Тампонажный цемент: марки, состав и области применения. Цемент сухой
Мокрый и сухой способ производства цемента: основные отличия
Так называемые «мокрая» и «сухая» технология производства цемента являются самыми распространенными способами получения этого незаменимого строительного материала.
СодержаниеСвернуть
Российские цементные заводы используют преимущественно «мокрый» метод, в то же время практически все зарубежные производители связующего работают по «сухой технологии».
Отличия мокрой технологии производства цемента от сухой
Обе технологии имеют свои преимущества и свои недостатки. Основной недостаток, которым отличается мокрый способ производства цемента – значительная энергоемкость процесса, отражающаяся на себестоимости конечного продукта. Сухая технология отличается большей экологической опасностью и соответственно большими капитальными затратами на устранение данного фактора. Рассмотрим оба способа производства цемента подробнее.
«Мокрая» технология производства связующего
Технологическая схема мокрого способа предусматривает раздельную первичную обработку компонентов клинкера. Измельченные «ингредиенты» загружаются в специальное оборудование для кратковременной выдержки под слоем воды. После этого компоненты клинкера, мокрыми, попадают в специальные мельницы, где их перемалывают до состояния порошка и тщательно перемешивают.
Подготовленный таким образом шлам подается в вертикальные и горизонтальные «шлюмбассейны» на корректировку необходимого соотношения «ингредиентов». Следующей технологической операцией идет печной обжиг откорректированного шлама и охлаждение промышленными холодильными установками. Полученный таким образом клинкер измельчается до мелкодисперсного порошка – цемента. Далее производятся: лабораторный анализ на соответствие цемента требованиям ГОСТ, фасовка и отправка потребителю.
Преимущества «мокрой» технологии
- Меньшие технологические затраты на измельчение сырья. Такие компоненты как мел и глина хорошо размокают в воде при первичной обработке в бассейнах. Соответственно процесс их измельчения происходит намного проще и легче;
- Транспортировка, усреднение и корректировка шлама происходит проще и экологически безопаснее, чем аналогичные операции при сухой технологии;
- В разы меньшее пылеобразование;
- Конструкция печей обжига шлама проста, надежна и имеет высокий Коэффициент Использования пространства – от 0,89 до 0,91;
- Имеется принципиальная возможность использовать сырьевые компоненты «пестрого» химсостава и хорошей гомогенизации шлама.
Недостатки
- Большой удельный расход тепловой энергии на обжиг сырья для производства цемента. Сырье поступающее на обжиг, имеет среднюю влажность 35-45%. Соответственно для испарения влаги и прогрев компонентов требуется порядка 5 450-6 800 кДж/кг тепловой энергии или 35% тепловой мощности печи. Поэтому часть обжиговой печи работает как сушильный агрегат со всеми вытекающими «неприятностями»;
- Высокая материалоемкость обжиговых печей при небольшой производительности.
Указанные недостатки выливаются в относительно низкую производительность труда, значительные технологические и эксплуатационные расходы, обуславливающие относительно высокую себестоимость производства.
«Сухая» технология производства связующего
В этом случае основное производственно-технологическое оборудование аналогично мокрому способу. Изменения заключаются в принципиально иной технологической схеме производства клинкера. После предварительного измельчения компоненты клинкера подаются в сушильные барабаны, причем каждый компонент подается в отдельный барабан. После сушки «ингредиенты» перемешиваются и поступают в общую мельницу для дальнейшего измельчения и ввода присадок.
Следующая операция обусловлена видом и влажностью глины. Все остальные компоненты корректируются по указанным параметрам глины. Суть операции заключается в незначительном увлажнении (не более 13% влажности) шлама и последующую подачу на обжиг. Соответственно небольшой влажности энергетические затраты на обжиг небольшие, а печи менее металлоемки и менее габаритны. Операции, следующие после обжига шлама, аналогичны предыдущему способу производства цемента.
Преимущества «сухой» технологии
- Относительно невысокий удельный расход тепловой энергии расходуемой на обжиг клинкера – 2 900-3 700 кДж/кг;
- Меньший на 30-40% объем печных газов при аналогичной производительности и возможность их вторичного использования для сушки компонентов. Это позволяет существенно снизить энергозатраты на производство клинкера и требует меньших капиталовложений на обеспыливание;
- Относительно меньшая металлоемкость обжиговых печей при большей производительности по сравнению с «мокрой» технологией. Производственная мощность печей при «сухом» способе – от 3 000 до 5 000 тонн продукта в сутки, что на 100-200% мощнее аналогичного оборудования работающего по «мокрой» технологии;
- Отсутствует необходимость в наличии мощных источников технологической воды.
Недостатки
- В разы большее пылевыделение, обуславливающее сложность обеспечения санитарных норм и охрану окружающего пространства;
- Относительная сложность конструкции обжиговых печей;
- «Капризность» обжиговых печей по отношению колебаний химсостава сырья, его дисперсности и степени важности;
- Относительно низкий Коэффициент Использования печей – от 0,7 до 0,8;
Более высокая трудоемкость энергоемкость на помол компонентов, обусловленные их низкой влажностью.
salecement.ru
Из чего и как делают цемент: его состав
Цемент входит в число основных строительных материалов. Он используется при создании связующих строительных растворов, цемент используют при изготовлении бетонных и железобетонных изделий. От качества данного материала зависит, насколько прочное и долговечное будет здание, или железобетонная конструкция.
История цемента началась в Англии, где в 1824 году был зарегистрирован патент на его изобретение. В то время для изготовления цемента использовалась известковая пыль, смешанная с глиной. Полученная смесь подвергалась воздействию высокой температуры, при которой она спекалась.
Обожжённый полуфабрикат цемента называется клинкер. Цементом он становится после перемалывания клинкера до порошкообразного состояния.
В строительстве используется основное свойство цемента – при смешивании с водой он постепенно твердеет, а затем превращается в прочный камень. Характерную для готового изделия прочность материал может приобрести даже в воздушной среде, если присутствует избыточная влажность.
Сырьё для производства
Сегодня процесс изготовления цемента изменился. Изготовляют его несколькими способами, да и компоненты, входящие в его состав, тоже отличаются от использовавшихся две сотни лет назад.
Чтобы было понятно, из чего делают цемент и как происходит его производство, необходимо знать, какие виды сырья используют сегодня производители этого важного строительного материала.
Так как сырьём для производства цемента гост31108 2003, гост 30515 2013 служат естественные породы, то и предприятия, занимающиеся его изготовления, чаще всего размещают поблизости от мест добычи этих пород.
Все ископаемые, из которых делается цемент, делятся на два вида:
- Карбонатные ископаемые, отличающиеся характеристиками и особенностью структуры. Именно структура породы обеспечивает эффективное её взаимодействие с остальными ингредиентами состава продукта.
- Глинистые и горные породы, имеющие осадочное происхождение. Имея минеральную основу, при увлажнении они приобретают пластичность и увеличиваются в объёме. Так как для данного вида сырья характерна вязкость, то их можно использовать, производя цемент сухим способом.
Теперь следует назвать конкретно, какие ископаемые относятся к каждому из видов сырья, используемых при производстве цемента.
К карбонатным породам относят следующие виды природного сырья:
- мел, представляющий разновидность известняка. Обладает способностью легко измельчаться;
Мел
- мергелистый известняк, в природе встречается как в рыхлом, так и в твёрдом состоянии. В породе могут содержаться примеси глины, поэтому данный вид известняка считается сырьём переходным, обладающим свойствами, характерными и для известняков, и для глины;
Мергелистый известняк
- известняки — ракушечники, не имеющие включений кремния. Порода имеет пористую, легко разрушающуюся при сжатии структуру;
Известняки — ракушечники
- доломитовые породы и другие ископаемые осадочного происхождения. Они содержат карбонаты, придающие породе ценные свойства.
Доломит
Глинистые породы включают следующие виды ископаемых:
- глина с минеральными включениями, набухающими при контакте с водой;
Глина
- суглинки, содержащие повышенную концентрацию частиц песка;
Суглинки
- сланцы, имеющие глинистую основу. Данное сырьё относят к горным породам, повышенной прочности. При механическом воздействии разделяется на пластинчатые пластины. Характеризуется стабильным составом и низким содержанием влаги;
Сланцы
- лесс, пористая порода, с включениями частиц кварца и силиката.
Лесс
Кроме данных видов сырья, при изготовлении цемента используют некоторые виды производственных отходов. Для улучшения качества в его состав добавляют добавки, предусмотренные технологическим процессом: глинозём и кремнезём, плавиковый шпат и апатиты.
Применение песка просто необходимо при проведении самых разных ремонтных и строительных работ. Тут все о применении карьерного песка.
При проведении отделочных работ на кухне, в ванной или в любом другом помещении необходимо знать время высыхания плиточного клея. Здесь можно узнать, сколько сохнет плиточный клей.
В настоящее время декоративная штукатурка по праву является самым популярным и прогрессивным методом отделки. Перейдя по ссылке ознакомитесь с самостоятельным ее приготовлением.
Все добавки, называемые пластификаторами, также природного происхождения. Они влияют в лучшую сторону на следующие качества цемента:
- увеличивают стойкость к изменениям температуры;
- усиливают прочность;
- подвижность и эластичность продукта;
- уменьшает проникновение воды в готовое изделие.
В зависимости от свойств, добавленных в состав цемента пластификаторов, его раствор будет застывать быстрее, или же медленнее.
Состав
Часть людей работающих в сфере строительства не знают, из чего делается цемент.
Состав цемента может быть различным в зависимости от марки и предназначения.
Однако вне зависимости от вида цемента, то есть рецепта, использованного при его производстве, основой для него служат два компонента – известняк с добавлением глины.
Глина
Количество известняка в три раза превышает количество глины. Такие пропорции необходимы для получения качественного клинкера, являющегося полуфабрикатом для производства цемента.
Известняк
Теперь можно назвать основные компоненты состава, чтобы каждому было ясно, из чего делают цемент:
- клинкер, основа конечной продукции, определяющая её характеристики прочности. Используется в виде гранул диаметром до 60 мм. Его термообработка выполняется при температуре, доходящей до 1500°. При плавлении клинкера образуется масса, для которой характерно высокое содержание кремнезёма и кальциевого диоксида;
- данные компоненты влияют на эксплуатационные характеристики конечного продукта. Перед обжигом гранулы клинкера измельчаются до пылеобразного состояния;
- гипс, определяющий скорость затвердевания цемента. В базовых рецептах предусмотрено добавление в состав чистого гипса до 6 % от общего количества компонентов;
Гипс
- специальные добавки (пластификаторы, морозостойкие присадки, жидкое мыло и т.д.), усиливающие свойства, уже имеющиеся у продукции, или же придающие ей специальные характеристики, способные расширить область применения цемента.
Пластификатор
Производство
Изготовление материала выполняется в определённом порядке, поэтапно. В технологии его производства предусмотрены следующие операции:
- Ингредиенты, предназначенные для изготовления клинкера, предварительно смешиваются. Обязательно необходимо точное соблюдение пропорций состава – 25 % глины и 75% известняка.
- Полученный состав обжигается при высокой температуре. При высокотемпературном обжиге глина и известь соединяются, образуя клинкер.
- Готовый продукт измельчается шаровыми мельницами, состоящими из барабанов, расположенных в горизонтальном положении, внутри которых размещены стальные шары. Помещённый в них клинкер размельчается до состояния порошка.
- Чем мельче полученные фракции цемента, тем лучшие эксплуатационные характеристики он будет иметь.
Существует несколько методов изготовления данного строительного материала. Их выбор обусловлен многими факторами, основными из которых является специфика имеющегося на предприятии оборудования и спрос на определённые марки цемента.
Разработанные технологии имеют отличие в способах подготовки сырья, используемого при производстве состава. Порядок его изготовления остаётся прежним.
Производство
Разработаны следующие методы:
- Мокрая технология, предусматривающая замену извести мелом. В процессе смешивания компонентов состава происходит измельчение их в шаровой мельнице. Это процесс выполняется с добавлением воды. В результате образуется шихта, имеющая концентрацию влаги до 50%.
- Полученный материал затем обжигается в печи. После обжига он уже становится клинкером. Затем его измельчают.
- Сухая технология значительно уменьшает себестоимость производства, так как она объединяет несколько технологических операций в единый процесс. При использовании данной технологии компоненты, поступающие в шаровую мельницу, одновременно размалываются и сушатся.
- Для сушки используется воздействие горячих газов. Готовая шихтная масса имеет консистенцию порошка.
- Комбинированная технология объединяет особенности вышеописанных способов производства. В зависимости от оборудования, используемого на предприятии, может быть получен полусухой состав, имеющий влажность до 18%.
- Во втором варианте первоначально подготавливается сухая смесь, затем увлажнённая до 14 %. В обоих вариантах подготовленный состав затем отжигается и перемалывается.
Подробнее о производстве цемента смотрите на видео:
Классификация
Существует много разновидностей и различных марок данного строительного материала. Различают их по основному составу и добавкам, придающим каждому виду особые свойства.
Среди основных типов выделяют:
- портландцемент, с которого начиналось производство популярного в строительстве продукта. Для изготовления связующих растворов его не используют. Он применяется для создания бетонных изделий высокой прочности, штукатурке и отделочных работах;
- часто используют при возведении фундаментов. Для этого необходимо знать, как разводить цемент с песком;
Портландцемент
- шлаковый цемент, при изготовлении которого используется доменный шлак и активные присадки. Используется для изготовления бетона и строительных растворов;
- глинозёмистый цемент, отличается устойчивостью к воздействию влаги, быстрым затвердеванием;
Глиноземистый
- кислотоупорный цемент, в котором используется кварцевый песок и кремнефтористый натрий. Материал устойчив к воздействию кислот, но недолговечен.
Приобретая любой из видов цемента, следует знать, что его состав активно взаимодействует с окружающей средой, при долгом хранении теряя свою прочность.
Даже если он хранится в сухом помещении, то спустя несколько месяцев его марка изменится в меньшую сторону. Поэтому, при его приобретении, следует обращать внимание на дату изготовления. Так же можете ознакомиться с нашей статьёй о технических характеристиках цемента м400.
strmaterials.com
Технологии производство цемента - сухой и мокрый способы
Цемент пользуется огромной популярностью в строительстве. Его применяют как самостоятельно, так в качестве компонента многих строительных составов (к примеру, в производстве железобетона и бетона). Изготовление цемента – дорогостоящий и энергоемкий процесс. Заводы размещают в непосредственной близости к месту добычи сырья, из которого в дальнейшем будет создаваться продукт.
Производство цемента включат 2 этапа:
- получение клинкера,
- измельчение клинкера и введение добавок.
На получение клинкера приходится приблизительно 70% себестоимости стройматериала.
Начинается все с добычи сырьевых материалов. Как правило, добыча известняка осуществляется путем сноса части горы, после которого открывается слой желто-зеленого известняка. Глубина залегания известнякового слоя – приблизительно 10 м, толщина – в среднем 0,7 м. После того, как сырье доставлено на завод, производится обжиг в специальной печи при температуре +1450°С, в результате которого получают клинкер.
На второй стадии производства цемента осуществляют дробление клинкера, гипсового камня, сушка добавок. Затем производится помол клинкера вместе с добавками и гипсом. Гипс добавляют в размере 5% от общей массы, добавки вводят в зависимости от типа смеси.
Однако, учитывая тот факт, что технические и физические характеристики сырьевого материала могут отличаться, для каждого типы сырья предусмотрен свой способ подготовки.
Способы производства цемента:
- мокрый,
- сухой,
- комбинированный.
Изготовление цемента мокрым способом
Мокрый способ предусматривает изготовление цемента с применением карбонатного компонента (мела) и силикатного компонента (глины). Также используются железосодержащие добавки (пиритные огарки, конверторный шлам и пр.). Влажность мела не должна быть более 29%, а влажность глины – не выше 20%. Называется этот способ производства цемента тому, потому что измельчение сырья осуществляется в воде, на выходе образуется шихта в виде суспензии на водной основе. Влажность шихты – 30-50%. Далее производится обжиг шлама в печи, в результате которого выделяется углекислота. Образовавшиеся шарики-клинкеры перемалывают в тонкий порошок под названием цемент.
Производство цемента сухим способом
Данный способ по праву считается наиболее экономически выгодным. Особенность его в том, что на всех стадиях используются материалы только в сухом состоянии. Выбор схемы производства цемента определяется химическими и физическими характеристиками сырья. Наиболее востребованным признано изготовление материалов во вращающихся печах, в котором используются глина и известняк.
После того, как глина и известняк прошли измельчение в дробилке, их сушат до требуемого состояния (влажность - не более 1%). Просушка и измельчение производиться в сепараторной машине, после чего смесь отправляется в циклонные теплообменники, где находится не боле 30 секунд. Далее идет стадия, на которой производиться обжиг сырья с дальнейшим перемещением в холодильник. Затем клинкер направляется на склад, где происходит его перемалывание и фасовка. Подготовка гипса и добавок, а также хранение и транспортировка цемента идентичны тем, которые производятся при мокром способе.
Комбинированный вариант производства цемента
Шлам получают «мокрым» способом, после чего смесь обезвоживается в специальных фильтрах до того момента, пока уровень влажности не достигнет 16-18%. Далее сырье отправляют на обжиг. Второй вариант комбинированного способа производства цемента предусматривает сухое изготовление сырьевой массы, в которую затем вводят 10-14% воды и гранулируют. Размер гранул не должен превышать 15 мм. Далее производится обжиг.
Для каждого способа производства используют свое оборудование и определенную последовательность операций.
Современные производства ориентируют деятельность на получение материала сухим методом. Его по праву считают будущим цементной промышленности.
aquagroup.ru
Состав цемента. Из чего делают цемент :: SYL.ru
Если судить по масштабам применения в строительстве растворов и бетонов на основе минеральных вяжущих, кажется, что история искусственных камней на основе цементов насчитывает долгие века. Но по-настоящему отработанная технология производства и оптимальный состав цемента стали известны менее двух веков назад.
Изобретение камня
Камни домов доисторического времени скреплялись в стене с помощью глины, но сохраниться без обжига они не могли, и самые древние постройки, дошедшие до нас, были возведены с применением известкового раствора. Обожжённый и размолотый известняк (оксид кальция – Ca(OH)₂) после затворения водой твердеет, поглощая из воздуха углекислый газ, а потом опять превращается в камень. Основной недостаток известкового вяжущего – низкая влагостойкость, поэтому сегодня он применяется больше при изготовлении силикатного кирпича.
Другой вид воздушного минерального вяжущего (то есть набирающего прочность на воздухе) – гипс. Он получается при тепловой обработке и последующем размоле природного гипсового камня (CaSO4-2h3O) или природного ангидрида (CaSCu). Гипсовое вяжущее имеет огромную историю применения с древнейшего времени до сегодняшних дней. Самые яркие примеры – роскошные лепные и скульптурные украшения, листовые материалы (ГВЛ, ГКЛ) для сухих методов строительства и отделки.
Гидравлические вяжущие вещества
Область применения воздушных вяжущих ограничена теми местами, где готовые конструкции не подвергаются воздействию влаги, в противном случае приходится применять гидрофобизирующие (водоотталкивающие) добавки или проводить гидроизоляционные мероприятия, поэтому применение гидравлических вяжущих более удобно и распространено шире.
К ним относятся вещества, образующие гидратные (молекула воды входит в кристаллическую решетку как составная часть) соединения, когда превращение в камневидное тело и дальнейший набор прочности могут происходить во влажной среде, а воздействие воды в ходе эксплуатации конструкций не приводит к их разрушению.
Растворы и бетоны для выполнения водостойких конструкций приготавливают на основе гидравлической извести (из осадочных известковых пород особого состава – мергелей) и портландцемента, причем именно последний придает монолитным и сборным элементам здания необходимую прочность, а известковые растворы применяются там, где нагрузки минимальны.
История цемента
Попытки преодолеть низкую водостойкость известковых и гипсовых составов предпринимались с древнейших времен. Цемент (caementum в переводе с латыни — дробленый, битый камень) появился путем добавления в известь различных минеральных веществ, обладавших гидрофобными свойствами. Для этого использовали размельченные остатки кирпичей из обожжённой глины, различные вулканические породы. Так, в состав цемента, который применялся строителями Древнего Рима, входили пуццоланы – отложения пепла знаменитого вулкана Везувия.
Эксперименты продолжались долгие века, пока потребность в большом количестве прочного и недорогого вяжущего вещества не заставила строителей выработать оптимальную технологию по его производству. Решающий вклад в такие исследования внесли русский военный техник Егор Челиев, издавший книгу о цементе для подводных работ (1825), и каменщик из английского Лидса Джон Аспдин, получивший патент на портландцемент (1824). Это название происходит от английского острова Портленд, расположенного в проливе Ла-Манш и состоящего из известковых пород. Камни из карьера, находящегося на этом острове, считались самым престижным строительным материалом в Англии. Полученный Аспдином искусственный камень был очень похож на него цветом и прочностью.
Интересно, что технология Челиева более соответствует тому, что теперь называется портландцементом, а цемент Аспдина изготавливался без принятого сейчас спекания исходного сырья.
Технология производства
Цементное вяжущее у разных производителей может отличатся исходным сырьем, но основные технологические операции идентичны. Первая стадия – подготовка исходного минерального сырья, т. е. несколько стадий размельчения известковых камней и глины, смешивание этих компонентов в нужных пропорциях. Из чего состоит цемент? Обычно это 3 весовых части известняка и 1 часть глины. Иногда используется осадочная горная порода – мергель, где данные компоненты содержатся в нужной пропорции.
"Сухой" и "мокрый" способ
Существует два способа получения нужного состояния смеси: "сухой" и "мокрый". Если влажность компонентов высокая, глина и мягкий известняк (мел) растворяются в воде, затем из этой суспензии, называемой сырьевым шламом, вода сильным нагревом (испарением) удаляется. Получается равномерная тонкоизмельченная смесь. Более экономичный способ – "сухой", где нет стадии доведения шлама до кипения, а смесь измельчается механическим способом.
Далее во вращающихся печах – цилиндрах диаметром около 5 м, длиной около 200 м, имеющих уклон для перемещения сырьевой массы в процессе обжига, происходит образование клинкера – окатанных гранул, появляющихся в процессе спекания смеси при температуре 1450 ⁰С в результате физических и химических взаимодействий.
Клинкер охлаждается и выдерживается до двух недель перед окончательной операцией – совместным измельчением с определенным количеством гипса, который добавляется для замедления процесса схватывания. Здесь окончательно формируется состав цемента, на этой же стадии вводятся различные минеральные добавки, придающие вяжущему нужные специфические свойства.
Химическая основа
Необходимые свойства самого популярного вяжущего определяет химический состав цемента. В результате технологической обработки сырья клинкер становится соединением различных химических веществ в виде четырех основных минералов:
- Алит – трехкальциевый силикат – составляет большую часть клинкера – 50-60%. Присутствие в молекулярной решетке ионов марганца, алюминия и железаопределяет прочность готовой растворной или бетонной смеси, набираемой в течении первых 28 суток.
- Белит – двухкальциевый силикат – составляет 15-30%, и он – основа прочности, набираемой конструкцией в более поздние сроки.
- Алюминатная фаза – трехкальциевый алюминат – 5-10%. Быстрая реакция алюмината с водой и возможное слишком быстрое схватывание требуют введения гипса, замедляющего этот процесс.
- Ферритная фаза – четырехкальциевый алюмоферрит – 5-15 %
Меняя процентный состав этих фаз, вводя дополнительные компоненты, можно производить цемент, состав и свойства которого будут наилучшим образом соответствовать конкретной ситуации в ходе строительства.
Виды цемента
Шлакопортландцемент получается при добавлении к портландцементному клинкеру гранулированного шлака – побочного продукта выплавки чугуна в доменных печах. Применение шлака снижает стоимость, а состав цемента, произведенного по такой технологии, придает конструкциям, выполненным на его основе, повышенную устойчивость к воздействию воды с насыщенным минеральным составом, например, морской.
Быстротвердеющий – это цемент с преобладанием в клинкере алита и алюминатной фазы, отличается особо тонким помолом – всё это ускоряет набор прочности.
Сульфатостойкий портландцемент применяется для гидросооружений, подводные части которых подвергаются постоянному воздействию веществ, вызывающих сульфатную коррозию. Из чего состоит цемент, предназначенный для таких ответственных конструкций? В клинкерном сырье до минимума сведено присутствие трехкальциевого алюмината и белита.
Портландцемент с пониженным тепловыделением при наборе прочности необходим для изготовления конструкций большой массы и объема, когда тепло, выделяемое экзотермической реакцией твердения, может привести к образованию трещин. Состав такого цемента похож на сульфатостойкий.
Белый цемент
Изделия, выполненные с использованием белого цемента, обладают повышенными эстетическими качествами. Присутствие в исходном сырье окиси железа и окиси марганца придает готовому порошку характерный серо-зеленый цвет, соответственно, состав белого цемента предполагает минимальное присутствие таких солей и использование для исходного сырья светлых, каолиновых сортов глины.
Существует еще много видов цементного вяжущего, обладающего специальными качествами: гидрофобный, глинозёмистый, водонепроницаемый расширяющийся, напрягающий, пластифицированный, песчанистый и т. д.
Состав и прочность
Важнейшим показателем качества цемента является прочность изделий, изготовленных на его основе. ГОСТом установлены необходимые показатели, которые обозначаются особой маркировкой. Цифра означает предел прочности на изгиб и сжатие при лабораторных испытаниях стандартных образцов, на устойчивость к нагрузкам которых влияет и состав цемента. М400 означает, что образцы выдержали нагрузку в 400 кг/см² (или 40 Мпа).
Исследования показывают, что минеральный состав исходного сырья – важнейший фактор, влияющий на прочность цементных растворов и бетонов. Правильный подбор компонентов позволяет найти нужную пропорцию между скоростью набора прочности и конечной величиной устойчивости к нагрузкам, которая только увеличивается с течением времени. Состав цемента М500 позволяет создавать балки и плиты, способные выдерживать колоссальные нагрузки.
Сегодня в мире производится огромное количество цемента самого различного качества. Выбор сырья для него часто определяется экономическими факторами, и при правильном отношении к строительному процессу следует знать, из чего состоит цемент, который будет использоваться, чтобы сделать правильный выбор и быть уверенным в прочности и долговечности будущего дома.
www.syl.ru
Цемент, сухая смесь.
Наименование
Цена
ЕвроЦемент М500 50 кг
260 р.
Алебастр 35 кг
180 р.
Сухая смесь М150 Агат
90 р.
Сухая смесь М150 Вилис
110 р.
Сухая смесь М150 Русеан
120 р.
Сухая смесь М150 Каменный цветок
130 р.
Сухая смесь М150 Строймонтаж
120 р.
-
-
-
-
Сухая смесь
Сухая смесь находит широкое применение при кладке кирпича и блоков, штукатурных работах, бетонировании фундамента, обработка и заделка швов. Также сухую смесь часто используют для укладки тротуарной плитки, первичного выравнивания полов в помещениях.
Цемент
Цемент находит широкое применение в строительстве: при кладке кирпича и блоков, при возведении монолитных стен и перекрытий, для штукатурки, укладки плитки, устройства полов.
Сухие строительные смеси
Основная задача, которая стоит перед гражданами, которые хотят отремонтировать квартиру, комнату или ванную - быстро и качественно произвести эти работы. Сухие строительные смести, доставляемые нашей организацией помогут успешно справляться с этой задачей. Сухая смесь может быть использована на любом этапе ремонтно-строительных работ в качестве связующего или отделочного материала. Сухая строительная смесь упакована в мешки из трехслойной бумаги, что хорошо защищает ее от влажности. После применения сухой смеси для отделочной или монтажной работы, она становится эффективным средством против неблагоприятных внешних условий, таких как влажность, низкие температуры и др. Сухая смесь может эффективно заменить такие традиционные материалы как кладочный камень или штукатурный раствор. Кроме того, сухую смесь применяют вместо гидроизоляции, шпаклевки и даже основы под наливной пол. Широкое разнообразие существующих строительных смесей позволяет использовать их в разнообразных строительных и отделочных работах.
В отличие от других связующих и отделочных материалов, сухая смесь гораздо экономичней и проще в использовании. На упаковке есть простая инструкция по приведению сухой смеси в рабочее состояние. Никаких специальных приспособлений для разведения сухой смеси не требуется. Цена на сухие смеси достаточно дешевая, особенно для розничного приобретения, она вполне сопоставима с другими строительными материалами такого класса, что вкупе с невысокой стоимостью доставки делает смесь еще более привлекательным строительным и ремонтным материалом.
На российском рынке сухие смеси в ограниченном ассортименте стали доступны к продаже в середине 90-х годов. Ситуация принципиально на сегодняшний день изменилась, теперь выбор строительных сухих смесей очень разнообразен, он включает в себя облицовочные, штукатурные и напольные сухие смеси как импортного так и отечественного производства.
Из чего же состоит сухая смесь? Состав данного строительного материала достаточно разнообразен, в него включены вяжущие элементы и разнообразные добавки. Сочетание этих элементов делает строительную смесь пластичным, влагостойким материалом, не теряющим своих свойств даже при сильных перепадах температур.
Срок годности на сухие смеси достаточно велик, он составляет 6 месяцев. Благодаря этому сухие смеси часто закупаются как частными гражданами, так и строительными организациями оптом. Это гораздо выгодней, чем применение самодельных смесей из цемента, так-как фасованная сухая смесь наиболее предпочтительна на объекте. Наиболее популярной стала при доставке сухая смесь марки М150 фасованная в пятидесяти килограммовые мешки.
Компания Виктон-маркет занимается поставками и доставкой сухих смесей и цемента в Москве и Подмосковье, будет рада сотрудничать с Вами.
Цемент
Цемент – основной материал при строительных работах. Цемент относительно не дорогой, достаточно прочный и качественный строительный материал, широко применяемый и заслуживающий уважения. При помощи цементного порошка изготавливают различные строительные растворы и марки бетона. Цемент особенно актуально использовать при больших объемах работ.
Цемент – это общее название группы порошкообразных вяжущих веществ. К данной группе относятся все известные марки цемента: глиноземистый цемент, портландцемент, шлакопортландцемент и другие. При проведении штукатурных работ, в основе штукатурного раствора находится все тот же цементный порошок.
Быстродействующий цемент, способен быстро затвердевать благодаря специальным минеральным добавкам. Кроме того, добавки придают цементу повышенную прочность и качество. В различных строительных работах наиболее широко распространены марки цемента – 400 и 500.
Глиноземистый цемент отличается от остальных видов цемента тем, что в первые сутки затвердения выделяет много теплоты. Его получают из смеси гипса и высокоглиноземистых шлаков. Отличительная особенность глиноземистого цемента – расширение на этапе твердения.
Сульфатостойкий цемент – такой, который после твердения становится цветным камнем. Камень наиболее устойчив к агрессивным сульфатным средам.
Пуццолановый цемент – способен затвердевать даже в воде. Это самый водонепроницаемый из всех видов цемента, а также достаточно морозостойкий.
Однако при проведении большинства строительных работ предпочитают покупать обычный белый портландцемент. Кстати говоря, если добавить в белый цемент краску, получится пригодный для отделочных и декоративных работ материал. Цемент используют в составе различных смесей, включая смесь бетонную. Его добавление обусловлено уникальными вяжущими свойствами. Бетонная смесь обычно имеет свои характеристики, которые зависят от качественных и целевых характеристик цемента. Данные характеристики определяются исходя из разновидности цемента, входящего в состав бетонной смеси.
Цемент получают из горных пород и продуктов их выветривания, поэтому он является минеральным материалом. Принципиальное отличие цемента от других подобных материалов (извести, гипса) состоит в том, что в отличие от них он способен затвердеть, не соприкасаясь с воздухом.
Благодаря своим уникальным свойствам, цемент имеет сферу применения, которая не ограничивается включением его в состав бетона или железобетона. Из цемента возводят конструктивные элементы, придавая необходимые формы стенам, перекрытиям, монолитным полам и т.п. Цемент необходим при укладке плитки и штукатурной гидроизоляции. Состав цемента определяют исходя из поставленных целей.
Цемент по вещественному составу разделяется на следующие виды:
Портландцемент. Цемент без минеральных добавок. Хорошо подходит для изготовления монолитных и железобетонных конструкций.
Портландцемент с добавками. Доля минеральных добавок в таком цементе составляет 20-25%. Эта разновидность цемента широко используется в сборных железобетонных и монолитных конструкциях. Его применяют при создании бетонных полов. Кроме того, он хорошо подходит для отделочных работ и в качестве гидроизоляционного материала.
Шлакопортландцемент. Такой цемент содержит как минимум 20-25% гранулированного шлака. Он хорошо подходит для массивных бетонных конструкций. Этот цемент практически не применяют для индивидуального строительства.
Как известно, цена любого строительного материала обусловлена рядом факторов. Эти факторы влияют не только на стоимость цемента, но и на особенности его применения, поэтому их все необходимо знать.
Факторы, определяющие стоимость цемента:
Главный фактор ценообразования цемента это его маркировка. Цена цемента тем выше, чем выше его марка.
Форма продажи – фактор, который не учитывает качество цемента. Просто упакованный в пакеты цемент, как правило, стоит дороже, чем продаваемый вразвес.
Количество специальных добавок напрямую зависит от стоимости цемента. Чем таких добавок меньше, тем цемент доступней по цене.
"Марка цемента" – понятие, обозначающее прочность определенного состава. Разумеется, чем прочнее и качественнее цемент, тем он лучше. Прочные качества сообщаются в марке цемента, чем выше марка - тем прочнее цемент. Из нескольких марок цемента, три из них наиболее популярны. К ним относится цемент марки 300, 400 и 500. Следует знать, что период от добавления воды в цементный порошок до его полного затвердения составляет от 45 минут до 10 часов.
Важные замечания
Любой товар, включая цемент, имеет гарантийный срок. Если вы заказываете быстродействующий цемент в таре, его гарантийное хранение с момента отгрузки равняется 45 суткам. На все остальные виды цемента, поставляемые в таре, гарантия составляет 60 суток. Также для быстродействующего цемента доставляемого навалом, срок годности - 45 суток. Для остальных цементов поставляемых навалом срок годности - 60 суток.
При хранении цемента его необходимо беречь от влаги. Попадание влаги способно испортить структуру цемента. Для этого мешок с цементом лучше упаковать в полиэтилен.
expodesign.org.ru
Сколько сохнет быстротвердеющий (быстросохнущий) цемент
Основное отличие обычного цемента от быстросохнущего заключается в скорости затвердевания. Обозначается эта характеристика буквой Б после указания содержания в смеси добавок к примеру: М500 Д20 Б. На начальной стадии смешивания быстросохнущего (быстрозатвердевающего) цемента с водой происходит скорое схватывание смеси. При этом такой раствор набирает прочность в более короткие сроки, чем обычный ПЦ.
Область применения
Наибольшую популярность быстросохнущие цементы нашли в производстве железобетонных изделий, исключающем использование пропаривающих камер (например, промышленное изготовление фундаментных блоков т.п.). Особенно ярко проявляются свойства быстротвердеющего цемента в ходе кладочных работ. Применение данного строительного материала практически исключает риск простоев в работе, которые имеют место при работе с обычным цементом, когда нижние ряды кирпича начинают смещаться вод весом верхнего ряда. Сократить скорость затвердевания раствора также можно путем добавления в смесь ускорителей отвердевания.
Изготовление быстротвердеющего бетона
Производство данного материала осуществляется по технологии, предусматривающей тонкий помол цементного клинкера. В результате такого помола существенно увеличивается площадь поверхности цементных «зерен», что обеспечивает более высокие показатели схватывания цементной смеси. Также возможен вариант применения особого клинкера, обладающего специфическим минеральным составом.
Последний способ позволяет повысить экономию энергоресурсов и также поднять производственные показатели. Тонкий помол цемента достигается в результате дорогостоящего и довольного длительного производственного процесса, который влечет за собой износ оборудования, при этом объем изготовленного материала существенно снижается.
Если на мешках с цементом вы увидели маркировку, свидетельствующую о высоком процентном содержании трехкальцевых силикатов и алюминатов, его по праву можно считать быстротвердеющем цементом. Важное значение имеет и содержание таких компонентов в составе стройматериала, как С3А - 10% и C3S - 50%, специальных минеральных активных добавок. Количественно содержание введенных добавок может варьировать от 0 до 20. Данные показатель отражается в индексе Д.
Использование быстросохнущих портландцементов, содержащих специальные добавки, позволяет увеличить скорость оборачивания съемной опалубки и форм в изготовлении железобетонных изделий.
Согласно требованиям ГОСТ 10178-62 быстросохнущие цементы обязаны иметь предел прочности на изгиб - не менее 40 кгс/см2. Такую характеристику имеют железобетонные изделия через 3 дня твердения в стандартных условиях. При этом классическая 28-суточная прочность для портландцементов быстросохнущего типа не регламентируется.
Виды быстросохнущего цемента
- особобыстротвердеющий,
- сверхбыстротвердеющий.
Минеральные активные добавки в особобыстротвердеющем составе практически отсутствуют, при этом клинкер имеет тонкость помола 4000 см2/г и включает до 68% алита и 8% целита. Через сутки после заливки плотность такого цемента составляет 30 МПа, через 3 суток – 45 МПа.
Химико-минералогический состав сверхбыстротвердеющего ПЦ строго нормирован. Он включает галогеносодержащие вещества (например, фторид кальция), которые способствуют увеличению содержания алюминатов. Такой ПЦ имеет тонкость помола 7000-9000 см2/г. Уже через 1-4 часа после заливки об обретает прочность до 10 Мпа, которой вполне достаточно для того, чтобы начать проведение распалубки. Через сутки изделие набирает 60-70% нормативной прочности, применимой к бетону.
Растущая потребность в быстротвердеющих цементах объясняется стремительно увеличивающимися объемами производства строительных сухих смесей.
Сколько сохнет цемент?
Процесс высыхания и набора прочности бетона состоит из двух стадий:
- схватывание бетона. Это довольно короткий период – в течение первых двух часов после затворения смеси происходит схватывание цемента. Окончание процесса схватывания наступает приблизительно через 3 часа. Продолжительность процесса схватывания – всего 1 час (при температуре 20°С). Однако, если температура 0°С этот процесс растягивается до 20 часов. Причем начало схватывания начинается спустя 6-10 после затворения смеси. При пропаривании в специальных камерах период схватывания бетона не превышает 20 минут!
- твердение бетона. Данный процесс наступает непосредственно после схватывания цемента. Для того чтобы гарантировать нужную марку бетона следует выждать 28 дней. Сколько сохнет цемент, зависит от его состава. Если в смеси содержатся биологически активные добавки, то при затворении водой они вступают в химическую реакцию и процесс твердения бетона происходит гораздо быстрее.
Именно поэтому быстросохнущие цементы нашли широкое применение в скоростном строительстве.
aquagroup.ru
марки, состав и области применения
Одна из разновидностей портландцемента - тампонажный цемент. Этот вид портландцемента можно использовать в широчайшем диапазоне при проведении тампонажных работ. Он занимает одно из важнейших мест благодаря хорошему сочетанию технических и строительных свойств.
Что же это за материал и чем он отличается от привычного всем цементного раствора? Об этом – далее.
Специфические особенности
То, чем отличается от портландцемента тампонажный цемент, – состав: для его изготовления в измельченную клинкерную основу с гипсом вносят определенные добавки.
Для нефтяных и газовых скважин изготавливаются разные типы смесей, которые разделяются на следующие подвиды:
- Гигроскопический. Для получения материала в сухую массу вводят гидрофобизатор триэтаноламина.
- Утяжеленный. Для изготовления смешивают цементный клинкер с гипсом и утяжеляющими добавками. Таковыми может служить железная руда в виде тяжелых шпальтов, гематитов, магнетитов.
- Песчанистый. Для получения материала этого подвида в смесь добавляют кварцевый песок с гипсом. Количество компонентов не должно быть больше 50 % для «горячих» скважин и меньше 20 % для «холодных».
- Солестойкий. Используется там, где соли в грунтовых водах имеют высокую концентрацию. Это приводит к возникновению коррозии, но добавление тонкоизмельченного кварцевого песка устраняет это недостаток.
Технические характеристики каждого вида зависят от пропорций и свойств компонентов. Таковыми могут выступать кварцевый песок, минеральные вещества, известняк, шлак.
Технология применения
Поскольку тампонажный цемент приходится заливать не вручную, а закачивать насосами, массу делают достаточно жидкой. Для этого на 2 части сухой смеси добавляют 1 часть воды. Полученная масса называется пульпой. Если температура высокая, пульпа может затвердеть уже за 1,5-10 часов. Чем выше температура, тем быстрее схватится цемент тампонажный. Применение в холодных скважинах (или если масса используется при гидроизоляционных работах на возведении зданий в холодное время года) приводит к тому, что процесс затвердения начнется через 2-3 часа и завершится часов через 20-22. Дольше всего застывает солестойкий цемент.
Показатель прочности на изгиб через двое суток после полного застывания таков:
- Если отсутствует нагрев – приблизительно 62 кГ/см.
- Если температура стабильно высокая - 27 кГ/см.
Но это только в том случае, если использовался качественный тампонажный цемент. Как проверить его качество? Есть очень простой и надежный способ – выполнить пробу через сито. Для этого нужно тщательно просеять через сито немного сухого порошка. Если в сите осталось ¾ части от начального объема, материал качественный. Можно проверить и на глазок, но это могут сделать лишь те, кто имеет большой опыт работы с тампонажным цементом. В противном случае придется доверять продавцу. Но при этом стоить обратить внимание и на состав сухой смеси – количество гипса не должно быть больше чем 3,5 %.
Характеристики
Главными особенностями материала являются следующие показатели:
- Высокая скорость твердения. Но при этом подвижность смешанной с водой смеси сохраняется достаточно долго.
- Водостойкость. Раствор может твердеть даже под водой.
- Сочетание с разными наполнителями. Причем это могут быть и поверхности, имеющие физико-химическую природу, включая и сталь.
- Независимо от условий окружающей среды, затвердевшая смесь сохраняет прочность и целостность достаточно долго.
Классификационные особенности
Тампонажный цемент бывает нескольких видов. Все они отличаются по разным параметрам. Так, по составу веществ материал бывает таких типов:
- I – без добавок;
- II – с миндобавками;
- III – со спецдобавками. Они используются, чтобы регулировать плотность раствора.
Материал III типа бывает утяжелённым (Ут) и облегченным (Об). Кроме того, каждый тип материала подразделяется на виды, предназначенные для использования при нормальных (25-50), низких (15-24), умеренных (51-100) или повышенных (101-150) температурах.
Условные обозначения
Для определения марки материала применяется специальная маркировка:
- Цемент тампонажный – ПЦТ.
- Сульфатостойкость - СС.
- Средняя плотность.
- Максимально допустимая температура при выполнении работ.
- Пластификация или гидрофобизация. Обозначаются как Пл, Гф.
- Стандартный показатель.
Пример: ПЦТ-I-СС-100. Обозначение несет такую информацию: материал является тампонажным портландцементом, не содержащим добавок, является сульфатостойким. Предназначен для использования при температуре от 51 до 100 градусов.
ПЦТ-III-УТ1-100. Это тампонажный вид портландцемента, облегченный тип с плотностными показателями 2,1 г/см3. Можно работать с материалом при умеренной температуре.
ПЦТ-III-Об5-50 - цемент тампонажный. Является облегченным типом. Обладает плотностными показателями 1,5 г/см3. Допускается к работе при нормальных температурах.
Проверка качества
Этот материал предназначен для создания гидроизоляции скважин, но нередко используется тампонажный цемент в строительстве при возведении некоторых жилых или промышленных объектов. Но чтобы материал смог выполнить предназначенную задачу, обеспечить герметичность и надежность созданного сооружения и при этом был экологически безопасным, он должен быть качественным, а состав – соответствующим сложности и особенностям поставленных задач. Для этого созданные смеси проходят проверку.
Есть разные методы испытания тампонажного цемента, чем и занимаются специализированные лаборатории. Они определяют следующие показатели:
- Плотность (удельный вес).
- Реологические свойства.
- Время загустевания.
- Водоотделение.
- Фильтрационные потери.
- Предел прочности.
- Устойчивость перед ультразвуком.
- Проницаемость застывшего материала жидкостями, газом, воздухом.
fb.ru
