фиг.6В и содержащей верхнюю опалубочную полуформу 24' и нижнюю опалубочную полуформу 24", которые предназначены для изготовления изделия с открытым поперечным сечением. С другой стороны, верхняя опалубочная полуформа 24' содержит литниковый канал 26 для гравитационного литья. Литниковый канал 26 оканчивается воронкообразным отверстием для облегчения нагнетания текучей бетонной смеси.

На фиг.7А показан Т-образный трубный соединитель 27. Это изделие нельзя изготовить известными способами литья в формы, поскольку сердечник, воспроизводящий полость внутри трубы, нельзя удалить сразу же после затвердевания отливки.

В соответствии со способом согласно настоящему изобретению, Т-образный соединитель 27 преимущественно можно в преимущественном варианте изготовить путем формования сердечника из материала, который можно уплотнить посредством сжатия, а затем раздробить. На этапе d) высвобождения изделия этот сердечник также будет раздроблен, что позволит получить желаемый Т-образный соединитель.

На фиг.7В показана опалубочная форма для изготовления изделия, изображенного на фиг.7А. Эта опалубочная форма содержит верхнюю опалубочную полуформу 28' и нижнюю опалубочную полуформу 28", которые при сочленении друг с другом ограничивают отпечаток, соответствующий в обратной форме наружному очертанию изготавливаемого изделия. В полости, определяемой этим отпечатком, размещен в подходящем положении сердечник 29, который воспроизводит в обратной форме полость в изготавливаемом изделии. Сердечник 29 содержит на каждом конце опоры 30', 30", 30'", которые установлены в соответствующих седлах, сформированных в двух опалубочных полуформах и функция которых состоит в том, чтобы поддерживать сердечник подвешенным в подходящем положении для получения полости в изделии. Сердечник обычно размещают в седлах нижней опалубочной полуформы 28", которую затем сочленяют с верхней опалубочной полуформой 28'.

Естественно, между сердечником и внутренними стенками полости отпечатка имеется пространство 31, которое воспроизводит в обратной форме сплошное тело изготавливаемого изделия.

Сердечник 29 обычно выполняют из прессованного песка, предпочтительно формовочного песка, и связующих и изготавливают этот сердечник путем соединения двух опок полусердечников, получаемых в соответствующих опалубочных полуформах, способом формования, аналогичным описанному выше для изготовления глиняных опалубочных форм.

В альтернативном варианте сердечник может быть выполнен из материала, который можно легко удалить после литья, например, такого как полистирол.

На фиг.7В приведен пример гравитационного литья. Поэтому верхняя опалубочная полуформа содержит литниковый канал 32 и воздуховыпускные каналы 33, полностью аналогичные тем, которые показаны на фиг.2В и описаны выше.

На фиг, 7С показана опалубочная форма для изготовления того же изделия, которое показано на фиг.7А, с единственным отличием, заключающимся в том, что в данном случае осуществляют литье сифоном. Те же позиции обозначают те же детали, что и в случае опалубочной формы и сердечника, изображенных на фиг.7В.

Следует отметить, что способ, соответствующий настоящему изобретению, позволяет изготавливать полое бетонное изделие любого типа, имеющее, по меньшей мере, одно отверстие, обеспечивающее сообщение между внутренностью изделия и внешним пространством и имеющее нелинейную форму, то есть изделие, из которого было бы невозможно извлечь сердечник, который нельзя раздробить.

Вышеупомянутым способом также можно изготавливать бетонные изделия с фиксированными металлическими стержнями (железобетонные изделия) путем подвески металлической арматуры в опалубочной форме, если это желательно, и путем заливки бетона. Аналогичным образом можно изготавливать любые композиционные изделия, которые требуют вставления фиксированных стержней, изготовленных из различных материалов - либо металлов, либо пластмасс, например, тепло- или звукоизолирующих, или материалов, снижающих вес.

Из вышеизложенного описания следует, что способ согласно изобретению обладает многими преимуществами над известными способами.

В первую очередь, замена обычных форм опалубочными формами из прессованной глины или песка со связующими резко уменьшает затраты на техническое обслуживание и время, необходимое на проведение всего процесса в целом.

Поскольку предлагаемый способ можно осуществлять при непрерывном цикле с использованием известной автоматической установки для формования глиняных опалубочных форм в последовательном режиме с последующим литьем в опалубочные формы, которые можно перемещать на транспортерной ленте, это способствует максимальной производительности установки. В качестве примера отметим, что для производства бордюрных камней автострад можно было бы предусмотреть изготовление опалубочных форм, каждая из которых содержит отпечатки для 6-ти литых изделий, и автоматической машины, которая может изготавливать 300/500 опалубочных форм в час, что гарантирует производство 1800/3000 литых изделий в час. Это соответствует производительности, в 3-5 раз превышающей производительность, достигаемую при обычной технологии.

Дополнительное преимущество связано с тем, что бетон меньше склонен прилипать к глине, чем металл, из которого обычно изготавливают формы. Это имеет следствие, заключающееся, с одной стороны, в том, что можно избежать обработки высвобождающимися химическими добавками, необходимой для изготовления форм, а с другой стороны, в том, что можно изготавливать изделия, лучше обрабатываемые на стадии отделочной обработки, чем обычные изделия, в частности, в областях углов и краев или на стадии точной художественной обработки.

Естественно, описаны лишь конкретные варианты осуществления способа литья бетона согласно настоящему изобретению, и специалист в данной области техники сможет осуществить любые модификации, необходимые для адаптации этого способа к конкретным приложениям, но при этом находящиеся в рамках объема защиты настоящего изобретения.

Например, в установке, показанной на фиг.1, можно предусмотреть более одного патрубка для нагнетания бетона. Кроме того, патрубок или патрубки можно также расположить с возможностью как гравитационного литья (что отображено на чертеже), так и литья сифоном.

bankpatentov.ru

9.3-Этап третий - литье бетона и снятие опалубки

9.3. Этап третий - литье бетона и снятие опалубки.

Бетонирование – наиболее ответственный этап возведения железобетонной конструкции.

Железобетон – это искусственный строительный материал, состоящий из бетона и стальной арматуры, работающих совместно, (т.к. бетон представляет собой искусственный каменный материал, хорошо сопротивляющийся сжатию и плохо растяжению, то арматура выполняет функции сопротивляться растягиванию). Укладываемая бетонная смесь должна принять форму, предусмотренную проектом конструкции и определяемую плоскостями и контурами опалубки.

При бетонировании смесь заполняет все промежутки между стержнями арматуры, образует защитный слой требуемой толщины и подвергается уплотнению соответствующей заданной плотности и марке бетона.

Затвердевший бетон трудно поддается исправлению, поэтому надо строго соблюдать обусловленную технологию бетонирования.

 

Метод бетонирования.

Прием, распределение и уплотнение бетонной смеси надо вести в непрерывной последовательности (железобетонная чаша бассейна заливается монолитно в один этап без образования холодных швов).

За этим ответственным процессом нужен постоянный надзор технического персонала стройки. Для общественных объектов необходимо вести журнал, в котором отмечаются даты начала и окончания выполнения работ каждого этапа. В раздел бетонных работ записывают дату и время начала бетонирования, объем принимаемого бетона, свойства бетонной смеси, дату изготовления бетонных контрольных образцов, их количество, температуру наружного воздуха, тип опалубки и дату распалубливания конструкций.

Для гарантированного качества бетонной чаши рекомендуется при заливке использовать бетон, приготовленный в заводских условиях. Подавать бетон на место заливки можно с помощью бетононасоса.

  

Рис.9.28. Заливка чаши с помощью автобетононасоса.

В случае если расстояние от автобетононасоса до места подачи бетонной смеси превышает 5м, то необходимо использовать строительный башмак. Поэтому необходимо заранее производить осмотр и планирование выполняемых работ, так как для перемещения башмака используется кран.

 

Рис.9.29. Использование строительного башмака для подачи бетонной смеси.

Далее при заливке бетона его необходимо обязтельно уплотнить, для придания прочности и однородности бетонной конструкции.

Задача процесса уплотнения бетонной смеси состоит в предельной упаковке различных по форме и величине частиц, составляющих многокомпонентный конгломерат – бетонную смесь. Плотность бетона по сравнению с бетонной смесью при ее хорошем уплотнении возрастает с 2,2 до 2,4…2,5т/м3.

Уплотняют бетонную смесь трамбованием, штыкованием и вибрированием.

Трамбовки – ручные или пневматические – применяют при укладке жестких бетонных смесей в бетонные и малоармированные конструкции, когда нельзя применять вибраторы (например, опасаясь воздействия вибрации на работающее оборудование и т.д.).

Для штыкования (проталкивания кусков щебня, зависающих между стержнями арматуры) при укладке и вибрировании смесей с осадкой конуса 4…8см в густоармированных конструкциях используют шуровки из арматурной стали. Шуровки применяют также для уплотнения расслаивающихся при виброукладке пластичесных смесей с осадкой конуса более 8см.

Вибрирование – основной способ уплотнения бетонных смесей с осадкой конуса от 0 до 9см. Суть процесса состоит в том, что при помощи вибраторов, устанавливаемых на поверхности или опущенных в укладываемый слой бетонной смеси на некоторую глубину, расположенные вблизи компоненты смеси вовлекаются в колебательные горизонтальные и вертикальные движения, развиваемые вибратором с определенной, присущей ему частотой и амплитудой колебания. Энергия вибрационных колебаний преодолевает силы внутреннего трения между частицами смеси. Жесткая и рыхлая бетонная смесь в зоне действия вибратора становится подвижной и стремится занять наименьший объем.

Вибрирование – непродолжительный процесс. Через 30…100с (в зависимости от условий вибрации) прекращается оседание бетонной смеси и на поверхности уплотняемого бетона появляются цементное молоко и пузырьки воздуха, что свидетельствует об окончании воздействия вибрации. Дальнейшее вибрирование может привести к расслоению смеси вследствие опускания крупных частиц.

Выбирая тип и размер глубинного вибратора, учитывают расстояние между стержнями арматуры. Принято считать густоармированными конструкциями такие, у которых расстояние между стержнями не более 100мм; среднеармированными – от 100 до 300мм; малоармированными – более 300мм.

При бетонировании мало- и средне армированных конструкций применяют глубинные вибраторы с встроенным в корпус вибровозбудителем – вибробулавы – диаметром 76, 114 и 133 мм с частотой от 5700 до 11000мин-1.

Для уплотнения смеси при тонких и густоармированных конструкций используют вибраторы с гибким валом (одно- или двухчастотные) и пневматические двухчастотные вибраторы:

- электромеханические вибраторы с гибким валом снабжены вибронаконечниками диаметром 28, 51 и 76 мм. Частота их колебаний – от 10 000 до 20 000 мин-1 при амплитуде 0,4…0,7 и 1,2мм.

- пневматические глубинные поличастотные вибраторы с частотой колебаний 18 000 / 3600 и 14 000/3600 мин-1 имеют вибронаконечники диаметром 34, 50 и 75 мм для бетонирования густо- и среднеармированных конструкций. Радиус действия при вибрировании смесей с осадкой конуса 3 см составляет соответственно 30, 45 и 60 см. Эти вибраторы отличабтся простотой конструкции, малой массой, надежностью и удобством в работе и обслуживании.

 

 

Рис.9.30. Уплотнение бетонной смеси с помощью глубинного электрического вибратора.

 

 

Рис.9.31. Глубинный электрический вибратор.

 

Оптимальное время вибрирования, при котором вибромашина имеет наибольшую производительность, принимается обычно равным 30с.

В качестве поверхностных вибраторов применяют площадочные, снабженные рабочим органом в виде гладкой плиты или поддона, к которому через амортизаторы жестко прикреплен вибратор и две ручки. Радиус действия площадочного вибратора не превышает 25см. Продолжительность вибрирования на одной позиции – от 20 до 60с.

Этапность выполнения бетонирования бассейна:

1. Заливку начинают с бетонирования стыка стена-дно. Бетонорукав направляют внутрь опалубки и постепенно обходят периметр. Смесь заполняет пространство между внутренней опалубкой и основанием (немного вытекая внутрь). Таким образом,  мы получим уже готовое к заливке стен основание, т.к. заливая дно бассейна, уже залитый стык (стена-дно) приобретет необходимую прочность для последующей заливки.

Читать далее>>>

 

К содержанию--->                                                                                                                                                          Следующая--->

salutemgroup.com.ua

Литой бетон и его особенности. отличия от стандартного

Бетон есть одним из наиболее популярных стройматериалов, который используется в самых различных областях строительства. Это связано прежде всего с громадным разнообразием его видов, любой из которых владеет какими-либо своими особенными чертями. К таким его разновидностям относится литой бетон, которому и посвящена данная статья.

Особенности литого бетона

Неспециализированные сведения

Литой бетон есть стройматериалом, относящимся к категории гидротехнических. В строительных магазинах он продается в виде порошка, складывающегося из следующих компонентов:

Портландцемент М400 либо М500	В следствии высокой тонкости помола и оптимального гранулометрического состава зерен, эти цементы имеют хорошую водоудерживающую свойство при громадных значениях В/Ц
Песок	Значительно чаще употребляется песок небольших фракций, поскольку они лучше перемещаются в растворе, в следствии чего возрастает его текучесть.
Пластификаторы, воздухововлекающие либо водоудерживающие добавки	Несут ответственность за пластичность и другие особенные свойства материала.

 

Само собой разумеется, состав различных типов литого бетона может различаться, но, вышеперечисленная база постоянно остаётся неизменной.

Отличия литого бетона от простого

На первый взгляд может показаться, что данный материал ни чем не отличается от простого бетона, но, отличия все же имеется. Заключаются они прежде всего в наличии полимерных модификаторов, каковые входят в его состав.

Благодаря им, бетон получает следующие свойства:

• Делается более эластичным;
• Понижается уровень его усадки;
• Хорошо растекается и выравнивается;
• Делается более водостойким и морозоустойчивым.

Кроме этого направляться подчернуть, что кое-какие виды литого бетона содержат антиморозные добавки, что разрешает делать цементные работы при отрицательной температуре. А до какой температуры возможно лить бетон, зависит от типа антиморозной добавки.

Помимо этого, в некоторых случаях в состав смеси смогут входить добавки удерживающие влагу, в следствии чего раствор возможно корректировать более долгое время.

Главным же отличием литого бетона есть сфера его применения. Материал рекомендован для заливки таких мест, где литье бетона простого типа затруднено, к примеру, там, где нереально использовать виброустановки.

Помимо этого, материал применяют в следующих областях строительства:

• При бетонировании лестниц.
• При производстве сборного железобетона.
• В мелиоративном постройке.
• При заливке теплых полов. направляться подчернуть, что поверх таких полов возможно стелить любое напольное покрытие.
• При исполнении литых цементных изделий. В этом случае раствор заливается в особые формы для литья из бетона.

Совет! В случае если добавить в состав битум, то окажется асфальтобетонная литая смесь, т.е. хорошее дорожное покрытие.

Преимущества

Кроме всех перечисленных выше изюминок материала, возможно выделить следующие его преимущества:

• Благодаря высокой пластичности, делать заливку своими руками достаточно просто.
• Нет необходимости уплотнять залитую смесь при помощи виброустановок.
• Материал устойчив к действию жидкости, в следствии чего он может долгое время находиться в земле и некоторое время конкретно общаться с водой. Исходя из этого его используют при возведении фундаментов. Значительно чаще для этих целей применяют литой бетон М300.
• Полимеры, каковые входят в состав раствора, разрешают материалу хорошо переносить резкие перепады температур.

Недостатки

Что касается недостатков, то к ним относится большой уровень содержания примесей (до 5 процентов), цена которых высокая. В следствии цена материала получается высокой.

Использование литого бетона

Приготовление раствора

Приготовить литой бетон из сухой смеси достаточно просто. Для этого пригодятся две емкости объемом около 40 литров и строительный миксер либо дрель с насадкой.

Работа выполняется в следующей последовательности:

• В одну из емкостей нужно налить воду, а в другую – сухую смесь. Количество воды зависит от пропорций. Правильную данные о пропорциях содержит инструкция на упаковке от смеси.
• После этого смесь нужно неспешно всыпать в воду и неизменно перемешивать. Ни за что нельзя добавлять воду в сухую смесь, поскольку это приведет к образованию комков, от которых весьма сложно избавиться.
• По окончании того как раствор готовься , его нужно оставить на пять мин. и после этого опять перемешать.

Обратите внимание! В ходе изготовление раствора, очень принципиально важно выполнять пропорции. В случае если добавить воду в готовый раствор, то это его совсем сломает.

На этом процесс изготовление раствора закончен. Время работы с ним образовывает около 20 мин.. Соответственно, готовить бетон необходимо маленькими порциями, дабы успеть его израсходовать.

Заливка

В случае если планируется выполнить литье из бетона, то в этом нет ничего сложного – достаточно только залить раствор в формы и дождаться его подсыхания.

Но, в случае если нужно залить фундамент либо выполнить стяжку, то данная операция подразумевает множество действий:

• Работу по заливке бетона направляться затевать с подготовки поверхности, которую планируется заливать раствором. Для этого необходимо устранить загрязнения, остатки стройматериалов и пыль. В случае если выполняется фундамент, то дно траншей засыпается песком и утрамбовывается.
• Потом выполняется съемная опалубка из деревянных досок либо страниц ДСП. Обычно при заливке фундамента начинающие мастера интересуются – возможно ли лить бетон в землю? Таковой вариант допускается, в случае если грунт не пучинистый и траншеи выкопаны ровно.

В этом случае стены траншей застилаются рубероидом либо пленкой, но, над землей все же выполняется опалубка нужной высоты.

• Для придания материалу большей прочности делают армирование. В зависимости от типа конструкции, армирование возможно выполнено особой сеткой либо железными прутами.

При исполнении армирования, направляться учитывать защитные слои, т.е. от железного каркаса до поверхности бетона должно оставаться определенное расстояние. Исходя из этого под каркас подкладывают, в большинстве случаев, деревянные бруски. В случае если выполняется стяжка, то армирующая сетка обязана находиться посередине толщи бетона.

• По окончании того, как все подготовительные этапы будут выполнены, возможно приступать конкретно к заливке раствора. Наряду с этим серьёзным моментом есть температура воздуха. Перед заливкой нужно прочесть в инструкции, до скольки градусов возможно лить бетон.

В случае если температура будет через чур низкая, то вода в растворе замерзнет, и материал испортится. В случае если же температура будет напротив через чур высокой, то жидкость быстро испарится, в следствии чего бетон растрескается.

• Спустя пара дней по окончании заливки необходимо снять опалубку. Полное застывание бетона наступает спустя 28 дней.

Обратите внимание! По окончании заливки бетона нужно обеспечить равномерное его застывание. Для этого в течении первых десяти дней цементную поверхность смачивают водой. В случае если застывание происходит в условиях повышенной температуры, конструкцию направляться накрыть мокрой мешковиной.

Вот и все особенности литого бетона, зная каковые возможно использовать данный материал в частном  жилищном постройке, а также в некоторых других целях.

Вывод

Литой бетон есть одним из наиболее популярных видов бетона, поскольку область его применения весьма широка. Единственное, дабы материал соответствовал заявленным производителем чертям, нужно выполнять определенные правила его применения.

Из видео в данной статье возможно взять дополнительную данные по данной теме.

blog-oremonte.ru

---

• 
  Коробка для выключателя
• 
  Чем залить пол в гараже кроме бетона
• 
  Герметизация скважины от грунтовых вод
• 
  Пропитка цветная для бетона
• 
  Песок или пгс что лучше
• 
  Газобетон итонг
• 
  Ограждения декоративные бетонные
• 
  При поливе бетон шипит
• 
  Цемент песок силикатный клей
• 
  Укладка ламината на теплые полы
• 
  Колонны круглые