Учимся делать блоки из арболита своими руками. Как сделать блоки из опилок своими руками
Арболитовые блоки своими руками - технология
Цены на энергоносители, увы, не показывают тенденции к снижению, поэтому при строительстве жилья вопросы по-настоящему эффективной термоизоляции домов выходят всегда на один из первых планов. Существует очень много различных технологий утепления зданий с использованием фасадных или размещаемых внутри материалов, применением специальных навесных конструкция и т.п. Однако, многие вопросы решаются уже на стадии строительства, если для возведения стен используются строительные материалы, обладающие собственными высокими термоизоляционными качествами. Одним из таких материалов является деревобетон, или, как чаще его называют, арболит.
Арболитовые блоки своими руками
Когда-то широко применявшийся в строительстве, он со временем был незаслуженно забыт, и многие потенциальные застройщики порой даже ничего про него не знают. Однако, арболит стал восстанавливать свои позиции востребованности, стал проявляться в продаже. Но если приобрести его возможности нет, отчаиваться не стоит – всегда есть возможность изготовить арболитовые блоки своими руками.
Содержание статьи
Что такое арболит, и каковы его основные преимущества
Материал, который принято называть арболитом, состоит из двух основных ингредиентов. Основная его масса – это наполнитель из древесной щепы и опилок, которые связаны между собой второй фракцией – портландцементом. В общую массу могут включаться специальные химические добавки, улучшающие качество древесины или повышающие пластичность получаемой смеси, но их удельное количество очень невысоко.
Основной компонентный состав арболита
Не нужно полагать, что такой деревобетон является какой-то новинкой в семье стройматериалов. Наоборот, использование растительных компонентов с минеральными связующими имеет многовековую историю – как здесь не вспомнить о древней технологии саманного строительства, где главными ингредиентами являются солома и глина. С развитием силикатного производства, когда выпуск цемента начался в массовых масштабах, стали проводиться первые эксперименты и с деревобетоном.
В 50 – 60 годы ХХ века арболит стал производиться в промышленных масштабах. Материал прошёл всесторонние испытания, получил соответствующий ГОСТ, постоянно модифицировался – над этим вопросом работали несколько научных коллективов. Ярким доказательством качества выпускаемого стройматериала может служить тот факт, что именно из арболита были возведены несколько построек на антарктических станциях, в том числе – здание столовой и кухни. Расчет себя оправдал – доставить такой легкий материал на огромное расстояние не представило большой сложности, а стенки толщиной всего в 30 см поддерживали в этих экстремальных условиях комфортный режим.
К сожалению, в дальнейшем основной упор в промышленном производстве стройматериалов был сделан на железобетон, проблемы энергосбережения и экологии тогда мало, кого волновали, и арболит незаслуженно был просто позабыт. Достаточно широкая сеть предприятий по его выпуску перестала существовать, разработок в этом направлении не проводилось.
В наши дни происходит «реанимирование» этого направления производства стеновых материалов. Арболит снова стал использоваться в строительстве, повысился спрос на него. Выпуском деревобетона занимаются многие частные предприниматели – машиностроительные предприятия даже наладили производство специальных мини-линий. Придерживаясь определенных технологии вполне можно изготовить арболитовые блоки своими руками и в домашних условиях.
Мини-линия для производства арболитовых блоков
Какими же замечательными качествами обладает этот материал, и какие выгоды дает от своего применения:
- Первое, на что обращается всегда внимание – отличные термоизоляционные характеристики. Древесина «теплая» сама по себе, плюс большую роль играет «воздушность» арболита. Сравним – всего 300 – 400 мм деревобетонной кладки так же эффективно противостоят холоду, как кирпичная стена толщиной около 2 метров!
Дом, возведенный из арболита, не боится никаких морозов
- Арболит – отличный звукоизолятор. В дом, выстроенный их него, не будут проникать уличные шумы.
Легкость материала значительно упрощает процесс строительства и уменьшает нагрузки на фундамент
- Материал легкий – его плотность от 400 до 850 кг/м³. А это и удешевление перевозок, строительства (не нужна специальная подъемная техника), снижение нагрузок на основание здания, и есть возможность применить более простой и недорогой фундамент.
- Легкость арболита вовсе не означает его хрупкость. Наоборот, у него завидная пластичность и амортизационные качества (сжатие — до 10 % объема) при хорошей прочности на изгиб. При нагрузках он не треснет и не раскрошится, а после снятия усилия пытается восстановить прежнюю форму – сказывается армирующее действие древесной щепы. Сильные акцентированные удары, которые разрушают другие стеновые материалы, на нем ограничиваются лишь промятой поверхностью, но без нарушения общей структуры блока.
Это особо важно при возведении зданий на проблемных грунтах или в регионах с повышенной сейсмической активностью – стены дома не дадут трещин.
- Арболит является экологически чистым материалом. При правильной предварительной обработке сырья он не станет питательной средой для микроорганизмов, плесени, насекомых или грызунов. В нем не происходит процессов прения и гниения материала с выделением вредных для здоровья человека веществ. Вместе с тем, у него отменная паропроницаемость, стены получают возможность «дышать», в них не скапливается конденсат.
- Материал практически негорючий, несмотря на высокое компонентное содержание древесины. При критически высоких температурах намного дольше удерживает заданную форму, нежели другие утеплительные блоки на базе полимеров.
- Арболитовые стены легко поддаются любым видам внешней отделки, показывая отличную адгезию с большинством используемых строительных растворов и смесей, даже без использования дополнительных армирующих сеток.
- Пластичность исходного материала позволяет формовать строительные блоки практически любой, даже самой причудливой конфигурации, что открывает широкий простор для архитектурного проектирования.
Арболитовые блоки легко поддаются любой обработке
- Одно из важных достоинств – простота обработки арболитовых блоков. Они легко режутся даже обычной пилой, их можно точно подогнать под требуемый размер по ходу строительства. Помимо этого, в стенах их этого материала легко высверлить отверстие любого диаметра, в них отлично ввинчиваются саморезы и удерживаются забитые гвозди.
Видео: положительные качества арболита
«Азы» технологии производства арболита
Прежде всего, нужно оговориться, что все сказанное выше и то, о чем пойдет речь в дальнейшем, относиться именно к арболиту, то есть деревобетону. Дело в том, что под подобным термином часто преподносят и опилкобетон (изготавливают из опилок мелкой фракции с добавлением песка), но между этими материалами больше, скорее, различий, нежели сходства.
- Для производства арболита используется древесная щепа, получаемая методом дробления древесины. На выходе из дробильной машины получают фрагменты длиной 15 ÷20 мм, шириной около 10 и толщиной 2 ÷3 мм. В промышленных условиях это выполняют специальные установки, быстро перерабатывающие нетоварную древесину – сучья, горбыль, верхушки спиленных деревьев, отходы деревообрабатывающих предприятий.
Древесная щепа для производства арболита
Кстати, далеко не все виды древесины подходят для производства арболита. В основном это, конечно, хвойные породы – сосна, пихта, ель, но вот лиственница для этих целей не применяется. Хороший материал получается и из отдельных лиственных пород – тополь, осина, береза. Отходы бука для деревобетона применять нельзя.
- Полученная древесная масса в обязательном порядке подвергается специальной химической обработке. В структуре древесины содержится немало водорастворимых веществ группы сахаров, которые не только снижают эксплуатационные качества самого материала и существенно удлиняют сроки полного схватывания цемента, но могут и вызвать процессы брожения в толще уже готовых блоков. Это может закончиться образованием пустот, вспучиванием поверхности и другими негативными последствиями.
Нейтрализацию этих веществ проводят растворами хлористого кальция, сернокислого алюминия или «жидкого стекла» в определённой пропорции. Кроме того, для предотвращения развития различных форм биологической жизни в толще материала, древесную щепу обрабатывают антисептическими составами.
- Следующий этап производства – смешивание стружечной массы со связующим компонентом – портландцементом. Его удельная масса составляет примерно от 10 до 15 %. Могут добавляться пластификаторы, но не более 1 % массы.
- Полученная пластичная масса поступает на участок формовки. Технология может быть разной – прессование или уплотнение на вибростенде, в зависимости от целевого предназначения получаемых изделий.
Формовочный станок для арболитовых блоков
- После полного заполнения форм они перелаются на участок сушки, где поддерживается определенный температурно-влажностной режим. Затем идет снятие форм (распалубка), и полученные блоки высушиваются еще в течение 2 суток при температуре порядка 60 ºС.
- При необходимости готовые изделия проходят механическую доработку и затем поступают на склад для упаковки и отправки потребителям.
Процентный состав компонентов не является четко обозначенной величиной – он может варьироваться в определенных пределах в зависимости от конкретных изделий и их целевого предназначения.
При производстве крупногабаритных деталей может применяться их дополнительное армирование, в том числе с установкой закладных технологических платин и такелажных петель.
Крупногабаритные арболитовые изделия необходимо армировать
Выпускаемый в промышленных условиях арболит (можно встретить названия «урмалит», «тимфорт», «вудстоун», «дюризол» — они несколько различаются между собой процентным содержанием дополнительных полимерных компонентов) подразделяется на конструкционный и термоизоляционный:
- Плотность конструкционного деревобетона достигает 850 кг/м³, поверхностная прочность порядка М-50, термоизоляционные свойства не слишком высоки – теплопроводность 0,14 – 0,17 Вт/(м×°С).
- У термоизоляционного арболита картина другая – плотность до 500 кг/м³, показатель прочности в пределах М-5 ÷ М-15, но вот теплопроводность очень низкая – 0,08 ÷0,1 Вт/(м×°С).
Как изготовить арболитовые блоки самостоятельно
Количество мини-предприятий по производству арболитовых блоков растёт (для некоторых мастеров-предпринимателей это становится весьма доходным бизнесом), и материал все чаще встречается в свободной продаже. Но никогда не переведутся домашние умельцы, которые всегда и все стараются сделать самостоятельно.
Что необходимо для изготовления арболитовых строительных деталей:
- Прежде всего, необходим самый главный материал – древесная щепа. Понятно, что ее нужно много – затевать процесс из-за нескольких блоков просто не имеет смысла. Хорошо, если поблизости есть деревообрабатывающие мастерские, где можно договориться о недорогом приобретении подобных отходов. Самостоятельное приготовление щепы в больших масштабах -– дело очень непростое, если, конечно, в хозяйстве нет специальной дробилки. Народные умельцы находят оригинальные решения, конструируя подобные установки своими силами.
Видео: самодельный станок для дробления древесины
- Обязательно потребуется бетономешалка – вручную приготовить значительное количество качественной древесно-цементной смеси не получится.
- Заранее готовится требуемое количество форм. Их можно изготовить из дерева (доски, толстой фанеры или ОСП), причем лучше, если они будут разборными – намного упростится процесс распалубки. Обычно делают длинную форму с перемычками, чтобы в ней сразу изготавливать несколько блоков. Для того чтобы раствор не приставал к деревянной поверхности, внутренние стенки можно обшить старым линолеумом.
Один из вариантов разборных форм для производства арболитовых блоков
Другой подход – сварная или тоже разборная конструкция из листового металла с ячейками бля блоков определенной конфигурации и размера. При желании, можно приобрести или заказать заводские формы, часто даже, с приспособлениями для формовки и прессования – они позволят изготовить блоки сложной конфигурации, в том числе – пустотелые.
Установка для формовки пустотелых блоков
- Для уплотнения сырой массы в формах необходимо подготовить трамбовку. Можно применить и методику вибропрессования. Самый простой способ – использование в этих целях перфоратора с передачей его вибрации на стенд с подпружиненной поверхностью. Другой метод – изготовление стенда с установленным на нем электродвигателем, на ротор которого установлен маховик-эксцентрик.
Подобный вибростенд для формовки можно изготовить и самостоятельно
- Для обработки древесины могут понадобиться определённые химикаты – о них речь чуть позже.
- Требуется подготовить площадку под навесом, для размещения заполненных форм и изготовленных блоков для прохождения цикла сушки.
В какой последовательности выполняется работа по изготовлению арболитовых блоков:
1. Готовят древесную массу. Она должна быть очищена от грязи, земли, трухи. Общее объёмное содержание побочных компонентов (коры, хвои или листьев) не должно превышать 5%.
Отличное средство для предварительной обработки щепы — хлористый кальций
Древесную щепу необходимо освободить от растворенных сахаров. Самый простой способ – выдержать ее на открытом воздухе, периодически перемешивая. Однако это потребует немало времени – порядка 3 месяцев. Чтобы ускорить процесс лучше ее обработать 1,5% раствором технического хлористого кальция из расчета 200 л раствора на 1 м³ древесины. Выдерживают массу в таком состоянии до 3 суток с регулярным ежедневным перемешиванием. Однако, следует помнить, что этот метод подходит только для хвойных пород.
Другой способ – обработка «жидким стеклом», но ее следует проводить уже при замешивании раствора, так как силикатные компоненты могут привести к спеканию стружечной массы. И здесь есть нюанс – «жидкое стекло» может применяться с любым типом древесины, но оно существенно снизит пластичность получаемых блоков, повысит их хрупкость.
«Жидкое стекло» — ускоряет застывание раствора, но повышает хрупкость изделий
2. Перед началом дальнейших работ следует обработать древесную щепу известковым раствором. Он должен до конца нейтрализовать все химические составляющие дерева, плюс к этому – придать ему антисептические свойства.
Стружку замачивают в растворе гашеной извести (5÷10%) на 3 часа. Затем ее выкладывают на сетку, чтобы дать воде стечь. Сырая древесина уже не высушивается, а сразу используется для дальнейшего приготовления рабочей формовочной массы.
3. Готовится смесь для формовки. Для этого в бетономешалке вначале перемешиваются щепа с водой, с добавлением «жидкого стекла» (не более 1% от общей массы планируемого количества раствора). При получении полужидкой кашицы начинают добавлять цемент (не ниже М-400) и постепенно увеличивать количество воды. Общая пропорция должна выдерживаться в таких пределах: 4 части воды на 3 части древесины и 3 части цемента.
Замешивание дерево-цементной массы для формовки
Здесь следует сразу предостеречь от распространенной ошибки начинающих мастеров, которые начинают отмерять компоненты в объемном соотношении. Приведенные пропорции касаются исключительно массы вводимых в смесь материалов.
Раствор перемешивается до полной однородности и разбивания всех возможных комков. В итоге получаемая масса должна быть пластичной, но достаточно рассыпчатой. При сжатии комка в ладони он должен сохранить форму, не рассыпаясь после снятия усилия.
4. Следующий этап – формовка. Когда смесь полностью готова, формы необходимо слегка промазать жидким цементным молочком или масляной отработкой. Древесно-цементная массы выкладывается в них поэтапно, в 3—4 захода, с тщательной трамбовкой каждого слоя. Если есть вибростенд, то это значительно упростит задачу. Имеет смысл при трамбовке несколько раз проткнуть смесь заточенной арматурой, чтобы облегчить выход воздушным пузырям.
Можно оставить сверху свободное пространство, примерно 20 мм, и заполнить его штукатурным раствором, разровняв шпателем поверхность. Это позволит получить блоки с уже оштукатуренной ровной стороной.
Одну из сторон можно сразу делать «оштукатуренной»
Есть и другой способ декорирования блоков. На дно форм укладывают камешки, плитку – целую или фрагментами, затем заливают обычным плотным бетонным раствором на толщину порядка 20 мм, и лишь потом проводят окончательную формовку блока.
Можно применить и другие методы внешнего декорирования арболита
Если требуется армирование блока, то вначале укладывается слой арболита, затем устанавливается арматурная сетка и заливается слой бетона, полностью покрывающий ее, и сверху опять идет слой деревобетона.
Заполненные массой формы отправляются к месту предварительной сушки.
Сушка арболитовых блоков потребует достаточно большой площадки
5. Спустя сутки можно проводить распалубку или извлечение схватившихся блоков из форм. Они укладываются под навесом для дальнейшего высыхания и упрочнения. Обычно это занимает две — три недели, в зависимости от температуры воздуха и влажности.
Видео — Пример производства арболита в домашних условиях
Грамотно организованный процесс, при наличии достаточного количества форм и средств «малой механизации» позволит выпускать при такой ручной формовке до 80—100 блоков в день. Это должно полностью обеспечит бесперебойность строительства дома, возводимого из арболита.
stroyday.ru
Строительные блоки из опилок и цемента
К использованию строительных блоков, выполненных из опилкобетона, прибегают при возведении частных домов, коттеджей и других построек. Они также активно применяются в качестве утеплителей. Благодаря высоким эксплуатационным свойствам материала исключается потребность в дополнительном усилении фундамента.
Достоинства опилкобетона
Преимущество использования строительных блоков из цемента и опилок состоит в следующем:
- возможность применения при строительстве любых конструкций;
- небольшой вес материала позволяет избавиться от необходимости установки сложно фундамента;- доступная цена;
- длительный срок эксплуатации;
- экологичность делает опилкобетон лучшим материалов для возведения зданий;
- простота в использовании;
- низкая звукопроницаемость.
Основные компоненты блоков
Главной составляющей материала являются опилки. Кроме того присутствуют вяжущие элементы (песок, вода и известь), от соотношения которых зависят свойства блоков.
В случае уменьшения объема добавляемого песка сокращается плотность, и улучшаются теплоизоляционные качества, однако ухудшается прочность.
При добавлении большего количества песка, кроме возрастания прочности происходит улучшение влагопронепроницаемости, а также морозостойкости, что позволяет предотвратить коррозионные процессы арматуры.
Размеры блоков из опилок и бетона
Стандартом параметры блоков не устанавливаются. Выбирают их в зависимости от ширины простенков, промежутков между углами сооружения и проемами, от метода укладки. Чтобы упростить процесс укладки блоков значений длины и ширины стен должны быть кратными размерам блоков.
Как правило, толщину блоков принимают равной удвоенной толщине кирпича (140мм). Особенно рекомендуют применять этот метод при укладке красного обожженного кирпича.
Опилкобетон отличается продолжительной сушкой, потому для ускорения этого процесса просверливают два или три отверстия.
Как сделать строительные блоки из опилок и цемента?
Процесс производства опилкобетона упрощается тем, что входящие в его состав компоненты не требует предварительной обработки и подготовки. Их можно приобрести в любом магазине стройматериалов. Потому приступать к работе можно уже на следующий день.
Приготовление смеси требуемого объема является довольно трудоемким процессом, потому для смешивания рекомендуют пользоваться растворосмесителем.
Изготовление блоков включает в себя следующие этапы.
- Высушенные опилки, просеянные через сито с ячейками размером 1х1см, смешивают с цементом и песком.
- В полученную смесь добавляют известняковое или глиняное тесто.
- После тщательного перемешивания разбавляют состав водой, постепенно вливая ее через лейку. Определить правильность приготовления смеси можно, сжав ее в кулаке. Если на комке останутся отпечатки пальцев, но влага будет отсутствовать, то компоненты смешаны в верных пропорциях.
- Подготовленные деревянные формы покрывают небольшим слоем опилок. Перед этим необходимо установить в формы пробки из дерева, предназначенные для получения отверстий в блоках.
- Смесью плотно покрывают форму, используя для утрамбовки специальную трамбовку.
- После завершения укладки смеси формы оставляют сохнуть на три дня. При этом прочность материала составит примерно 40 процентов от марочной прочности.
- Формы разбирают, а блоки оставляют еще на четыре дня для повышения их прочности, которая достигнет 70 процентов. Затем блоки располагают под навесом для окончательной сушки. Чтобы сделать процесс сушки более эффективным, рекомендуется следовать таким правилам:
- оставлять зазоры между блоками при их укладке;
- производить сушку на сквозняке для равномерного высыхания;
- во время дождя блоки следует накрывать пленкой, если возможности переместить под навес нет.
Прочность в 90% блоки из опилок и цемента обретают спустя месяц, для достижения стопроцентной прочности необходимо подождать еще в течение трех месяцев. Убедиться в высоких прочностных свойствах материала, можно, бросив блок с высоты один метр. Сохранение его целостности будет доказательством качества.
Темы следующих статей:
- пятна на виниловых обоях от фломастера
- расчёт дверной коробки под 45 градусов
- ротбанд для выравнивания стен недорого
- как закрыть лоджию в доме
www.laspihills.com
Арболитовые блоки своими руками: технология производства, недостатки, отзывы
Древобетонные, иначе — арболитовые блоки, настолько привлекательны по характеристикам, что желание народных умельцев делать их своими руками вполне понятно. Но так ли хорош этот строительный материал, как об этом вещает реклама, и возможно ли наладить его производство в домашних условиях? Для прояснения ситуации предлагаем подробно рассмотреть, что такое арболит, изучить его свойства, технологию изготовления и отзывы застройщиков.
Что такое древобетон
Данный стройматериал относится к легким бетонам с крупноячеистой структурой и древесным наполнителем. Он производится в форме блоков (стандартный размер – 50 х 30 х 20 см), плит с арматурным каркасом и жидких смесей, заливаемых в опалубку в процессе строительства. Согласно ГОСТу, состав арболита должен быть таким:
- деревянная щепа строго нормируемых размеров;
- химические вещества – глинозем сернокислый, известь, жидкое стекло, хлорид кальция;
- цемент М400—500;
- вода.
Примечание. Химически активные добавки призваны нейтрализовать воздействие органических веществ (сахаров), содержащихся в дереве, на адгезию цемента с наполнителем.
Чтобы получить древобетон нормативной прочности, длина щепок в растворе не должна превышать 25 мм, а ширина — лежать в пределах от 5 до 10 мм при толщине до 5 мм. Для приготовления арболита нельзя применять опилки, стружку и другую органику – солому или камыш. Кстати, опилкобетон – это тоже кардинально другой материал с отличными свойствами.
Технические характеристики
Выпускаемые на заводе арболитовые блоки и армированные панели делятся на 2 группы – конструкционные и теплоизоляционные. Первые имеют плотность 550—850 кг/м³ и применяются для строительства несущих стен. Вторые, с плотностью 300—500 кг/м³, пригодны лишь для утепления готовых конструкций, поскольку не обладают требуемой несущей способностью. Существенный параметр древобетона – теплопроводность – также возрастает вместе с удельной массой, что отражено на диаграмме:
Остальные характеристики арболита выглядят так:
- Прочность на сжатие зависит от плотности и соответствует маркам бетона от М5 до М50. Модуль упругости составляет около 2000 МПа, а прочность на изгибание – до 1 МПа. Это значит, что монолитные блоки не трескаются при больших нагрузках и после сдавливания стремятся вернуть первоначальную форму.
- Водопоглощение стройматериала – до 85%. На практике струя воды может пропитать стеновую панель насквозь, но потом довольно быстро стекает, после чего древобетон успешно высыхает.
- По стойкости к воздействию огня материал относится к группе Г1 – трудногорючие. Воспламеняется он тоже весьма неохотно.
- Монолитные и пустотелые арболитовые изделия одинаково хорошо пропускают пар, что способствует выводу излишков влаги из здания сквозь наружные стены.
Что касается звукоизоляционных свойств, то арболит поглощает шум гораздо лучше традиционных материалов – кирпича, дерева и газобетона.
Технология производства
В заводских условиях технологический процесс изготовления арболитовых изделий протекает следующим образом:
- Отходы деревообработки измельчаются до нужного размера в дробилке и очищаются от коры и листьев, чье содержание в сырье не должно превышать 10%.
- Вода смешивается с химическими компонентами в нужных пропорциях, зависящих от породы древесины. Например, для лиственницы необходимо вдвое большее количество минерализаторов на куб объема, чем для ели и сосны.
- Щепа направляется в бетономешалку принудительного действия, где смешивается с подготовленной водой, нагретой до температуры 15 °С.
- К смеси добавляется цемент М400 и перемешивается в течение 20 минут, после чего заливается в формы. Укладка производится ручным способом либо с помощью вибропресса.
- Опалубка снимается с изделий сразу после формования, далее они поступают на сушку.
Справка. Некоторые производители практикуют подрезку блоков на специальном станке, дабы придать им четкую геометрическую форму.
Отметим, что при формовании арболитовых изделий сырье не подвергается прессованию, а только вибрации. Различные показатели плотности блоков и плит достигаются за счет изменения концентрации и размеров щепок в первичном растворе.
Производственная линия по изготовлению арболита
Плюсы и минусы материала
По теплоизоляционным свойствам древобетон сравним с другими современными стройматериалами, что отражено на следующей диаграмме:
Помимо низкой теплопроводности, арболит имеет и другие преимущества. Они состоят в следующем:
- небольшой вес, способствующий облегчению перегрузки и монтажа изделий;
- благодаря хорошим звукоизоляционным показателям арболитовые конструкции эффективно защищают помещения от проникновения внешнего шума;
- экологичность;
- высокая прочность и упругость, препятствующая растрескиванию от статических и ударных нагрузок;
- ячеистая структура позволяет свободно проникать водяному пару, то есть, материал «дышит»;
- пористая поверхность блоков и состав смеси дают возможность использовать любые разновидности наружной и внутренней облицовки.
Вдобавок стоит отметить легкость обработки древобетона ручными и механическими пилами, что важно при возведении стен и подрезке элементов. И последняя положительная особенность: в арболитовых изделиях без пустот (в виде монолита) отлично держатся гвозди, обычные дюбели и саморезы, а это снижает стоимость крепления разнообразных предметов интерьера и установки полок по сравнению с пеноблоком и газобетоном.
Теперь о недостатках, коих у арболита тоже немало:
- Конструкции из древобетона нуждаются в защите от попадания влаги с наружной стороны, поэтому их надо оштукатуривать либо обшивать водонепроницаемыми материалами с устройством вентилируемого зазора.
- Из-за нечеткой геометрии блоков повышается расход штукатурки при отделочных работах;
- В торговой сети продается много низкокачественных изделий, не соответствующих ГОСТу. Недобросовестные производители зачастую не соблюдают требования к размерам щепы и сыплют в раствор все подряд, поскольку не располагают калибровочным оборудованием.
Перечисленные недостатки не слишком существенны и вполне преодолимы. Главный отрицательный момент – цена арболита. Если вы поинтересуетесь, сколько стоит тот же газобетон, то обнаружите разницу 40—60% в пользу последнего.
Самостоятельное изготовление арболита
Если вы внимательно изучили технологию производства, описанную выше, то наверняка понимаете, что в домашних условиях удастся изготовить только теплоизоляционные блоки невысокой плотности. Максимум, что из них можно построить, — небольшое одноэтажное здание с деревянным перекрытием. Причина ясна: приготовить большое количество калиброванной щепы не получится из-за отсутствия оборудования, а перебирать отходы вручную бессмысленно.
Совет. Чтобы арболит, сделанный своими руками, обладал свойствами заводских изделий, сырье нужно освободить от мелкой фракции (опилок), трухи и коры.
Для работы вам обязательно потребуется литьевая форма и бетономешалка, желательно – шнекового типа. Обычные гравитационные смесители не слишком хорошо подходят для создания однородного раствора древесины с цементом. Формы же представляют собой длинные ящики из металла или фанеры ОСБ с перегородками для отливки сразу нескольких элементов. Идеальный вариант для домашнего производства – разборная форма, показанная на чертеже.
Еще один полезный агрегат, незаменимый при изготовлении арболитовых изделий – самодельный щепорез для переработки веток и других отходов. Пример такой установки показан на видео:
Теперь дадим простой рецепт, как сделать арболит невысокой плотности, пригодный к использованию для дачных и приусадебных построек:
- Проведите минерализацию щепы, замачивая ее в гашеной извести в течение не менее 3 часов (пропорции – 1 объем извести разводится в 10 частях воды). После чего высыпьте сырье на сито, чтобы стекла вода.
- Перегрузите щепки в бетономешалку и залейте водой. Соотношение такое: 3 массовых доли древесных отходов на 4 объема воды. Включите перемешивание и добавьте жидкое стекло в количестве 1% от общей массы раствора в данном замесе.
- В последнюю очередь досыпьте 4 массовых доли цемента М500 и перемешивайте до тех пор, пока масса не приобретет однородность и станет лепиться в руке.
- Смажьте борта форм отработанным маслом и заполните доверху сырьевым раствором. Слегка уплотните содержимое и дайте древобетону схватиться в течение 1 суток, а потом вынимайте блоки из опалубки и сушите не менее 7 дней на открытой площадке, как это сделано на фото.
Снятие опалубки после схватывания
Примечание. Пропорции цемента и щепок указаны по массе (в килограммах), а не по объему. Для воды это не имеет значения, поскольку 1 литр весит 1 кг.
После удачной пробной партии арболитовые изделия можно усовершенствовать, наделив их облицовкой прямо в процессе изготовления. Схема проста: масса укладывается в формы таким образом, чтобы до верха оставалось 3—5 см, а свободный объем заполняется штукатурным раствором (лучше – колерованным) либо вырезанной гипсовой плиткой, имитирующей искусственный камень.
Отзывы с тематических форумов
Дальше мы предлагаем ознакомиться с отзывами застройщиков, использовавших арболит в различных формах выпуска:
Андрей, г. Красногорск, Российская Федерация.
Свой одноэтажный дом 11 х 15,6 м построил из монолитного арболита, который готовили из щепы прямо на площадке, раствор сразу заливали в опалубку. По окончании сдал в лабораторию несколько образцов, взятых из стен в разных местах, результатами доволен. Судите сами: плотность от 370 до 455 кг/м³, прочность – 1,1—1,7 МПа. Из химии применялся сернокислый глинозем.
Валерий, пгт. Балаклея, Украина.
Купил специальный станок с вибрацией и сделал первую партию блоков из щепы. Для начала рецепт взял из интернета, использовал цемент М400. Когда снял опалубку, чтобы переносить изделия на сушку, нарочно уронил один арбоблок, а он легко рассыпался на куски. Попробовал рукой – крошится. Боюсь, напортачил что-то с раствором, буду экспериментировать дальше.
Анастасия, г. Ижевск, РФ.
Три года назад муж решил строить дом в 1 этаж из древобетонных блоков, арболитовых, то бишь. Что и было исполнено: несущие стены из этого материала, а снаружи – красивый кирпич «Фагот», фундамент – лента. В прошлом году заселились и сразу заметила – влажности нет нигде, сухо, дышится легко. Рекомендую.
Владимир, г. Витебск, Республика Беларусь.
Вместе со свояком слепили из щепок и стружки 3 блока на пробу без всяких вибраторов. Правда, добавили в раствор песка, хотя в рецептах из интернета он не значится. После отвердения подвергли полевым испытаниям и решили строить из них дом, поскольку изделия получились поразительно крепкие. Правда, самому делать арболит слишком дорого выходит из-за потерь времени. Буду искать качественный заводской материал.
Заключение
В целом арболитовые изделия оставляют о себе положительное впечатление, даже если изготовлены кустарным способом. Застройщикам, не стесненным сроками, есть смысл заниматься заготовкой блоков у себя дома при условии, что найдется подходящее по качеству сырье. Также производство данного материала остается хорошей идеей для бизнеса где-нибудь по соседству с деревообрабатывающим предприятием.
qustu.com
Блоки из опилок и цемента
Среди всех материалов, используемых в малоэтажном строительстве, наиболее распространенными и востребованными являются блоки из опилок и цемента. В первую очередь, их популярность обусловлена низкой себестоимостью, легкостью, прочностью и относительно простой технологией изготовления. Несмотря на свою дешевизну, такие изделия обладают высокими показателями тепло- и шумоизоляции, а также морозо- и сейсмоустойчивости. Поэтому арболитовые блоки вполне пригодны для использования в качестве термо- и звукоизолирующих конструкций. Кроме того, небольшой вес изделий делает их пригодными для возведения зданий на слабых грунтах, где невозможно сооружать строительные конструкции из кирпича и других тяжелых материалов с соображений безопасности. И главное – блоки из опилкобетона вполне можно сделать в домашних условиях, имея в наличии достаточное количество сырья, а также соответствующее оборудование и строительный инструментарий.
Изготовление блоков из опилок и цемента. Основные компоненты
В качестве заполнителя, который входит в состав данного материала, используются древесные опилки. Они могут изготавливаться из любых пород древесины — как лиственных, так и хвойных. Поэтому блоки, для изготовления которых используются опилки из хвойных пород намного лучше подходят для строительства зданий в регионах с неблагоприятным климатом.
В состав вяжущей смеси входит портландцемент, песок и вода. В некоторых случаях допускается использование извести. От их количественного соотношения непосредственно зависят свойства готовых арболитовых блоков. К примеру, сокращение количества песка в их составе приводит к снижению плотности и массы, а также способствует улучшению теплоизоляционных свойств. Однако из-за этого ухудшается их прочность.
Если же теплоизоляция строительного материала не имеет особого значения, и необходимо сделать максимально прочные блоки, концентрация песка в смеси повышается. Это не только усиливает прочность изделий, но и улучшает их влаго- и морозостойкость. И если блоки из цемента и опилок планируется укреплять стальной арматурой, то желательно соблюдать высокую концентрацию песка в их составе, поскольку в таком случае железные прутья будут надежно защищены от коррозийных процессов.
Преимущества опилкобетонных арболитовых блоков
В сравнении с другими разновидностями стройматериалов, арболитовые блоки из цемента и древесной стружки имеют ряд конкурентных преимуществ:
- Небольшой вес позволяет сократить расходы на обустройство усиленных фундаментов и ускорить строительные работы.
- Низкая звукопроницаемость блоков из цемента и древесных опилок дает возможность создать внутри помещений комфортную и уютную обстановку.
- Отличная теплоизоляция, что способствует снижению расходов на отопление в зимний период.
- Экологичность — для изготовления арболитовых блоков используется натуральное сырье, не содержащее токсичных веществ.
- Длительный срок эксплуатации, который при строгом соблюдении технологии производства может достигать 50-80 лет.
Кроме того, строительные блоки из опилкобетона, несмотря на наличие древесины в их составе, отличаются высокой огнестойкостью. Конструкции, построенные из них, могут находиться под воздействием источников открытого огня в течение 1,5-2 часов, не теряя свои изначальные свойства. Поэтому использование блоков из опилкобетона позволяет существенно повысить пожарную безопасность зданий и снизить риск распространения огня на соседние сооружения в случае пожара.
Сфера применения блоков из опилок и цемента
Данный материал пользуется огромным спросом в области малоэтажного строительства. Прямоугольные блоки, изготовленные на основе опилок и цемента, отлично подходят для возведения стен коттеджей, таунхаусов, дачных домов, а также гаражей, погребов и других построек служебного и бытового назначения. Кроме того, их можно применять и для сооружения фундаментов. Поскольку этот состав обладает достаточной стойкостью к повышенной влажности, он не портится под воздействием грунтовых вод. Таким образом, фундаментные конструкции из арболитовых блоков могут подолгу сохранять свою прочность и изначальную геометрическую форму, не нуждаясь в реставрации в течение нескольких десятилетий.
Блоки из опилок и цемента своими руками
Подготовка стройматериалов
Перед тем, как самому сделать блоки из цемента и опилок в домашних условиях, нужно заготовить достаточное количество извести. При необходимости ее вполне можно заменить обыкновенной глиной (это никак не отразится на характеристиках готовых изделий). Если же требуется сделать блоки для строительства зданий в регионе с влажным климатом, следует обработать заполнитель (древесные опилки) специальными минерализаторами. К примеру, их можно вымочить в жидком стекле или известковом молоке. Это позволит сделать материал более устойчивым к воздействию влаги и повышенных температур.
Этапы производства
Производство опилкобетонных арболитовых блоков своими руками выполняется по технологии, которая включает в себя несколько этапов:
- Древесина пропускается через рубильную машину для первичной обработки.
- Обработанный материал измельчается с помощью молотковой дробилки.
- Чтобы отсеять землю, кору, пыль и другие посторонние примеси, опилки следует пропустить через вибрационный станок.
- Полученный состав нужно замочить в воде с добавлением жидкого стекла.
- Для ускорения процесса твердения и минерализации в древесную массу можно добавить немного хлористого кальция.
- Далее необходимо дезинфицировать смесь, обработав ее гашеной известью.
- Готовые опилки замешиваются с портландцементом в бетономешалке.
- После тщательного перемешивания состав равномерно распределяется по прямоугольным формам (которые можно сделать своими руками из обыкновенных досок) и плотно утрамбовывается вибропрессовальной машиной.
- Емкости со смесью цемента и древесных опилок накрываются пленкой и помещаются в закрытое помещение на 10-12 дней.
Согласно технологии, процесс гидратации блоков из цемента и опилок под пленкой должен происходить только при плюсовой температуре (оптимально — около +15 °С). Если температура будет ниже +15 °С, изготовление стройматериала займет гораздо больше времени. Также нужно следить за тем, чтобы цемент в формах не пересыхал. Для этого рекомендуется периодически проверять состав, распределенный по емкостям, и при необходимости поливать его водой.
(Просмотрено 586 раз, 1 просмотров сегодня)
remontset.ru
Блоки из опилок и цемента
Оглавление статьи
Среди всех материалов, используемых в малоэтажном строительстве, наиболее распространенными и востребованными являются блоки из опилок и цемента. В первую очередь, их популярность обусловлена низкой себестоимостью, легкостью, прочностью и относительно простой технологией изготовления. Несмотря на свою дешевизну, такие изделия обладают высокими показателями тепло- и шумоизоляции, а также морозо- и сейсмоустойчивости. Поэтому арболитовые блоки вполне пригодны для использования в качестве термо- и звукоизолирующих конструкций. Кроме того, небольшой вес изделий делает их пригодными для возведения зданий на слабых грунтах, где невозможно сооружать строительные конструкции из кирпича и других тяжелых материалов с соображений безопасности. И главное – блоки из опилкобетона вполне можно сделать в домашних условиях, имея в наличии достаточное количество сырья, а также соответствующее оборудование и строительный инструментарий.
Изготовление блоков из опилок и цемента. Основные компоненты
В качестве заполнителя, который входит в состав данного материала, используются древесные опилки. Они могут изготавливаться из любых пород древесины — как лиственных, так и хвойных. Поэтому блоки, для изготовления которых используются опилки из хвойных пород намного лучше подходят для строительства зданий в регионах с неблагоприятным климатом.
В состав вяжущей смеси входит портландцемент, песок и вода. В некоторых случаях допускается использование извести. От их количественного соотношения непосредственно зависят свойства готовых арболитовых блоков. К примеру, сокращение количества песка в их составе приводит к снижению плотности и массы, а также способствует улучшению теплоизоляционных свойств. Однако из-за этого ухудшается их прочность.
Если же теплоизоляция строительного материала не имеет особого значения, и необходимо сделать максимально прочные блоки, концентрация песка в смеси повышается. Это не только усиливает прочность изделий, но и улучшает их влаго- и морозостойкость. И если блоки из цемента и опилок планируется укреплять стальной арматурой, то желательно соблюдать высокую концентрацию песка в их составе, поскольку в таком случае железные прутья будут надежно защищены от коррозийных процессов.
Преимущества опилкобетонных арболитовых блоков
В сравнении с другими разновидностями стройматериалов, арболитовые блоки из цемента и древесной стружки имеют ряд конкурентных преимуществ:
- Небольшой вес позволяет сократить расходы на обустройство усиленных фундаментов и ускорить строительные работы.
- Низкая звукопроницаемость блоков из цемента и древесных опилок дает возможность создать внутри помещений комфортную и уютную обстановку.
- Отличная теплоизоляция, что способствует снижению расходов на отопление в зимний период.
- Экологичность — для изготовления арболитовых блоков используется натуральное сырье, не содержащее токсичных веществ.
- Длительный срок эксплуатации, который при строгом соблюдении технологии производства может достигать 50-80 лет.
Кроме того, строительные блоки из опилкобетона, несмотря на наличие древесины в их составе, отличаются высокой огнестойкостью. Конструкции, построенные из них, могут находиться под воздействием источников открытого огня в течение 1,5-2 часов, не теряя свои изначальные свойства. Поэтому использование блоков из опилкобетона позволяет существенно повысить пожарную безопасность зданий и снизить риск распространения огня на соседние сооружения в случае пожара.
Сфера применения блоков из опилок и цемента
Данный материал пользуется огромным спросом в области малоэтажного строительства. Прямоугольные блоки, изготовленные на основе опилок и цемента, отлично подходят для возведения стен коттеджей, таунхаусов, дачных домов, а также гаражей, погребов и других построек служебного и бытового назначения. Кроме того, их можно применять и для сооружения фундаментов. Поскольку этот состав обладает достаточной стойкостью к повышенной влажности, он не портится под воздействием грунтовых вод. Таким образом, фундаментные конструкции из арболитовых блоков могут подолгу сохранять свою прочность и изначальную геометрическую форму, не нуждаясь в реставрации в течение нескольких десятилетий.
Блоки из опилок и цемента своими руками
Подготовка стройматериалов
Перед тем, как самому сделать блоки из цемента и опилок в домашних условиях, нужно заготовить достаточное количество извести. При необходимости ее вполне можно заменить обыкновенной глиной (это никак не отразится на характеристиках готовых изделий). Если же требуется сделать блоки для строительства зданий в регионе с влажным климатом, следует обработать заполнитель (древесные опилки) специальными минерализаторами. К примеру, их можно вымочить в жидком стекле или известковом молоке. Это позволит сделать материал более устойчивым к воздействию влаги и повышенных температур.
Этапы производства
Производство опилкобетонных арболитовых блоков своими руками выполняется по технологии, которая включает в себя несколько этапов:
- Древесина пропускается через рубильную машину для первичной обработки.
- Обработанный материал измельчается с помощью молотковой дробилки.
- Чтобы отсеять землю, кору, пыль и другие посторонние примеси, опилки следует пропустить через вибрационный станок.
- Полученный состав нужно замочить в воде с добавлением жидкого стекла.
- Для ускорения процесса твердения и минерализации в древесную массу можно добавить немного хлористого кальция.
- Далее необходимо дезинфицировать смесь, обработав ее гашеной известью.
- Готовые опилки замешиваются с портландцементом в бетономешалке.
- После тщательного перемешивания состав равномерно распределяется по прямоугольным формам (которые можно сделать своими руками из обыкновенных досок) и плотно утрамбовывается вибропрессовальной машиной.
- Емкости со смесью цемента и древесных опилок накрываются пленкой и помещаются в закрытое помещение на 10-12 дней.
Согласно технологии, процесс гидратации блоков из цемента и опилок под пленкой должен происходить только при плюсовой температуре (оптимально — около +15 °С). Если температура будет ниже +15 °С, изготовление стройматериала займет гораздо больше времени. Также нужно следить за тем, чтобы цемент в формах не пересыхал. Для этого рекомендуется периодически проверять состав, распределенный по емкостям, и при необходимости поливать его водой.
Еще посмотрите здесь:
socratstroy.ru
Арболитовые блоки своими руками
Арболитовые блоки являются облегченными стеновыми блоками и изготавливаются из древесной щепы, воды, опилок, химических реагентов и цемента.
На данный момент в мире существуют тысячи заводов по их производству. Однако те, кто хочет сэкономить, делают арболитовые блоки своими руками. Ведь это совсем несложно, главное – соблюсти все технологические требования.
Изготовление арболитовых блоков своими руками.
- В качестве сырья для таких блоков лучше применять смесь опилок и стружки. Именно стружка из дерева обладает свойствами необходимыми как для сохранения тепла, так и для армирования. Вот почему соотношение стружки к опилкам очень часто равно пропорции 2:1 или 1:1.
- Для того чтобы избежать гниения материала, из опилок и стружки необходимо удалять сахар. Для чего придется выдержать те на улице в течение 3-4 месяцев. Иначе произведенные из них блоки могут со временем начать вспучиваться.
- Также периодически стоит перемешивать опилки со стружкой, а если нет возможности это сделать, то лучшим решением тогда будет обработка материала смесью из окиси кальция, после которой стружку с опилками нужно оставить в обработанном состоянии на 4 дня, не забывая при этом периодически их перемешивать (2-3 раза за сутки).
- Качественного изготовления арболита своими руками можно достигнуть лишь при условии, что в процессе перемешивания будет использоваться бетономешалка (читайте — как выбрать бетономешалку).
А еще для изготовления качественных блоков лучше использовать добавки – такие, как:
- жидкое стекло,
- сернокислый алюминий и кальций,
- гашеную известь,
- хлористый кальций.
Добавки должны составлять до 5 процентов от используемой массы цемента. А наилучшей комбинацией добавок для изготовления арболита является смесь 50% жидкого стекла на 50% окиси кальция или смесь сернокислого кальция и сернокислого алюминия в таких же пропорциях.
Технология изготовления арболитовых блоков.
В производстве блоков такого типа нет ничего сложного, главное — не нарушать процесс изготовления и делать все в четкой последовательности:
- Перед началом изготовления арболитовых блоков своими руками производится первоначальная обработка древесины, используя рубильную машину;
- При помощи молотковой дробилки осуществляется дробление материала;
- После этого на вибрационном грохоте делается сортировка по отсеву пыли, коры и земли, которых не должно быть в готовых блоках;
- Добавляется 20% прессованных опилок;
- После присоединения опилок, полученный материал обязательно подвергается химической обработке, а для того, чтобы минерализовать материал и ускорить процессы твердения, в древесину добавляется хлористый кальций;
- Далее для дезинфекции материала добавляется гашеная известь;
- На последнем этапе полученная масса замешивается в бетономешалке с цементом, после чего можно подавать ее в вертикальные и горизонтальные формы. В целях уплотнения смеси используются пневматические или электрические трамбовки.
Формирование блоков.
Для формирования блоков рекомендуется заливать массу в формы из досок. А для того, чтобы уже готовые конструкции легче вынимались, на стенки формы можно набить линолеум. Для уплотнения смеси в форме подойдет ручная трамбовка, изготовленная из дерева и обитая железом.
После выдержки блока в форме на протяжении суток его нужно вынуть, после чего уложить на доводку под навес. Для придачи блоку уровня максимальной прочности, он помещается во влажном состоянии под пленку (именно так блок проходит гидратацию). Данный процесс нужно производить при температуре не ниже 15 градусов на протяжении 10 суток (если температура будет меньше, то и времени потребуется больше). По окончанию необходимого периода блоки будут готовы к использованию.
Арболитовые блоки своими руками видео
Рекомендую прочитать:
podmasterij.ru
Арболитовые блоки своими руками - процесс изготовления опилкобетона
Арболитовые блоки представляют собой лёгкие стеновые блоки, которые производят из древесной щепы (преимущественно из дерева хвойной породы), опилок, воды, цемента и химических реагентов. Согласно ГОСТу 19 22284, разрешается использование древесных опилок, а также других органических наполнителей.
В далёкие шестидесятые было разработано и организовано крупнейшее производство арболитовых блоков, более ста заводов были построены и введены в эксплуатацию, однако после утверждения стратегии панельного строительства домов производство арболита, увы, было прекращено.
К счастью, существует возможность сделать арболит своими руками, но при этом очень важно соблюдать все технологические требования. Ведь вам необходимо получить строительные материалы высокого качества? Стоит отметить, в процессе производства арболита не обойтись без минимального набора технических средств.
Требования ГОСТа 19 22284 гласят, что для изготовления арболита можно использовать древесные частицы, размер которых равен строго 40 х 10 х 5 мм. Количество хвои и листьев в древесной смеси не должно превышать 5%, а количество коры – 10.
Хотя ГОСТ не регламентирует никаких минимальных размеров, чтобы изготовить высокопрочные арболитовые блоки своими руками, нужно использовать немалое количество цемента, а это может ухудшить теплоизоляционные характеристики изделия. Именно поэтому идеальным вариантом считается использование древесной щепы в качестве основного сырья.
Вводная видео инструкция по изготовлению арболитовых блоков
Обратите внимание на рекомендации квалифицированных специалистов
- Применяйте в качестве сырья смеси стружку и опилки. Именно древесная стружка способна служить и для армирования, и для тепла. Что касается соотношения опилок/стружки, оно равняется пропорции 1:1-1:2
- Во избежание гниения из стружки и опилок следует удалить сахар, для этого их выдерживают на улице порядком 3-4 месяцев. В противном случае, готовые блоки могут в дальнейшем вспучиваться
- Не стоит забывать периодически перелопачивать стружку с опилками, а если подобная возможность отсутствует, рекомендуется обработать смесь окисью кальция (этот известковый раствор готовят из расчёта 150-200 л 1,5% раствора на кубический метр сырья). Обработанные раствором опилки со стружкой оставляют в таком состоянии на три-четыре дня с учётом перемешивания несколько раз в день
- Арболит своими руками можно сделать качественно лишь с учётом того, что для перемешивания вы воспользуетесь бетономешалкой
- Рекомендуется использовать Портландцемент 400 марки для смеси, в качестве добавок применять хлористый кальций, жидкое стекло, гашеную известь, сернокислый кальций и сернокислый алюминий
- Добавки нужно готовить в количестве 2-4 процентов от массы цемента
- Лучшая комбинация добавок для арболита – это смесь 50% сернокислого алюминия на 50% сернокислого кальция или же смесь окиси кальция и жидкого стекла в таком же соотношении
Особенности изготовления блоков из арболита
- Перед тем как приступить к изготовлению блоков, важно пропустить древесину через рубильную машину для первичной обработки
- Далее нужно произвести процесс дробления материала посредством молотковой дробилки
- Следующий этап – сортировка на вибрационном грохоте, что отсеивает землю, кору, пыль, недопустимые в составе готовых арболитовых блоков
- Теперь можно добавить 20% тщательно просеянных опилок
- Затем полученный материал нужно подвергнуть химической обработке. Он замачивается в воде с добавлением жидкого стекла
- Чтобы ускорить процесс твердения и минерализовать материал, добавьте в древесную массу хлористый кальций
- Для дезинфекции вводится гашеная известь
- Готовую массу следует замесить с цементом в бетономешалке, а после этого подать в горизонтальные и вертикальные формы, уплотняя смесь электрическими или пневматическими трамбовками, вибропрессом
Формирование блоков из арболита
Специалисты рекомендуют делать формы для арболитовых блоков из досок своими руками. Чтобы делать блоки делать и вынимать было легче, следует набивать на стенки линолеум.
Для уплотнения смеси лучше всего подойдёт послойная ручная трамбовка, сделанная из обитого железом дерева. После того, как блок будет выдержан в форме на протяжение суток, его необходимо вынуть и уложить под навес на доводку.
Чтобы придать блоку максимальный уровень прочности, следует положить его под плёнку во влажном состоянии. Таким образом, блок пройдёт гидратацию. Она производится при температуре 15 градусов на протяжении 10 дней. Если температура ниже, потребуется большее количество времени.
Стоит отметить, что низкая температура не повлияет на качество блоков, главное, чтобы она не достигала отметки ниже 0. Чтобы блоки не пересохли их следует поливать водой периодически.
Видео обзор — дом из арболитовых блоков
boldproject.ru
