Сырьевая смесь для получения арболита и способ ее изготовления. Арболит сколько идет сухой химии на литр воды

Пример подбора состава арболита (научно-обоснованный)

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА (ГОССТРОЙ СССР)

ИНСТРУКЦИЯ по проектированию, изготовлению и применению конструкций и изделий из арболита

Утвержденапостановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 4 мая 1982 г. № 116

Приложение 3

Требуется подобрать состав конструкционного арболита класса В2,5 плотностью не более 650 кг/м3 (в высушенном состоянии) для панелей наружных стен.

Имеется дробленка из отходов деревообработки хвойных пород зернового состава, удовлетворяющего требованиям ГОСТ 19222–73. Насыпная плотность дробленки в сухом состоянии – 120 кг/м3, влажность по массе равна 50%. Вяжущее – портландцемент марки 400.

Подбор состава арболита производится расчетно-экспериментальным методом. По табл. 12–15 определяется ориентировочный расход составляющих для изготовления первого исходного замеса: по табл. 12 расход цемента составляет 330 кг/м3,

Таблица 12

Вид

заполнителя

Ориентировочный расход портландцемента марки М 400 на 1 м3 арболита, кг, в зависимости от его класса

В0,5

В0,75

В1,0

В1,5

В2,0

В2,5

Дробленка из отходов:

лесопиления и деревообработки хвойных пород

лесозаготовок хвойных пород

лесопиления и деревообработки смешанных пород

лесозаготовок смешанных пород

Одубина

240

260

270

290

280

250

280

290

310

300

280

300

310

330

320

300

320

330

350

340

330

350

360

380

370

360

380

390

–

400

Примечание. Приведенные расходы вяжущих рекомендуются лишь для приготовления первого исходного замеса при подборе состава арболитовой смеси и не могут служить нормами расхода вяжущих в производственных условиях, а сухого органического заполнителя по табл. 13 – 220 кг/м3. С учетом влажности расход древесной дробленки составит 330 кг/м3.

Таблица 13

Вид

заполнителя

Ориентировочный расход сухого органического заполнителя на 1 м3 арболита, кг, при портландцементе марки М 400 и классе заполнителя

В0,5

В0,75

В1,0

В1,5

В2,0

В2,5

Дробленка из отходов:

лесопиления и деревообработки хвойных пород

лесозаготовок хвойных пород

лесопиления и деревообработки смешанных пород

лесозаготовок смешанных пород

Одубина

140

150

180

140

160

170

180

160

180

190

200

180

200

210

220

200

220

230

240

220

275

240

250

240

290

По табл. 14 предварительный расход воды (исходный) для назначенного расхода цемента принимается 360 л/м3, хлористого кальция – 8 кг/м3.

Таблица 14

Вид

заполнителя

Ориентировочный расход воды на 1 м3 арболита смеси при сухих органических заполнителях, при классе арболита

В0,5

В0,75

В1,0

В1,5

В2,0

В2,5

Дробленка из отходов:

лесопиления и деревообработки хвойных пород

лесозаготовок хвойных пород

лесопиления и деревообработки смешанных пород

лесозаготовок смешанных пород

Одубина

260

280

310

210

280

300

330

230

300

330

360

250

330

360

390

270

380

400

430

300

400

440

460

370

Хлорид кальция используется 10%-ной концентрации. Содержание соли в 1 л такого раствора плотностью 1,084 составляет 0,108 кг. Следовательно, для введения в арболит необходимого количества соли в виде 10%-ного раствора на 1 м3 смеси его потребуется: 8 : 0,108 = 74,07 л.

В найденном количестве раствора соли воды содержится 1,064 × 74,07 – 8 = 72,3.

В древесной дробленке, требуемой на 1 м3 с учетом влажности древесины (50 %), содержание воды составляет 220×= 110 кг (л).

Таблица 15

Вид химических добавок

Максимальный расход химической добавки на 1 м3 арболита, кг, в зависимости от вида заполнителей

древесная дробленка

одубина

Кальций хлористый технический

Стекло натриевое жидкое

Комплексная добавка:

сернокислый глинозем

известь-пушонка

8-9

–

С учетом воды, содержащейся в древесной дробленке и в растворе добавки, количество воды для приготовления 1 м3 арболитовой смеси составит 360 – 72,3 – 110 = 177,7 л.

Плотность арболита в сухом состоянии при данном расходе материалов определяется по формуле

= 1,15Ц + Дсух + Хд = 1,15 × 330 + 220 + 8 = 608 кг/м3,

где Ц, Дсух, Хд – соответственно расход цемента, древесной дробленки и химической добавки, кг/м3;

1,15Ц – масса цементного камня с учетом химически связанной воды, кг/м3.

Плотность уложенной арболитовой смеси при данном расходе материалов составит: gа.см = 330 + 220 + 360 + 8 = 918 кг/м3.

Для установления требуемого расхода цемента необходимо изготовить и испытать три серии образцов с разным расходом цемента: одну – с намеченным исходным расходом 330 кг/м3 и две дополнительные серии с расходом цемента на 15% меньше и больше принятого, т. е. 280 и 380 кг/м3.

Оптимальный расход щепы для каждого из расходов цемента определяется из условия получения при принятых условиях уплотнения арболита с наибольшим коэффициентом конструктивного качества ККК= при этом не должно наблюдаться расслоения смеси и водоотделения

Для каждого расхода цемента принимается три расхода воды: установленный по табл. 14 (360 л/м3) и на 5% больше или меньше. ККК арболита определяем на 3–7 сут по результатам испытания трех контрольных кубов размером 15´15´15 см в соответствии с ГОСТ 10180–78. Затем для каждого из трех расходов цемента с оптимальным расходом воды готовят контрольные образцы из арболита для определения марочной прочности. Все образцы изготовляются с соблюдением параметров уплотнения и твердения, близких к производственным.

Опытные образцы для определения марки арболита хранятся в течение 28 сут при (20 ±2) °С и относительной влажности воздуха (70±10)%. Для уточнения распалубочной или отпускной прочности при необходимости изготовляются и испытываются образцы в возрасте 1–7 сут.

Средний предел прочности при сжатии образцов для каждого из трех расходов цемента с оптимальным для каждого из них расходом воды наносится на график с координатами: расходы цемента на 1 м3 арболита и предел прочности образцов при сжатии, МПа. Прямая, проходящая через полученные точки, выражает приближенную зависимость прочности арболита от расхода цемента. По графику определяют требуемый расход цемента для получения арболита заданного класса при принятых условиях уплотнения и твердения (в данном случае для класса В2,5).

Контроль плотности арболитовой смеси и арболита осуществляется на свежеотформованных образцах и перед их испытанием на сжатие. Для установления плотности высушенного арболита разрушенные образцы после их испытания на сжатие дробят, берут среднюю пробу и высушивают ее при 80±5 °С до постоянной массы. Плотность высушенного арболита определяется по ГОСТ 12730.1–78.

Расход химической добавки должен оцениваться испытанием на образование высолов по методике, приведенной в прил. 1.

После проверки подобранного состава арболита в производственных условиях он выдается предприятию с указанием расходов материалов на 1 м3 и один замес бетоносмесителя.

Лаборатория после установления фактической влажности дробленки в начале каждой смены, в соответствии с заданным расходом составляющих на 1 м3 арболита, корректирует дозирование воды и заполнителя.

Поделитесь записью: "Пример подбора состава арболита (научно-обоснованный)" с другими читателями!

saitprodom.ru

Сырьевая смесь для получения арболита и способ ее изготовления

Изобретение относится к строительству, а именно к производству легкого бетона при монолитном возведении конструкций. Сырьевая смесь для получения арболита содержит портландцемент, древесный заполнитель и минерализатор - водный раствор хлорида железа при следующем содержании компонентов, вес.ч.: портландцемент 27,0 - 33,0, древесный заполнитель 30,0 - 42,0, хлорид железа 2,3 - 2,9, вода 28,7 - 36,1. Древесный заполнитель обрабатывают 2/3 частями приготовленного раствора хлорида железа, вводят при перемешивании цемент, а затем 1/3 оставшегося раствора минерализатора и перемешивают до однородной массы. Технический результат: повышение прочности арболита и технологичности процесса изготовления его. 2 с.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к строительству, а именно к производству легкого бетона при монолитном возведении конструкций.

Известна (SU 1204598 A1, кл. C 04 В 18/26, 15.02.1986) сырьевая смесь, для получения арболита, включающая (мас.%): Измельченная древесина (абс. сухая) - 24,7 - 38,0 Минеральное вяжущее - 21,5 - 30,3 Порошкообразная известь - 5,0 - 11,5 Хлористый кальций - 2,5 - 4,8 Вода - 24,2-37,5 При использовании в качестве вяжущего портландцемента М400 и предварительно гашенной извести, а в качестве древесного заполнителя - дробленки из невыдержанной древесины смешанных пород, включая 60% лиственных, был получен арболит, имеющий прочность при сжатии в возрасте 1 и 28 суток 6 и 32 кгс/см2 соответственно. Арболит из смеси (1) готовят следующим образом. Предварительно гашенную сухую гидратную известь перемешивают с древесиной, после чего добавляют молотый хлористый кальций, цемент и воду, сформованные образцы твердеют при нормальных условиях. Однако известная сырьевая смесь и способ ее изготовления характеризуются недостаточно высокой прочностью и являются нетехнологичными для применения в монолитном строительстве из-за многокомпонентности состава и наличия операции предварительного гашения извести. Известен (SU 606847 A, кл. C 04 B 38/00, 18.04.1978) также способ изготовления арболита, включающий обработку древесного заполнителя одновременно водным раствором хлористого кальция и сернокислого алюминия, взятых в соотношении от 1:1 до 1:1,6, последующее смешивание с цементом, прессование и твердение. При использовании дробленки в качестве древесного заполнителя получают арболит с прочностью 42,1 кгс/см2 в возрасте 28 суток, что является недостаточным, а обработка древесного заполнителя двухкомпонентным раствором и операция прессования снижают показатель технологичности данного способа в условиях монолитного строительства. Известна смесь (SU 697485 A, кл. C 04 B 28/04, 15.11.1979), содержащая компоненты в следующих соотношениях (вес.ч): Портландцемент - 300 - 360 Древесный заполнитель - 220 - 240 Окисное сернокислое железо - 4,0 - 15,0 Известь - 3,0 - 12,0 Хлористый кальций - 4,0 - 12,0 Вода - 300 - 400 Арболит из данной сырьевой смеси готовят следующим образом. Из окисного сернокислого железа Fe2(SO4)3

9h3O готовят водный раствор плотностью 1,0 г/см3. Этот раствор подогревают до 95-98oC. Полученный раствор и древесный заполнитель перемешивают 5 минут, после чего добавляют раствор CaCl2 плотностью 1,04 г/см3 и известковое молоко, затем загружают цемент марки 400 и недостающую воду. При оптимальном соотношении компонентов прочность арболита в нормальных условиях твердения в возрасте 1, 7, 28 суток соответственно равна: 4,0, 23,6, 47,6 кгс/см2. Сырьевая смесь и способ изготовления арболита по (3) являются наиболее близким к заявляемой сырьевой смеси для получения арболита и способу ее изготовления по количеству общих признаков и достигаемому результату и выбрана в качестве прототипа, Древесный заполнитель по прототипу обрабатывают водным раствором железосодержащего компонента, затем вводят при перемешивании оставшиеся компоненты смеси. Но в прототипе (3) раствор окисного сернокислого железа предварительно нагревают до 95-98oC, после чего его перемешивают с заполнителем и вводят цемент, известковое молоко, раствор хлористого кальция и недостающую воду. Таким образом, в прототипе для увеличения прочности арболита используют комплексный минерализатор, а также операцию нагрева раствора, что делает известный состав и способ его изготовления нетехнологичными для применения в технологии монолитного строительства из-за многокомпонентности сырьевой смеси и дополнительных энергозатрат. В основу изобретения положена задача получить прочный и технологичный арболит для монолитного строительства. Поставленная задача решена следующим образом. Арболитовая смесь, содержащая древесный заполнитель, минеральное вяжущее, минерализатор и воду, в качестве минерализатора содержит хлорид железа при следующих соотношениях входящих компонентов (вес.ч): Портландцемент - 27,0 - 33,0 Древесный заполнитель - 30,0 - 42,0 Хлорид железа (III) - 2,3 - 2,9 Вода - 28,7 - 36,1 Согласно заявляемому способу изготовления арболитовой смеси, включающему обработку древесного заполнителя минерализатором и последующее перемешивание с компонентами смеси, древесный заполнитель обрабатывают раствором хлорида железа в количестве 2/3 от его объема, перемешивают, вводят портландцемент, затем добавляют оставшийся раствор хлорида железа и далее осуществляют перемешивание до однородной массы. Заявленная сырьевая смесь для получения арболита отличается от прототипа (3) следующими существенными признаками. Во-первых, в качестве минерализатора содержит хлорид железа, который является легкогидролизуемой солью. Вследствие гидролиза FeCl3 образуется соляная кислота, которая вступает во взаимодействие с образующимся при гидролизе и гидратации минералов цементного клинкера гидроксидом кальция Ca(OH)2. Этот процесс нейтрализации снижает агрессивность щелочной цементной среды для составляющих древесины. Кроме того, нейтрализация сопровождается значительной экзотермией и способствует усилению гидролиза хлорида железа до конца, до Fe(OH)3. Гидроксид железа, выделяясь в высокодисперсном, коллоидном состоянии, кальматирует поры древесины, затрудняет попадание в вяжущее из древесины "цементных ядов" и создает на поверхности внутренней структуры заполнителя минеральную пленку, которая способствует адгезии вяжущего к заполнителю. Все эти процессы приводят к увеличению прочности арболита. Во-вторых, сырьевая смесь отличается от прототипа количественным соотношением входящих компонентов. Например, содержание дорогостоящего компонента-цемента несколько уменьшено (в прототипе - 30% - оптимальный состав), а в заявляемом оптимум относится к 29%, уменьшено и количество минерализатора и исключена его многокомпонентность. Исходя из этого можно сделать вывод о качественных и количественных отличиях заявленного состава. Заявленный способ изготовления арболита отличается от прототипа следующими существенными признаками. Во-первых, древесный заполнитель обрабатывают 2/3 частями водного раствора хлорида железа и перемешивают, после чего вводят цемент. В ходе этих операций протекают те сложные физико-химические процессы, которые описаны выше. Необходимо отметить, что значительная экзотермия химических реакций не только усиливает процесс гидролиза FeCl3, но и исключает дополнительный подогрев, что облегчает бетонирование в зимних условиях, способствует увеличению прочности. Во-вторых, оставшуюся 1/3 раствора хлорида железа добавляют в смесь при перемешивании после введения вяжущего. К этому времени внутренняя структура древесного заполнителя уже покрыта минеральной пленкой, а поры древесины частично кальматированы продуктом гидролиза - Fe(OH)3, что резко снижает массоперенос, с одной стороны, экстрактивных веществ из древесины в цементное тесто, а с другой стороны, жидкости из раствора минерализатора в древесину, что позволяет поддерживать оптимальное жидкотвердое отношение, необходимое для гидролиза, гидратации и твердения цемента. Для приготовления арболитовой смеси использовано пять составов. Каждый состав содержит (вес.ч.) 25, 27, 29, 31, 33 цемента марки 400, 46,42,38,34,30 древесного заполнителя (щепы), 2,1, 2,3, 2,5, 2,7, 2,9 хлорида железа и воду. Щепа имеет следующие характеристики: сечение - 2х5 мм, длина 25 - 30 мм, порода - смешанная, насыпная масса 400 кг/м3, влажность 15 - 20%. Для получения арболита готовят раствор хлорида железа (

1,06 г/см3), затем древесный заполнитель обрабатывают 2/3 этого раствора, далее в процессе перемешивания на растворомешалке принудительного типа вводят портландцемент, затем 1/3 оставшегося раствора хлорида железа, массу перемешивают до однородного состояния. Визуально предельное время перемешивания оценивается появлением в арболитовой смеси (особенно на поверхности заполнителя) газообразных пузырьков и однородностью массы. Далее нагружают арболитоукладчик, который подает смесь в формы-блоки размером 19х19х3 см и уплотняют. После твердения при обычных условиях проводят распалубку и определяют передел прочности образцов при сжатии. Результаты испытаний представлены в таблице. Как видно из таблицы, при использовании в качестве минерализатора раствора хлорида железа и заявленного способа можно получить материал, прочность которого превышает прочность прототипа в 1,3 раза. Изменение содержания компонентов за обеими границами заявленного состава приводит к снижению прочности и оптимум лежит в заявленных пределах. Так, например, снижение содержания цемента до 25 мас.ч. приводит к получению прочности в возрасте 28 суток меньшей, чем у прототипа (пример 1). Увеличение содержание цемента более 29 вес.ч. (оптимальный состав) приводит к снижению прочности и дальнейшее увеличение содержания цемента экономически нецелесообразно. Источники информации 1. SU 1204598, C 04 B 18/26, 1986. 2. SU 606847, C 04 B 43/12, 1978. 3/ SU 697485, C 04 B 43/12, 1979.

Формула изобретения

1. Сырьевая смесь для получения арболита, включающая портландцемент, древесный заполнитель и минерализатор, отличающаяся тем, что в качестве минерализатора она содержит хлорид железа (III) при следующем соотношении компонентов вес.ч.: Портландцемент - 27,0 - 33,0 Древесный заполнитель - 30,0 - 42,0 Хлорид железа (III) - 2,3 - 2,9 Вода - 28,7 - 36,1 2. Способ изготовления арболита, включающий обработку древесного заполнителя минерализатором с последующим перемешиванием с портландцементом и твердением в обычных условиях, отличающийся тем, что в качестве минерализатора берут водный раствор хлорида железа (III) с плотностью

= 1,06 г/см2, при этом 2/3 части минерализатора вводят при перемешивании в древесный заполнитель, а оставшуюся 1/3 часть минерализатора добавляют после портландцемента, продолжая перемешивание до однородной массы.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2

www.findpatent.ru

Кладка арболитовых блоков

Если по каким-то причинам застройщик все-таки остановился на ЦПС, соотношение цемента и песка для кладки арболита может быть следующим:

1 часть цемента M400 и 2 части песка;
1 часть цемента M500 и 3 части песка.

Особенной разницы между тем, что получится в итоге, нет: такие смеси рассчитаны в том числе на кладку кирпичей и блоков в многоэтажных зданиях, а использование арболита подразумевает, что в здании будет не больше трех этажей.

С помощью строительного миксера в пластмассой или металлической емкости следует перемешает сухие составляющие до полностью однородной массы.
Затем постепенно добавляется вода. Ориентируйтесь на объем, равный объему цемента, но постоянно следите за консистенцией: если у вас еще осталась жидкость, а цемент уже начинает казаться жиже, чем нужно, прекратите доливать воду. Готовая смесь должна быть максимально густой, но при этом текучей.

Для тех, кто пользуется перлитом, есть следующие рекомендации.

Сначала два ведра сухого перлита засыпают в емкость и постепенно вводят 10 литров воды. Повторим, что перлит – штука в работе сложная и капризная, часть порошка просто разлетается, и работать с ним следует как минимум в респираторе, а лучше еще и в очках.
После того, как замес сделан, добавляют половину ведра цемента и снова доводят массу до однородной консистенции.
Добавляют половину ведра воды и продолжают замес.
Добавляют ведро перлитового порошка и совсем немного воды, около двух литров и снова вымешивают массу до однородного состояния. Внимание: масса не будет жидкой или текучей, это нормально, воды добавлять не следует.
Масса должна отстояться около десяти минут, после чего ее нужно снова вымесить и слить излишки воды, если те будут появляться. Структура перлитовой смеси не будет напоминать цементную – скорее, она похожа на клей или «замазку».

Ну и, наконец, клей для ячеистых бетонов. Здесь мы дадим только примерный алгоритм приготовления смеси, чтобы вы просто оценили трудоемкость, а вот точные пропорции и другие рекомендации лучше брать с конкретной купленной вами упаковки клея.

Сухой порошок в количестве около 5 килограмм разводят 25 литрами воды.
Смесь отстаивается в течение трех-пяти минут.
Клей перемешивается еще раз.

Готовый клей для ячеистых бетонов необходимо использовать примерно в течение двух часов, поэтому нельзя подготавливать слишком много смеси.

kblok.ru

Технология производства арболита: состав, процесс, сушка

Хороший блок – это правильное сырье, специальное оборудование и неукоснительное соблюдение технологий. При отклонении от любого из требований мы получаем блок, который не обладает правильной геометрией и/или нужными тепловыми, звукоизоляционными и прочностными характеристиками.

Отбор и подготовка сырья для арболита

Щепа

Для производства арболита пригодна только хвойная (предпочтительно – сосновая) щепа фракции 30 x 10 x 5 мм, игольчатой формы: только такие частицы будут, цепляясь друг за друга, армировать блок. Из-за слишком крупных частиц блок будет разваливаться, а слишком мелкие (по размеру ближе к опилкам) будут спрессовываться, делать блок более плотным, тяжелым и холодным.

После дробления на щепорезе заполнитель вымачивают, так как весь он должен быть одной влажности. Иногда производитель настаивает на том, что щепа должна быть сухой. Но добиться этого можно, либо используя сушилки, либо имея готовые полностью просохшие изделия, которые затем перерабатывают в заполнитель.

Смысла в специальной сушке нет, так как потом щепа все равно смешивается с раствором минерализатора, и куда проще вымочить всю массу, а потом просто рассчитать нужное количество воды в растворе.

Минерализатор

В качестве минерализатора используют чаще всего пищевую добавку E520 – сульфат алюминия. Он безопасен: им обрабатывают воду, которая поступает в наши квартиры по канализации. Добавка нужна для нейтрализации древесных сахаров, которые образуют цементные яды, и более быстрого «схватывания» смеси.

Добавка E520 безопасна не только в блоке – тем более, что после схватывания она нейтрализуется. В тех количествах, в которых она присутствует на производстве, она полностью безвредна. Опасность сульфат алюминия представляет только на предприятиях водоочистки.

Чтобы знать соотношение воды и минерализатора, замеряют уровень влаги в вымоченной щепе. После этого сульфат алюминия засыпают в куботейнеры, заполняют их жидкостью и подогревают до 40⁰, в зимний период до 60⁰ – в теплой воде реакция идет быстрее.

Процесс производства арболитовых блоков

Если формы заняты блоками, запечатанными накануне, то сначала производят распалубку, смазывают детали эмульсолом* и производят сборку. Затем начинается стандартный цикл, который занимает в среднем 15 минут при условии работы на линии четырех человек.

* эмульсол – специальный смазочный состав без запаха. Если заменить его отработкой или любым другим индустриальным маслом, на блоках останутся жирные пятна, которые не дадут оштукатурить поверхность без армирования.

Дозатор загружают заполнителем. Если речь идет о линии «Русский Арболит-2», то дозатор фиксируют к каретке скипового подъемника, и с помощью подъемника содержимое подается в смеситель. В линии «Русский Арболит-1» нужно воспользоваться механизмом подъема дозаторов.
Следом за заполнителем таким же образом в смеситель подают раствор минерализатора, затем – портландцемент марки M500.

Арболит перемешивается в течение 3–5 минут, затем в линии «Русский Арболит-2» через створки под смесителем он подается в ячейки формы на вибростоле вибропресса для арболита. В линии «Русский Арболит-1» это делается с помощью подъемно-поворотного бункера.

Смесь разравнивают, в каждую ячейку укладывают контактные пластины и поднимают вибростол до уровня трамбовочной плиты – там смесь сжимается в формах.

В формы вставляют фиксаторы верхних контактных пластин.

Штабелирование форм и сушка блоков

После прессовки и защелкивания ячеек фиксаторами формы вывозят в зону выдержки или сушильную камеру. Их можно штабелировать друг на друга, но только через деревянные бруски сечением 50 x 50 мм.

Для просушки блоков нет фиксированной температуры (из-за разницы во влажности климата местности), но должна быть достаточной для того, чтобы к утру следующего дня продукция затвердела, и при штабелировании на поддон не деформировалась.

ruarbolit.ru

Технология изготовления арболита блоки

Основой получения качественного арболита является прочное соединение древесной щепы с цементом. Водорастворимые вещества, имеющиеся в древесине, играют отрицательную роль в этом процессе, тормозят твердение цемента и препятствуют прочному соединению цемента с древесной стружкой.

Поэтому древесную щепу перед смешиванием с цементом необходимо освободить от водорастворимых веществ или нейтрализовать их путем химической обработки. Наиболее распространенным химикатом, применяемым для этих целей, является хлористый кальций (плавленый), отвечающий требованиям ГОСТ 450—58. При отсутствии хлористого кальция применяется жидкое стекло, отвечающее требованиям ГОСТ 962—41. Приготовление концентрированного раствора из плавленого хлористого кальция производится в деревянных чанах с перемешивающим устройством при температуре воды 70—80° С. На 1 м3 арболита (плотной массы) расходуется до 8 кг хлористого кальция или 4 кг жидкого стекла с удельным весом 1,5.

Древесная щепа должна быть по возможности однородной по размерам и конфигурации и иметь длину (вдоль волокон) 15—20, толщину 2—3 и ширину 10—12 мм. Приготовление щепы, идущей на изготовление изделий из арболита, производится на рубительных машинах дисковой или другой конструкции, применяемых в целлюлозно-бумажной промышленности или в лесопильной промышленности для дробления отходов. Щепа сортируется на плоских или барабанных сортировках, при этом удаляются вся мелочь и пыль.

После сортировки щепа подвергается обработке (минерализации) 5%-ным раствором хлористого кальция или жидкого стекла при помощи механизмов окунанием щепы в раствор или же обрызгиванием. Расход хлористого кальция — 0,1—0,12 кг сухого вещества на 1 кг щепы. Длительность обработки минерализатором зависит от породы древесины, влажности и других факторов и определяется в каждом отдельном случае опытным путем. При организации пропитки следует предусмотреть возможность повторного использования раствора, стекающего со щепы. Пропитывание щепы раствором считается законченным, как только щепа оказывается равномерно смоченной, на что требуется 2—3 мин. Общее время смачивания и перемешивания составляет от 8 до 12 мин. Механизмами для минерализации щепы могут служить сетчатые транспортеры, мешалки и чаны, если операция производится по способу окунания.

Минерализованная щепа смешивается с портландцементом марки 400 при расходе последнего от 300 до 400 кг на 1 м3 изделий (плотной массы). Дозировка цемента производится по весу и устанавливается опытным путем в зависимости от требований, предъявляемых к физико-механическим свойствам изделий из арболита, и его объемного веса. Смешивание щепы с цементом продолжается 2—3 мин и заканчивается после того, как вся стружка оказывается покрытой цементом, что распознается по однородному серому цвету смеси.

Количество цемента, которое необходимо добавлять во время смешивания, определяется экспериментальным путем. Необходимо следить, чтобы смесь была достаточно смочена и представляла собой мягкую и пластичную массу. В жаркое время массу приготавливают с несколько большим содержанием воды, чем обычно, для компенсации потери воды во время формирования. В среднем на 1 м3 арболита расходуется до 265 л воды, включая и воду химического раствора.

При изготовлении стеновых блоков желательно в массу добавить 10—12% дробленого сланца, что придает массе пластичность и способствует более легкому освобождению изделий из формы.

Формование арболита производится путем заполнения специальных металлических форм на станках, применяемых при изготовлении подобных изделий из бетона, глины и других материалов. Для изготовления стеновых блоков можно приспособить станок, которым пользуются при производстве шлакобетонных камней; для изготовления плитных материалов — прессы, применяемые для изготовления фибролитовых плит, и др.

При ручной работе сначала производится частичное заполнение форм с последующей утрамбовкой краев железным инструментом для получения правильных и прочных граней. Сжатие материала при его нормальном качестве составляет 20%. Эту усадку необходимо учитывать при конструировании и определении размеров форм. Хорошие результаты формования дает также вибрирование, особенно при применении высоких форм.

Изделия из арболита после их формования подвергаются искусственному твердению в специальных камерах при температуре 35° С. Время выдержки —от 12 до 24 ч. При производстве фибролита выявлено, что режим искусственного твердения для цемента разных марок неодинаков и существенно отражается на прочности и качестве плит. Поэтому при организации производства арболита режимы твердения плит в каждом отдельном случае должны устанавливаться опытным путем.

Камеры твердения, в которых происходит термическая обработка изделий, оборудуются продольными и поперечными траверсными узкоколейными путями и механическим устройством для передвижения тележек во время загрузки и разгрузки камер.

Распалубка форм производится в зависимости от конфигурации и размеров изделий вручную или при помощи тельферов.

После выдержки в камерах твердения изделия на тележках по узкоколейным путям направляются в сушильные камеры. Время сушки —от 24 до 30 ч при температуре 60—65° С. Готовые изделия после сушки зачищают от возможных заусенцев и подают на склад готовой продукции, где их укладывают и хранят в штабелях высотой до 2 м.

www.stroitelstvo-new.ru

Способ изготовления арболита (деревобетона) | Мастер на все руки

Арболит, или деревобетон — это новый строительный материал для сооружения коттеджей, жилых домов и садовых домиков, гаражей и других построек.

Легкие бетоны, заполнителями у которых являются древесные опилки, мелкие стружки (от фуговальных станков), древесная дробленка, костра, льна или конопли и др., принято называть арболитами. Предназначен он для возведения стен коттеджей, жилых и садовых домиков, гаражей, различных хозяйственных построек и т.п.

Дом со стенами из арболита по комфортабельности близок к деревянному. Теплозащитные свойства арболита выше чем у полнотелого кирпича в 5 раз. Кроме того, стены из арболита длительное время удерживают тепло в доме. Из преимуществ арболита можно еще отметить следующее: он не гниет, не горит, морозостоек и имеет хорошие звукоизоляционные свойства.

При изготовлении арболита нужно учесть одну особенность. В органических наполнителях имеется определенное количество сахаристых веществ, значительно снижающих прочность бетона. Их надо нейтрализовать. Делают это так. На 1 куб. м. опилок (или других наполнителей) берут 2,5 кг извести-пушонки. Известь растворяют в 200 литрах воды и этим раствором поливают опилки, тщательно их перемешивая.Прочность арболита определяется двумя факторами: маркой цемента и специальными минеральными добавками.В качестве добавок применяют следующие соли металлов:— сернокислый алюминий,— хлористый магний,— хлористый алюминий,— хлористый калий,— хлористый кальций,— сернокислый натрий,— аммиачная селитра.

Любую из этих солей добавляют в арболит в количестве 3% от объема наполнителя. Кроме этого, добавляют столько же извести-пушонки.

Способ приготовления арболита >>>

В ящик насыпают отмеренное количество опилок и песка. Поливают опилки известковым молоком и раствором одной из минеральных добавок. Все тщательно перемешивают. Добавляют цемент и мешают до получения однородной массы.Арболит в значительной степени поглощает воду, поэтому необходимо провести некоторые мероприятия по защите стен из этого материала от влаги. Крышу у постройки делают со свесом не менее 50 см. Поверхность стен штукатурят цементным раствором.Очень хорошо для защиты стен от влаги покрасить их по штукатурке так называемой хлорокисной краской. Эта краска, кроме долговечности и дешевизны, обладает следующей особенностью: она пропускает воздух и не пропускает влагу.

Состав хлорокисной краски (в объемных частях) следующий:— известь-пушонка ……………………. 3 части— сухой известковый (щелочеустойчивый) пигмент…..0,75— хлористый кальций (сухой) ………………..0,35— вода …………………………… 8 частей

В емкость засыпают известь-пушонку и пигмент необходимого цвета, все перемешивают и заливают холодной водой. Мешают и затем процеживают через двойной капроновый чулок. Добавляют хлористый кальций и опять мешают, растворяя его полностью. Последним в раствор вводят распущенное в небольшом количестве воды хозяйственное мыло (30-50 г на 10 л краски).Наносят краску за два прохода краскопультом, валиком или кистью. Желательно окрашивать стены в пасмурную (но не дождливую) погоду или к вечеру.

На сайте есть:

nau4im.ru