Способ изготовления изделий из алюмосиликатных керамобетонов. Керамобетон что это такое
Керамобетон-высокотехнологичный бетон нового поколения
Декоративно-защитный слой, который имеют фасадные термопанели для наружной отделки дома, имеет ключевую функцию для срока службы зданий. Немаловажное значение имеет так же время эксплуатации жилья без проведения ремонтных работ фасада. Принимая во внимание эти основополагающие факторы, специалистами нашей компании был разработан, высокотехнологичный бетон нового поколения, который мы с гордостью назвали - КЕРАМОБЕТОН.
Керамобетон - это многокомпонентный бетон произведенный по особой технологии на основе импортного белого цемента, кварцевого песка, кремнеземистых наполнителей, гиперпластификаторов, фибры, и т.д. Физико-механические свойства, которого сопоставимы с керамической и клинкерной плиткой,а в отдельных аспектах и превосходят их.
Полученные хар-ки материала», такие как :
- водопоглощение, менее 3%, - высокая прочность на сжатие –350- 500Мпа - прочность на растяжение при изгибе - 160Мпа - высокая морозоустойчивость F150-300 циклов
подтверждены лабораторными испытаниями и сертификатами соответствия, с которыми можно ознакомиться перейдя в раздел «Сертификаты», позволяют гарантировать превосходные эксплуатационные параметры фасадной термопанели «FASTERM»
- Прекрасно выдерживает любые погодные условия;
- Устойчивость к воздействию микроорганизмов. таких как плесень, бактерии, грибок ;
- Не меняет цвет при воздействии ультрафиолетовых лучей;
- Не нуждается в дополнительном уходе;
- Широкий ассортимент цветов и текстур
- Имеет безупречный внешний вид и приемлемую цену;
Долговечность фасадных материалов напрямую связана с их водопоглощением. Основная причина разрушения материала под действием низких температур — расширение воды, заполняющей поры материала, при замерзании. При морозоустойчивости F150, можно с уверенностью говорить о том что срок службы фасадных термопанелей, составит не менее 50 лет.
Для сравнения приводим характеристики материалов применяемых для фасадных работ:
| Вид | Прочн.на сжат.,Мпа | Морозостойкость,циклов | Водопоглощение,% |
| Клинкерная плитка | 150/300 | 250 | 2-3 |
| Кирпич керамический | 50/150 | 25/50 | 8-10 |
| Керамобетон «ФАСТЕРМ» | 350/500 | 150/300 | 2-3 |
fasterm.ru
Керамобетон и пеноблок
Пеноблок – материал очень легкий. Он не создает избыточного давления на здание, в особенности на фундамент. Под ним не проседает грунт, поэтому не возникает дополнительных нагрузок и напряжений в основании здания. Менее остальных строительных материалов пеноблоки разрушаются под воздействием гидрофильных бактерий. Что облегчает строительство из пеноблока – это податливость такого материала для обработки. Из пенобетонных блоков можно возводить здания подобно тому, как строят дома из древесины – бруса или бревен. При покупке пеноблоков, советуем очень пристально обращать внимание на качество приобретаемого стройматериала. Лучше всего делать выборочную проверку, проверяя образцы с разных паллет. Например, есть пеноблок, который полностью соответствует всем требованиям ГОСТа.
Сухие смеси и пеноблоки играют огромную роль при строительстве быстровозводимого жилья. Быстро возводятся загородные дома, любые иные строения с помощью керамзитных блоков, характеризующихся высокой теплоизоляцией.
На практике керамзитные блоки обладают набором свойств, выгодно отличающих от остальных стройматериалов (кирпича и т.п.), с их помощью можно значительно экономить время и средства. Теплосбережение при использовании керамобетона увеличивается в разы, при этом достигаемая экономия на сокращении затрат на отопление помещений уменьшаются примерно в три раза. Не зря в старушке-Европе давно перешли на строительство быстровозводимых домов из керамзитных блоков, тамошние жители не привыкли разбрасываться деньгами, в том числе на отопление своих жилищ. Данный материал повышает звукоизоляцию в домах, создает хорошую влагозащиту и способность дома долго сохранять тепло. С сравнении с пеноблоком и древесиной керамзитные блоки предпочтительнее по многим причинам. Главное преимущество керамзитных блоков – это их сопротивление гниению – он практически не подвергается разложению бактериями.
www.steklonom.ru
Литой кремнеземистый керамобетон
Изобретение относится к производству огнеупорных бетонов для монолитной футеровки тепловых агрегатов. Керамобетон получают на основе ВКВС из чистых кварцевых песков (SiO2 > 98%) и кремнеземного заполнителя с размером частиц 0,1-10 мм. Соотношение вяжущее: заполнитель варьирует в пределах 30-40% к 60-70% соответственно. Вяжущее получают в оптимальных условиях, позволяющих получить влажность суспензии в пределах 12-16% при содержании тонких (до 5 мкм) частиц в пределах 30-60%. Влажность бетонной смеси при сохранении текучей (без применения вибрации) консистенции 4,5-6,5%. Допускается введение структурообразующих добавок типа высокоглиноземистого цемента (0,5-3%) или феррохромового шлака (1-5%), вводимых в виде суспензии. Из указанной смеси получают бетон с исходной пористостью 10-18%, прочностью при сжатии 8-40 МПа. 3 з.п. ф-лы.
Изобретение относится к огнеупорной промышленности, в частности к производству огнеупорных бетонов для монолитной футеровки тепловых агрегатов, например сталеразливочных ковшей. Для указанных целей в настоящее время известно применение наливных бетонов, состоящих из 80-90% кварцевого песка; 3-4% бентонита или огнеупорной глины; 1,5-8% феррохромового шлака и 6-8% раствора жидкого стекла [1, с. 99].
Для повышения жидкоподвижности в эти бетоны вводят также 1-3% раствора щелочей и 0,2-0,3% пенообразующей добавки [1]. В подобных бетонах в качестве основного материала используют также полифракционный кварцит фракции 0,5-3,0 мм - 50%; 0,1-0,5 мм - 20% и 30% менее 0,1 мм [1, с.100]. Бетоны указанных составов применяют как с использованием вибрации (влажность 8-10%), так и без нее (10-12%). К недостаткам этих бетонов относится их невысокая плотность и прочность, что и определяет пониженную их стойкость. Так, согласно данным [1, с. 101, рис. 47], показатели пористости и предела прочности при сжатии этих бетонов после термообработки в интервале 100-1400oC изменяются в пределах 28-32% и 5-15 МПа. В последнее время [2] на основе высококонцентрированных кремнеземистых вяжущих суспензий (ВКВС) кварцевого песка с небольшими добавками огнеупорной глины опробованы некоторые составы кремнеземистых огнеупорных масс, которые значительно превосходят по свойствам известные кварцеглинистые набивные массы [1]. Последние изучены применительно к огнеупорным массам, формуемым методом статического или вибропрессования. Задачей настоящего изобретения является существенное улучшение свойств и стойкости огнеупорных бетонов данного класса применительно к получению литых масс. Поставленная цель достигается применением предлагаемого литого саморастекающегося кремнеземистого керамобетона, полученного на основе высококонцентрированной керамической вяжущей суспензии (ВКВС) на основе чистых кварцевых песков или кварцитов (SiO2>98%) и кварцитового полифракционного заполнителя с размером частиц в пределах 0,1-10 мм. Выбор зернового состава заполнителя в интервале 0,1 - 10 мм осуществляют из условия предельно плотной его упаковки [4, с. 59]. Значение максимального диаметра частиц dmax для масс различного назначения может колебаться в пределах 3 - 10 мм. При этом величина dmax выбирается как с учетом толщины футеровки, так и температурных режимов службы, определяющих полиморфные превращения в системе SiO2. При этом в зависимости от ряда технологических факторов и типа футеровки или формуемого огнеупора состав керамобетона варьируют в пределах (% на сухое вещество): Вяжущее - 30-40 Заполнитель - 60-70 Вяжущее (ВКВС) получают при оптимальных условиях и с применением разжижающих добавок [3] , позволяющих получить текучие суспензии при влажности 12-16% и содержании 30-60% частиц с диаметром менее 5 мкм. Ввиду существенной дилатансии предлагаемого бетона смешение ВКВС с заполнителем осуществляют в тихоходных смесителях (типа бетономешалки). Влажность бетонной смеси может варьировать в пределах 4,5 - 6,5% [2]. Структурообразование и твердение кремнеземного керамобетона осуществляется или вследствие частичного (0,1 - 0,3%) обезвоживания за счет пористой арматурной футеровки, или непродолжительной подсушки (заливка бетона в теплую форму или металлический каркас). Могут вводиться также структурирующие добавки в виде высокоглиноземистого цемента (0,5-3%) или феррохромового шлака (1-5%). Причем во избежание коагуляции эти добавки вводятся в виде предварительно полученных суспензий с влажностью 30 - 45%. В случае применения таких добавок исходная ВКВС должна иметь показатель pH в пределах 8,5-9,5, что предохраняет от эффекта гетерокоагуляции при смешении с добавкой [4]. Из предлагаемого литого кремнеземистого керамобетона могут формоваться как крупногабаритные изделия, так и монолитные футеровки. Если в первом случае процесс осуществляется на огнеупорном заводе, то во втором масса в готовом виде поставляется на завод-потребитель. Возможен также промежуточный вариант поставки массы с недостаточной для текучей консистенции влажностью. Корректирование последней, как и введение разжижающих добавок, осуществляется непосредственно перед применением. Керамобетоны по предлагаемому изобретению существенно превосходят свойства аналога, так как значение его пористости в интервале температуры термообработки 100-1400oC не превышает интервал 10-18%, а показатель
литой кремнеземистый керамобетон - патент РФ 2141460
Изобретение относится к производству огнеупорных бетонов для монолитной футеровки тепловых агрегатов. Керамобетон получают на основе ВКВС из чистых кварцевых песков (SiO2 > 98%) и кремнеземного заполнителя с размером частиц 0,1-10 мм. Соотношение вяжущее: заполнитель варьирует в пределах 30-40% к 60-70% соответственно. Вяжущее получают в оптимальных условиях, позволяющих получить влажность суспензии в пределах 12-16% при содержании тонких (до 5 мкм) частиц в пределах 30-60%. Влажность бетонной смеси при сохранении текучей (без применения вибрации) консистенции 4,5-6,5%. Допускается введение структурообразующих добавок типа высокоглиноземистого цемента (0,5-3%) или феррохромового шлака (1-5%), вводимых в виде суспензии. Из указанной смеси получают бетон с исходной пористостью 10-18%, прочностью при сжатии 8-40 МПа. 3 з.п. ф-лы. Изобретение относится к огнеупорной промышленности, в частности к производству огнеупорных бетонов для монолитной футеровки тепловых агрегатов, например сталеразливочных ковшей. Для указанных целей в настоящее время известно применение наливных бетонов, состоящих из 80-90% кварцевого песка; 3-4% бентонита или огнеупорной глины; 1,5-8% феррохромового шлака и 6-8% раствора жидкого стекла [1, с. 99]. Для повышения жидкоподвижности в эти бетоны вводят также 1-3% раствора щелочей и 0,2-0,3% пенообразующей добавки [1]. В подобных бетонах в качестве основного материала используют также полифракционный кварцит фракции 0,5-3,0 мм - 50%; 0,1-0,5 мм - 20% и 30% менее 0,1 мм [1, с.100]. Бетоны указанных составов применяют как с использованием вибрации (влажность 8-10%), так и без нее (10-12%). К недостаткам этих бетонов относится их невысокая плотность и прочность, что и определяет пониженную их стойкость. Так, согласно данным [1, с. 101, рис. 47], показатели пористости и предела прочности при сжатии этих бетонов после термообработки в интервале 100-1400oC изменяются в пределах 28-32% и 5-15 МПа. В последнее время [2] на основе высококонцентрированных кремнеземистых вяжущих суспензий (ВКВС) кварцевого песка с небольшими добавками огнеупорной глины опробованы некоторые составы кремнеземистых огнеупорных масс, которые значительно превосходят по свойствам известные кварцеглинистые набивные массы [1]. Последние изучены применительно к огнеупорным массам, формуемым методом статического или вибропрессования. Задачей настоящего изобретения является существенное улучшение свойств и стойкости огнеупорных бетонов данного класса применительно к получению литых масс. Поставленная цель достигается применением предлагаемого литого саморастекающегося кремнеземистого керамобетона, полученного на основе высококонцентрированной керамической вяжущей суспензии (ВКВС) на основе чистых кварцевых песков или кварцитов (SiO2>98%) и кварцитового полифракционного заполнителя с размером частиц в пределах 0,1-10 мм. Выбор зернового состава заполнителя в интервале 0,1 - 10 мм осуществляют из условия предельно плотной его упаковки [4, с. 59]. Значение максимального диаметра частиц dmax для масс различного назначения может колебаться в пределах 3 - 10 мм. При этом величина dmax выбирается как с учетом толщины футеровки, так и температурных режимов службы, определяющих полиморфные превращения в системе SiO2. При этом в зависимости от ряда технологических факторов и типа футеровки или формуемого огнеупора состав керамобетона варьируют в пределах (% на сухое вещество): Вяжущее - 30-40 Заполнитель - 60-70 Вяжущее (ВКВС) получают при оптимальных условиях и с применением разжижающих добавок [3] , позволяющих получить текучие суспензии при влажности 12-16% и содержании 30-60% частиц с диаметром менее 5 мкм. Ввиду существенной дилатансии предлагаемого бетона смешение ВКВС с заполнителем осуществляют в тихоходных смесителях (типа бетономешалки). Влажность бетонной смеси может варьировать в пределах 4,5 - 6,5% [2]. Структурообразование и твердение кремнеземного керамобетона осуществляется или вследствие частичного (0,1 - 0,3%) обезвоживания за счет пористой арматурной футеровки, или непродолжительной подсушки (заливка бетона в теплую форму или металлический каркас). Могут вводиться также структурирующие добавки в виде высокоглиноземистого цемента (0,5-3%) или феррохромового шлака (1-5%). Причем во избежание коагуляции эти добавки вводятся в виде предварительно полученных суспензий с влажностью 30 - 45%. В случае применения таких добавок исходная ВКВС должна иметь показатель pH в пределах 8,5-9,5, что предохраняет от эффекта гетерокоагуляции при смешении с добавкой [4]. Из предлагаемого литого кремнеземистого керамобетона могут формоваться как крупногабаритные изделия, так и монолитные футеровки. Если в первом случае процесс осуществляется на огнеупорном заводе, то во втором масса в готовом виде поставляется на завод-потребитель. Возможен также промежуточный вариант поставки массы с недостаточной для текучей консистенции влажностью. Корректирование последней, как и введение разжижающих добавок, осуществляется непосредственно перед применением. Керамобетоны по предлагаемому изобретению существенно превосходят свойства аналога, так как значение его пористости в интервале температуры термообработки 100-1400oC не превышает интервал 10-18%, а показатель
ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
1. Литой кремнеземистый керамобетон на основе высококонцентрированной керамической вяжущей кремнеземной суспензии и кремнеземного заполнителя, формируемый из литых саморастекающихся масс, отличающийся тем, что исходная кремнеземная высококонцентрированная керамическая вяжущая суспензия имеет влажность 12 - 16% и содержание частиц размером менее 5 мкм 30 - 60%, а кремнеземный заполнитель имеет размер частиц от 0,1 до 10 мм при общей влажности смеси 4,5 - 6,5% и соотношении компонентов в расчете на сухое вещество, мас.%: Вяжущее - 30 - 40 Заполнитель - 60 - 70 2. Литой кремнеземистый керамобетон по п.1, отличающийся тем, что вяжущее дополнительно содержит добавку высокодисперсного плавленого кварца в количестве 5 - 15 мас.%. 3. Литой кремнеземистый керамобетон по п.1, отличающийся тем, что он дополнительно содержит добавку 0,5 - 3% высокоглиноземистого цемента в виде предварительно полученной суспензии с влажностью 30 - 45%. 4. Литой кремнеземистый керамобетон по п.1, отличающийся тем, что он дополнительно содержит добавку 1 - 5% шлака феррохромового производства в виде предварительно полученной суспензии влажностью 30 - 45%.www.freepatent.ru
Производство керамобетонов | ЗАО «БТ»
Керамобетон — неформованный огнеупорный материал, бетон без содержания цемента, с керамическими связующими. Область применения керамобетона — металлургическая, химическая и строительная промышленность: везде, где требуется создание огнеупорной футеровки в плавильных агрегатах и печах различного назначения.
На площадке ЗАО «Безопасные Технологии» организован участок по производству керамобетонов.
Производство ведется по трем направлениям:
- пластичные смеси
- сухие смеси
- изделия алюмосиликатного состава
Пластичные смесиПрименяются как кладочный раствор, ремонтная масса для восстановления поврежденных участков футеровки, теплоизоляционная и химическая защита поверхностей из металла и керамики. Поставляются в герметичной таре.
Сухие смесиПрименяются для изготовления монолитных футеровок для тепловых агрегатов черной и цветной металлургии, машиностроении, электроплавильных, индукционных печей, энергетических и отопительных котлоагрегатов и т.п. Поставляются в мешках по 25 кг.
Изделия алюмосиликатного составаПредставляют собой готовые огнеупорные изделия и отдельные элементы футеровки. К ним относятся горелочные камни для промышленных печей, канализрованные поды для вагонеток туннельных печей, стаканы, заслонки, желоба для работы с расплавленными металлами и т.п. Изготавливаются «под ключ» на заказ.
zaobt.ru
Способ изготовления изделий из алюмосиликатных керамобетонов
ОПИСАНИЕ
ИЗОБРЕТЕНИЯ
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
Союз Советских
Социалистических
Реснублик (i»1 0043 1 3 (61) Дополнительное н авт. свид-ву— (22) Заявлено 200180 (21) 3240980/29-33
Р М g+ э с присоединением заявки М—
С 04 В 35/18
Государственный комитет
СССР по делам изобретений и открытий
, (23) Приоритет—
Опубликовано 15.0333. Бюллетень М 10
Дата опубликования описания 15.03.83 (33 УДК 666. 762 (088.8) « 4Ф».. (72) Авторы изобретения
П.Л. Митякин, Ю.Е. Пивинский, С. P и И.A.Êàðàñþê
Восточный научно-исследовательс огнеупорной промышленно ут (71) Заявитель (541 СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ
ИЗ АЛЮМОСИЛИКАТНЫХ
КЕРАМОБЕТОНОВ
Изобретение относится к огнеупорной промышленности, а именно к способам изготовления изделий иэ алюмосиликатных огнеупорных бетонов, которые могут применяться для огнеупорной фу еровки тепловых агрегатов черной и цветной металлургии.
Известны способы получения иэде- . лий из аЪщмосиликатных .керамобетонов путем стабилизации суспензии коллоидно-химическим или механическим способом, смещивания ее с заполнителем" и формования.заготовок 1 1.
Однако механическая прочность получаемых изделий недостаточно высока.
Наиболее близким к предлагаемому по техническому решению является способ изготовления изделий иэ алюмосиликатных керамобетонов, включающий получение керамической суспенэии путем мокрого помола сырьевого материала, стабилизацию суспензии в щелочной среде ее механическим перемешиванием, введение суспензии в заполнитель, формование изделий вибролитьем, сушку изделий, их упрочнение в химически активных средах (пропиткой в силикате натрия) с последующей сушкой и обжигом изделий (23.
НедОстатком известного способа является необходимость проведения высокотемпературного обжига иэделий вследствие их недостаточной механической прочности после окончательной сушки.
Целью изобретения является повышение механической. прочности изделий при одновременном сокращении времени их изготовления.
Указанная цель достигается тем, что согласно способу изготовления алюмосиликатных иэделий из керамобетонов, включающему приготовление керамической суснензии и ее стабилизацию механическим перемешиванием. в щелочной среде, введение заполнителя, формование заготовок, их сушку с последующей пропиткой силикатом натрия и сушкой, стабилизацию проводят после введения заполнителя.
Стабилизация суспензии совместно с заполнителем позволяет повысить механическую прочность изделий иэ алюмосиликатного керамобетона. Это объясняется тем, что наличие заполнителя в стабилиэируемой суспензии улучшает гомогенизацню, структурооб-. разование.керамобетонной массы и
1004313
Способ изготовления алюмосиликатных керамобетонов
Предел прочности при сжатии, после сушки, MIla
Величина рН при стабилизации
Плотность изделия, г/с„З
Открытая пористость изделий, Ъ
Предлагаемый
2,43
9,4
2,43
16
9,6
12,5
2/43
9,8
24
2,30
9,4
Прототип
Формула изобретения
Составитель Н.Соболева
Редактор A.Õèì÷óê Техред Л.Пекарь Корректор Е.Рошко
Заказ 1783/27 Тираж 620 Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий
113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5
Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4 уменьшает. количество дефектов микро- структуры.
Щелочная среда улучшает реологические свойства керамобетонной массы, что в даЯьнейшем способствует формированию структур, обеспечивающих достаточную механическую прочность, Пример. Из сырьевого материала алюмосиликатного состава (шамот марки MJIO-62) путем одностадийного 10 мокрого помола получают водную высококонцентрированную керамическую суспенэию. Затем производят ее стабилизацию совместно с заполнителем посредством механического перемеши- 15 вания в смесителе гравитационного действия в течение 2 ч. В качестве заполнителя используют шамот марки
Как видно из. результатов таблицы, предлагаемый способ позволяет повысить механическую прочность изделий из алюмосиликатного керамобетона после сушки. е
Использование предлагаемого способа позволяет устранить операцию высокотемпературного обжига, а следовательно, значительно снизить энер-4 гетические затраты на производство иэделий.
Способ изготовления изделий из алюмосиликатных керамобетонов, включающий приготовление керамической
МЛО-62 с зерновым составом от 1,6 до 15 мм, при этом количество заполнителя в керамобетонной массе составляет 60-65%. Стабилизацию производят в щелочной среде (pll 9,4-9,81, которая поддерживается введением в суспензию раствора силиката натрия плотностью 1,40 г/см
Иэ полученной массы методом литья готовят образцы, которые затем высушивают при 110 С. Высушивание изделия упрочняют в водном растворе силиката натрия в течение 8 ч, затем изделия высушивают при 105-110 С.
После повтррной сушки определяют предел прочности при сжатии.
Результаты испытаний материала, полученного предлагаемым способом и по прототипу, приведены в таблице. суспензии, ее стабилизацию механическим перемешиванием в щелочной среде, введение заполнителя, формование заготовок,их сушку с последующей пропиткой сйликатом натрия и сушкой, отличающийся тем, что, с целью повышения механической прочности изделий при одновременном сокращении времени их изготовления стабилизацию проводят noct ле введения заполнителя.
Источники информации, принятые во внимание при экспертизе.1. Пивинский Ю.Е; Огнеупоры 1978
Ф 2, с. 34.
2. Пивинский Ю.Е., Бевз В.A;"oãíå-. упоры 1980, Р 3, с. 45-50.
www.findpatent.ru
Диссертация на тему «Разработка литого кварцевого керамобетона повышенной расплавоустойчивости на основе смешанного кварцекорундового вяжущего» автореферат по специальности ВАК 05.17.11 - Технология силикатных и тугоплавких неметаллических материалов
1. Пивинский Ю. Е. Керамобетоны заключительный этап эволюции низкоцементных огнеупорных бетонов //Огнеупоры и техническая керамика.-2000,- №1,- С.11 -15.
2. Стрелов К.К., Кащеев И.Д., Мамыкин П.С. Технология огнеупоров: 4-е изд. -М.: Металлургия, 1988. 528 с.
3. Огнеупорные бетоны: Справочник / Замятин С.Р., Пургин А.К., Хо-рошавин Л.Б. и др. М.: Металлургия, 1982. - 192 с.
4. Хорошавин Л.Б. Магнезиальные бетоны. М.: Металлургия, 1990.167 с.
5. Копейкин В.А., Петрова А.П., Рашкован И.Л. Материалы на основе металлофосфатов. М.: Химия, 1976. - 200 с.
6. Тарасова А.П. Жаростойкие вяжущие на жидком стекле и бетоны на их основе. М.: Стройиздат, 1982. - 131 с.
7. Нехорошев A.B., Цителаури Г.И., Хлебионек Е. Ресурсосберегающие технологии керамики, силикатов и бетонов / Под ред. А.В.Нехорошева. М.: Стройиздат, 1991. - 482 с.
8. Пивинский Ю.Е. Керамические вяжущие и керамобетоны. М.: Металлургия, 1990. - 270 с.
9. Routschka G. (Hrsg.) Feuerfeste Werkstoffe.- Vulkan Verlag.:Essen, 1996,378 s.
10. Schulle W. Feuerfeste Werkstoffe.- Leipzig.: Verlag für Grundstoffindustrie, 1990.-494 s.
11. Пивинский Ю.Е. Основы технологии керамобетонов // Огнеупоры.-1978,- № 2,- С.34 42.
12. Пивинский Ю.Е. Исследование реологических и вяжущих свойств водных суспензий кварцевого песка // Огнеупоры,- 1980,- № 6,- С.39 46.
13. Пивинский Ю.Е. О механизме твердения и упрочнения ''керамических" вяжущих // Журн. прикл. химии,- 1981,- Т.54, № 8. -С. 1702 -1708.
14. Пивинский Ю.Е., Бевз В.А., Попильский Р.Я. Получение безобжиговых керамических материалов путем упрочнения химическим активированием контактных связей // Огнеупоры,-1981,- № 4,- С. 50 56.
15. Пивинский Ю.Е., Бевз В.А. Основные принципы получения жаростойких керамических вяжущих материалов // Неорган, материалы.-1981. Т. 17, №9.-С. 1706- 1710.
16. Пивинский Ю.Е. Высококонцентрированные керамические вяжущие суспензии. Исходные материалы, свойства и классификация // Огнеупоры.-1987,-№4,-С. 8-20.
17. Пивинский Ю.Е. Высококонцентрированные керамические вяжущие суспензии. Влияние фактора концентрации // Огнеупоры,- 1987,- №9,- С. 18- 24.
18. Пивинский Ю.Е. Высококонцентрированные керамические вяжущие суспензии. Принципы технологии // Огнеупоры,- 1987,- №10,- С. 3 9.
19. Пивинский Ю.Е., Трубицын М.А. Высококонцентрированные керамические вяжущие суспензии. Дисперсионная среда, стабилизация и вяжущие свойства// Огнеупоры. 1987,- №12,- С. 9 -14.
20. Пивинский Ю.Е. Высококонцентрированные керамические вяжущие суспензии. Стабилизация, реологические свойства и принцип реотехнологиче-ского соответствия // Огнеупоры. 1988,- №6,- С. 6 - 13.
21. Пивинский Ю.Е. Высококонцентрированные керамические вяжущие суспензии. Механизм структурообразования и кинетика набора массы при частичном обезвоживании // Огнеупоры. 1988,- № 8,- С. 17 - 23.
22. Пивинский Ю.Е., Каплан Ф.С., Семикова С.Г. Высококонцентрированные керамические вяжущие суспензии. Коллоидный компонент и вяжущие свойства// Огнеупоры. 1989,- №2,- С. 13 - 18.
23. Пивинский Ю.Е. Высококонцентрированные керамические вяжущие суспензии. Дисперсный состав и пористость отливки //Огнеупоры. 1989,- №>4,-С. 17-23.
24. Пивинский Ю.Е., Семикова С.Г. Высококонцентрированные керамические вяжущие суспензии. Механизм и особенности структурообразования при высыхании // Огнеупоры. 1989. - №5. - С. 11 - 16.
25. Пивинский Ю.Е. Высококонцентрированные керамические вяжущие суспензии. Процессы мокрого измельчения и проблемы технологии // Огнеупоры. 1989. - №6. - С. 6 -10.
26. Пивинский Ю.Е. Новые огнеупорные бетоны. Белгород: Изд. Бел-ГТАСМ, 1996. - 148 с.
27. Пивинский Ю.Е. О фазовых соотношениях, важнейших технологических свойствах и классификации керамических и других вяжущих систем // Огнеупоры. -1982. № 6. - С. 49 - 60.
28. Пивинский Ю.Е., Ромашин А.Г. Кварцевая керамика. М.Металлургия, 1974,- 264 с.
29. Пивинский Ю.Е., Скородумова Е.Б., Дегтярева Э.В. и др. К оценке способов получения и свойств корундовых суспензий // Огнеупоры.-1985.-№12,-С. 4-9.
30. Пивинский Ю.Е., Моисеев В.В. О некоторых закономерностях процессов получения суспензий, шликерного литья и спекания корундовых отливок // Огнеупоры. 1986,- №2,- С. 12-20.
31. Jost В., Schwedes J. Измельчение белого плавленного корунда и износ мелющих тел в шаровой мельнице. 4.1. Влияние геометрии камеры помола и твердости мелющих тел на процесс измельчения // CFI Ceram. Forum. Int. 1996. -73, №6.-С. 365 - 371.
32. Кайнарский И.С., Дегтярева Э.В., Орлова И.Г. Корундовые огнупоры и керамика.- М.: Металлургия, 1981,- 168 с.
33. Studart A.R., Zhong W., Pandolfelli V.S. Rheological Design of Zero-Cement Self-Flow Castables // Amer. Ceram. Soc. Bull., 1999, 78 P. 65 - 72.
34. Пивинский Ю. E., Добродон Д. А., Галенко И. В. Материалы на основе высококонцентрированных керамических вяжущих суспензий (ВКВС). Прессование огнеупоров с применением ВКВС на основе боксита. //Огнеупоры и техническая керамика, 1997, №3.~С. 19-23.
35. Пивинский Ю. Е. Высококонцентрированные керамические вяжущие суспензии. Принципы технологии // Огнеупоры,- 1987,- № 10,- С.З 9.
36. Taruta Seiich, Takusagawa Nobuo, Okuda kiyoshi, Otsuka Nozomi. Slip castingof alumina powder mixtures with bimodale size distribution // J. Ceram. Soc. Jap. -1996. V.104, № 1209,- C. 447 - 450.
37. Добровольский А.Г. Шликерное литьё: 2 изд.- M.: Металлургия, 1977.-270 с.
38. Пивинский Ю.Е. Реология и технология керамики В сб.: Синтез, технология производства и методы испытаний жаропрочных неорганических материалов: Тр. III Всесоюз. конф,- М.,1974,- с.З 22.
39. Пивинский Ю.Е., Наценко А.И. Реологические и технологические свойства смешанных суспензий на основе огнеупорных компонентов. // Огнеупоры,- 1974,- № 11,- С. 49 55.
40. Пивинский Ю.Е. Основы регулирования реологических и технологических свойств керамических литейных систем : Автореферат дис. д-ра техн. наук,- М.: МХТИ, 1981.-40 с.
41. Чернобережский Ю.М., Кулешина М.П./В сб.: Электроповерхностные явления в дисперсных системах,- М.: Наука., 1972,- С. 29 33.
42. Чернобережский Ю.М., Голикова Е.В., Гирфанова Т.Ф. /В сб.: Поверхностные силы в тонких пленках и устойчивость коллоидов,- М.: Наука., 1974,-С. 256-261.
43. Пивинский Ю.Е., Литовская Т.И., Волчек И.Б. и др. Изучение центробежного литья керамики. Основные параметры и закономерности процесса //Огнеупоры. 1991.- № 11.- С. 2 - 6.
44. Немец И. И., Трубицын М. А., Саушкин В. А. Безобжиговые фасонные огнеупоры на основе шамотно-кварцевых композиций // Огнеупоры и техническая керамика. 1989,- №10,- С. 35-38.
45. Немец И. И., Трубицын М. А. Шлакоустойчивость вибролитых огнеупорных бетонов алюмокремнеземистого состава // Огнеупоры и техническая керамика. 1996. - №2. - С. 28-30.
46. Симонов Н.З. Основы технологии легких бетонов. -М.: Стройиздат., 1973.- 584 с.
47. Кайнарский И.С. Динас,- М.: Металлургиздат, 1961,- 470 с.
48. Великин Б.А., Карклит А.К. и др. Футеровка сталеразливочных ковшей,- М.: Металлургия, 1980. 120 с.
49. Митякин П.Л. Исследование свойств образцов на основе водных суспензий кварцевого песка после термообработки // Огнеупоры. -1981,- № 1,- С. 50 54.
50. Митякин П.JI., Соломин Н.В. Свойства кремнеземистого керамобетона// Огнеупоры,-1981,- № 3.- С. 51 -54.
51. Митякин П.Л., Пивинский Ю.Е. Свойства кварцевого керамобетона // Огнеупоры. -1980,- № 9. с. 55 59.
52. Митякин П.Л., Пургин А.К., Кокшаров В.Д. Влияние технологических факторов на свойства кремнеземистого керамобетона // Огнеупоры. -1981,-№> 8.-С. 53 57.
53. Пивинский Ю.Е. Получение и свойства строительных кремнеземистых керамобетонов // Строительные материалы. 1994,- № 4,- С. 14-18.
54. Трубицын М.А., Немец И.И., Алешин Ю.И. и др. Производство безобжиговых строительных материалов на основе кремнеземистых суспензий // Строительные материалы. -1993,- № 1,- С. 5 7.
55. Пургин А.К., Цибин И.П. и др. Кремнеземистые бетоны и блоки.- М: Металлургия, 1975. 215 с.
56. Пивинский Ю. Е., Рожков Е.В., Хабарова В.И. и др. Разработка, производство и служба кварцевых погружных сталеразливочных стаканов повышенной стойкости // Огнеупоры и техническая керамика. 1997,- №12.- С. 2226.
57. Череватова А. В., Босак Ю. Н., О получении и некоторых свойствах саморастекающихся кремнеземистых керамобетонов //Научно-практич. конф. "Передовые технологии в промышленности и строительстве на пороге XXI века". Белгород: 1998, С. 299 - 302.
58. Немец И. И., Иванов С. В., Трубицын М. А. Проектирование структуры зернистых материалов // Сб. докл. научно-практич. конф. "Сооружения конструкции технологии и строительные материалы XXI века". Белгород: Изд БелГТАСМ, 1999, С. 184 - 187.
59. Kendall Т. Steel Industry Monolithic // Industrial Minerals.- 1995,- N11.-P. 33 -45.
60. Ruh E. Worldwide Trends in Refractories // Ceramik Industry. -19Q5.-V.144, N. 2,- P.31 38.
61. Thelen O. Ungeformte Feuerfeste Baustoffe von der Stampfmasse bis zum Hochleistungsprodukt // Keram. Zeitschrift. -1992,- V. 44, N 8,- S.501 - 507.
62. Пивинский Ю.Е. Литые оксидные огнеупоры зернистого строения. Исходные составы и закономерности формования // Огнеупоры,- 1987,- № 6. -С. 6- 11.
63. Пивинский Ю.Е. Литые оксидные огнеупоры зернистого строения. Спекание, структура и свойства // Огнеупоры .- 1985,- № 7,- С. 10 16.
64. Пивинский Ю.Е. Реология в технологии керамики и огнеупоров. 5. Дилатансия , классификация и типы дилатантных систем // Огнеупоры и техническая керамика,- 1997,- № 2. -С. 8 16.
65. Пивинский Ю.Е. Реология в технологии керамики и огнеупоров. 6. Дилатантные системы и факторы, определяющие их свойства // Огнеупоры и техническая керамика. 1997,- № 4. - С. 2 - 14.
66. Огнеупоры и огнеупорные материалы ОАО "Динур" для металлургического производства // Огнеупоры и техническая керамика. 1997,- № 10. -C.6-1L
67. Очагова И.Г. Неформованные огнеупоры в черной металлургии // Новости черной металлургии за рубежом. 1996,- №3. - С.139 - 145.
68. Отиаи Ю., Мацуо К., Осима Т. Применение глиноземошпинельного бетона для днища в сталеразливочном ковше // Тайкабуцу. -1994,- Т. 47, № 11,-С. 558.
69. Кониси Э., Накадзима X., Судо С. Применение самотекущего бетона для футеровки днища сталеразливочного ковша // Дзайре то пуросэсу. -1994,- Т. 7, №4,- С. 911.
70. Yuan S. Selfflowing castables with ultra-low cementcontent // Interkeivjn. 1996,- Y. 45, № 4,- P. 244, 246, 248.
71. Пивинский Ю. Е. Литые оксидные огнеупоры зернистого строения. Исходные составы и закономерности формования/Югнеупоры. 1985,- №6,-С.6- 11.
72. Hagiwara N., Eto S., Toritanai Y. Behavior of Tundish castable at hihg temperature // Taikabutsu. Refractories. 1996. - V. 48, № 12,- P. 638-644.
73. Nishitani Т., Matsuoka H., Cuzuki Т., et. al. Some Considerations on Wear Mcchanisiir of Monolithic Refractories for Steel Ladtes // Taikabutsu. Refractories. -1988,-V. 40, № 11. P. 655 -661.
74. Nagai В., Matumjto 0., Isobe T. Development of High Alumina Castable for Steel Zadle (A Few Results on Spinel Fonnation in the Alumina-Magnesia Castable) // Taikabutsu. Refractories.- 1988. №5. p. 284 289.
75. Пивинский Ю. E. Огнеупорные бетоны нового поколения. Бесцементные бетоны. // Огнеупоры. 1990,- №8,- С. 6-16.
76. Грушко И. М. Прочность бетонов на растяжение. Харьков, 1973,180 с.
77. Пивинский Ю. Е. Огнеупорные бетоны нового поколения. Низкоцементные бетоны, наливные вибрационные тиксотропные огнеупорные массы // Огнеупоры. 1990,- №7,- С. 1-10.
78. Черкинский Ю. С. Химия полимерных неорганических вяжущих веществ. Л.: Химия, 1967. - 224 с.
79. Yamamoto S., Owada Y., Nagai S. et al. // Taikabutsu. Refractories. -1985.-V. 37, №3. p. 155 159.
80. Chaudhuri S. Monolitic Ladle Linings // Interceram. 1994,- V.43, № 6,-P. 478 - 480.
81. Hiroki N., Joguchi H., Hikita H. Application of castable linings to Tundish //Taikabutsu. Overseas.- 1994,- V.14, № 2,- P. 44 53.
82. Ишимацу X., Мацуи Т., Накаи М. Повышение стойкости огнеупоров промежуточных ковшей //Taikabutsu. 1993,- Y.45, № 10,- Р. 578 - 579.
83. Aoki Е., Izumi R., Hosoi Е. et al. High Strength Castable//Taikabutsu. Refractories.-1986. -V. 38, № 2,- P. 81—83.
84. Hongo Y. Investigation on Basic Caslabte Refractories for Teeming Ladle //Taikabutsu. Overseas.-1989.- Y.9, № 1,- P. 39 40.
85. Nandi P., Tiwori L., Makhadjaj M. S. Micronized a AI2O3 in zero cement castables//Amer. Ceram. Soc. Bull. - 1996. - V.75, № 11,- C. 71 - 75.
86. Katayama H., Maki A., Murakami M. Development of Dense castabale refractories for Tundish of Stul//Taikabutsu. Refractories. -1984,- V.36, № 3,1. P. 183 185 .
87. Jarvis D. Refractory trends in the UK // Industrial Minerals. 1997,- № 3,-P. 51,53, 55, 57.
88. Shikano H., Yositomi J., Kanda M. et al. Role of Silica Flour in Low Cement Castable //Taibbuttu Overseas. 1990. - V. 10, № 1. - P. 17 - 22.
89. Kazama S., Shibasawa S. On Calcined Alumina//Taikabutsu. Refractories. -1984,-V. 36, № 3,- P.55 57.
90. Yumoto Т., Kondo Т., Yoshimura M. Effect of Content of Alumina Cement, Silica Fluor and added water on strength of castable// Taikabutsu. Refractories. -1992. -V. 44, №9,-P. 17-25.
91. Odanaka S., Nakasima K., Toh M. et. al. Flow Value of Cement-less Castables // Taikabutsu. Refractories. 1988. - V. 40, № 8,- P. 498-500.
92. Watanabe К., Ishikawa M., Wakamutsu M. Rheology of Castable Refractories// Taikabutsu. Overseas.- 1989. V.9, № 1,- P. 41 - 53.
93. Eguchi Т., Takia I., Yoshitomi J. et al. Low Cement Bonded Castable Refractories// Taikabutsu. Overseas. -1989,- V. 9, № 1,- P. 10-25.
94. Практикум по технологии керамики и огнеупоров. Под ред. Полу-бояринова Д.Н., Попильского Р.Я. М: Изд-во литературы по строительству,, 1972.-351 с.
95. Баженов Ю. М. Технология бетона. М.: Высшая школа, 1978, 455с.
96. Практикум по коллоидной химии и электронной микроскопии./ Под ред. Волоцкого С.С.-М.: Химия^ 1974. 224 с.
97. Качанов Н.Н., Миркин Л.И. Рентгеноструктурный анализ. М.: Машгиз. 1960.-215 с.
98. Powder diffraction file. Search Manual (Alphabetical listing). JCPDS. USA, 1973 -1989.
99. Лукин E.C., Андрианов H.T. Технический анализ и контроль производства керамики.~М.: Стройиздат) 1986. 271 с.
100. Перепелицын В.А., Карпец Л.А. и др. Минеральный состав кварцитов и вмещающих пород месторождения гора Караульная. // Огнеупоры и техническая керамика.-1997^ № 5.-С. 27-37.
101. Под ред. Карклита А.К. Огнеупорные изделия, материалы и сырье. Справочник. 4-е издание. М.:Металлургия, 1991г416 с.
102. Ахвердов И. Н. Основы физики бетона. М.: Стройиздат, 1981.464 с.
103. Полубояринов Д.Н., Балкевич В.А., Попильский Р.Я. Высокоглиноземистые керамические и огнеупорные материалы. Госстройиздат.:М , 1960.230 с.
104. Кащеев И.Д., Назарова Т.Н. Особенности муллитообразования в зависимости от размера зерен А120з и 8Ю2 // Огнеупоры,-1991.-№6. -С.13 15.
105. Кащеев И.Д., Назарова Т.Н. Влияние кристаллической формы А1203 на взаимодействие и спекание крупнокристаллического кварцита и дисперсного глинозема // Огнеупоры. 1994. - № 10,- С. 18-20.
www.dissercat.com
