Производство шлакоблока технология: видео, чертежи станков, форм и вибропресса

Содержание

Производство шлакоблоков

Производство шлакоблоков бизнес. Технология и оборудование для производства шлакоблоков.

Шлакоблок – простой в производстве и доступный по цене строительный материал, обладает хорошими тепло и звукоизоляционными свойствами. Организовать производство шлакоблоков можно с небольшим стартовым капиталом.

Существует несколько разновидностей шлакоблоков, которые отличаются размером и наличием пустотелых отверстий.

Оборудование для производства шлакоблоков.

Для организации производства шлакоблоков понадобится оборудование:

Бетономешалка принудительного типа для приготовления полусухих смесей.

Станок для производства шлакоблоков. Станок представляет собой пресс с формой матрицей для блоков.

Существует несколько разновидностей станков для производства шлакоблоков. Самый простой это ручной станок (несушка), станок вручную передвигается и оставляет готовые блоки на площадке.

Более производительные полуавтоматические станки, здесь усилие пресса уже в несколько раз больше ручного станка и шлакоблоки получаются более прочными.

Это минимальный комплект оборудования для небольшого мини производства шлакоблоков, если требуется высокая производительность, понадобится установить автоматическую линию.

Автоматические линии для производства шлакоблоков, состоят из автоматического станка, ленты транспортёра для подачи бетонного раствора и бетономешалки принудительного типа.

Автоматические линии позволяют организовать производство с высокой производительностью.

Технология производства шлакоблоков.

Процесс производства шлакоблоков состоит из нескольких этапов.

Приготовление полусухой бетонной смеси.

Для изготовления шлакоблоков используется полусухая смесь, существует несколько разновидностей смеси в зависимости от используемого сырья.

Состав раствора для изготовления шлакоблоков согласно ГОСТ 6665-91 «Камни стеновые бетонные»

  • 5 частей отсева щебня.
  • 1 часть цемента М400 класс Д20.
  • 3 части просеянного песка.
  • Вода 0,5% от количества цемента.

Таблица: расход материалов на изготовление одного шлакоблока размером 188 x 190 x 390 мм, количество блоков в 1 м3 — 72 шт, марка прочности — м75, объём каждого блока — 0,0139 м3    

В качестве наполнителя вместо отсева щебня могут использоваться отходы горения доменных печей, шлак, перлит или керамзит. Обычно для производства используется наполнитель, который наиболее распространён в регионе, если это гранитный карьер, то есть смысл делать шлакоблоки из гранитного отсева.

Следующий этап формовка

В форму матрицу станка засыпается бетонный раствор, включается режим вибрации, в процессе чего бетонная смесь уплотняется в форме, остатки воздуха выходят на поверхность раствора.

Затем в форму с раствором опускается пуансон, под воздействием пресса формируется шлакоблок и сразу извлекается из формы, при этом блок должен не крошиться сохранять форму.

Заключительный этап – набор прочности.

Блоки сразу укладываются на ровную площадку на 2 – 3 суток для набора первоначальной прочности необходимой для транспортировки. Когда шлакоблоки набирают первоначальную прочность, их укладывают на паллеты и оставляют на 3 – 4 недели при температуре 20 °C и высокой влажности для окончательного набора прочности, после чего блоки можно использовать для строительства.

Процесс производства шлакоблоков на автоматическом станке показан в этом видео.

 

Бизнес на производстве шлакобетонных блоков.

При наличии доступного наполнителя (отсев щебня, керамзит, шлак или известняк) себестоимость производства шлакобетонных блоков будет довольно низкой, это позволит войти на рынок стройматериалов и занять нишу.

видео-инструкция по монтажу своими руками, чертежи, фото

Ни для кого не секрет, что выбирая строительный материал, рядовой потребитель обратит внимание на доступные по цене и простые по технологии применения изделия.

Дои из шлакоблока – дешево и быстро

 

Шлакоблок и сейчас, как  много лет назад, привлекает покупателей впечатляющими техническими характеристиками:

  • прочностью,
  • морозоустойчивостью,
  • плотностью,
  • теплопроводностью,
  • а также возможностью значительно удешевить строительство и массовое, и индивидуальное.

Одним из несомненных достоинств стеновых блоков является и то, что его можно производить своими руками и для личного потребления,  и на продажу.

Небольшие  заводы по производству материала не требуют значительных капиталовложений и больших производственных площадей. Важно и то, что сами шлакоблоки и виброформовочное оборудования, на котором их производят, не подлежат обязательной сертификации.

Содержание

  • 1 Классификация шлакоблоков
  • 2 Сырье, необходимое для производства стеновых блоков
  • 3 Самостоятельное изготовление шлакоблоков механизированным способом
    • 3.1 Этапы процесса
  • 4 Изготовление стеновых блоков кустарным способом
    • 4. 1 Этапы работы
  • 5 Важный момент
  • 6 Резюме

Классификация шлакоблоков

Фото пустотелого блока и полублока

Все же производители блоков придерживаются следующей классификации изделий по назначению и их  размерам:

  • Полный блок (пустотелый или полнотелый) имеет размеры 390х190х188 мм;
  • Полублок (пустотелый)  — 390х120х188 мм или 390х90х188 мм;

Вес полнотелого блока варьируется в пределах 25-28кг, пустотелого – 18-23кг, а полублока – 10-13кг.

По количеству пустот различают:

  1. Полнотелые блоки – самые прочные, применяются при возведении цоколей, несущих конструкций колонн;
  2. Пустотелые блоки – из них выкладывают стены и внутренние перегородки. Их характеристики зависят от процентного соотношения пустот к весу камня и вида полостей внутри:
  • 40% пустотность обеспечивает самые высокие показатели по теплопроводности и самые низкие по прочности;
  • 30% пустотность гарантирует идеальный баланс прочностных и теплоизоляционных характеристик;

Считается, что изделия с пустотами круглой или овальной формы — самые прочные, а с квадратными — удобные в монтаже, так как  они ровно  ломаются без применения инструментов.

На крупных заводах по производству шлакоблоков освоили технологию изготовления продукции с лицевой поверхностью под фактуру дикого камня.  Делается это при помощи специальных полиуретановых форм. Различные красящие добавки позволяют придавать стеновым блокам различные цвета, что экономит средства и время на внешнюю отделку строящихся зданий.

Палитра цветов этого продукта впечатляет

Сырье, необходимое для производства стеновых блоков

Основные компоненты для производства шлакоблоков:

  • вяжущее вещество;
  • наполнитель;
  • вода;
  • различные пластификаторы и модификаторы бетона.

На фото — чертежи технологии производства шлакоблоков, для более наглядного представления процесса изготовления

В качестве вяжущего вещества используется и цемент (низких и высоких марок), и медленнотвердеющий гипс. Наполнитель:

  • песок,
  • щебень,
  • кирпичный бой,
  • опилки,
  • торф,
  • зола,
  • керамзит,
  • мраморная крошка и т. д.

Обратите внимание! Пластификаторы обеспечивают более высокую прочность готовых изделий, повышают влаго- и морозоустойчивость.

Самостоятельное изготовление шлакоблоков механизированным способом

Если вы решили заняться производством стеновых панелей,  нужно иметь необходимые знания, небольшую сумму денег, свободное помещение и время.

Для организации производства вам понадобиться следующее оборудование:

  • Бетономешалка;

В бетономешалке жесткая смесь получается однородной

  • Вибростол;

Покупной вибростол

  • Металлические формы (их можно изготовить самостоятельно). К днищу обязательно привариваются 2-3 трубы диаметром 5-8 см для формирования пустот, а по бокам ручки для удобства переноски наполненных форм к месту складирования.

Одной-двух форм будет достаточно

Статьи по теме:

  • Изготовление шлакоблоков

Этапы процесса

Технология производства шлакоблоков требует некоторой сноровки и опыта, приобретаемых в процессе изготовления изделий.

  1. При помощи бетономешалки готовится полусухая бетонная смесь, состоящая из цемента (гипса), наполнителя и небольшого количества воды;
  2. Готовый раствор заливается в форму, которая выставляется на вибростол. Процесс вибропрессования (утрамбовка) занимает от 10 до 90 секунд, в зависимости от мощности стола. Далее форма относится к месту складирования, переворачивается и после осторожного простукивания снимается.

Обратите внимание! Готовый блок не должен расползаться или рассыпаться, если это происходит, значит, бетонная смесь была недостаточно жесткой или чрезмерно влажной.

  1. Набор прочности (затвердевание)  изделий  при естественной температуре будет продолжаться от 1,5 до 3 суток. Если в сухой раствор были добавлены релаксол, фулерон или другие присадки, это время значительно сокращается.
  2. Полное затвердевание стеновых блоков займет 20-27 дней при температуре от 18*С. Желательно, чтобы влажность в помещении была повышенной – это поможет избежать пересыхания изделий.

Если вы производите шлакоблоки на продажу, то использование многоярусных стеллажей позволит использовать производственную площадь наиболее эффективно.

Изготовление стеновых блоков кустарным способом

Если вы задумали возвести на участке небольшую постройку или вам необходимо малое количество шлакоблоков, на покупку вибростола можно не тратиться. Вам потребуется емкость для замешивания раствора (в идеале все же бетономешалка) и формы для заливки.

Формы можно изготовить самостоятельно по любым, нужным вам, размерам. Если вы предполагаете сушить шлакоблоки непосредственно в формах, а процесс сушки занимает около суток, то их количество должно быть достаточным для дневной нормы выработки (30-50 штук).

Формы делаются и из металла и из дерева. В целях экономии материалов предпочтительней изготавливать модули, когда в одной форме, состоящей из ячеек, заливаются одновременно сразу несколько блоков.

Металлический формующий модуль

Обратите внимание! Если вы решили использовать деревянные формы, для их изготовления необходима только строганная или шлифованная доска, без трещин и сучков. Безусловно, цена подобного материала выше, но зато вас не будут ожидать трудности при извлечении блоков из форм, а их грани будут ровными и гладкими.

Перед началом работы, необходимо продумать какой формы и сколько пустот предполагается  в изделии. Обычно, пустоты делаются круглыми при помощи бутылки  из под шампанского, в количестве две-три на блок. Поэтому нужно иметь в наличии достаточно бутылок.

Этапы работы

Инструкция по изготовлению стенных блоков кустарным способом схожа с механизированной:

  1. Подготовка бетонного раствора. Поскольку процесса утрамбовки и вибропрессования в кустарном производстве не предусмотрено, раствор приготавливается жидким и однородным.
  2. В готовые формы наливается раствор. Смесь должна заполнять всю форму.
  3. Бутылки вставляются в уже залитую форму, излишки раствора удаляются, а поверхность блока тщательно разравнивается;
  4. Через 4-5 часов, после того, как раствор схватится, бутылки удаляют, а блоки оставляют в формах сохнуть еще примерно на 20 часов;
  5. Через сутки блоки аккуратно извлекают их форм и укладывают штабелями для дальнейшей просушки на ровной, защищенной от осадков и солнца площадке.

Готовые блоки сушатся

Использовать в строительстве шлакоблок можно будет спустя 28 дней. За это время он полностью высохнет и наберет прочность.

Важный момент

Пропорции составляющих бетонной смеси определяются только опытным путем, исходя из характеристик исходного сырья, особенностей производственных приспособлений и местных условий.

Особенно тщательно нужно выверять необходимые пропорции воды: ее переизбыток приведет к тому, что в процессе формования блоки могут течь и терять свою геометрическую форму, недостаток – к тому, что после извлечения из форм изделия могут разрушаться и крошиться.

Это результат нехватки воды

Не расстраивайтесь, если первые партии шлакоблоков у вас не получатся. Опыт придет со временем – экспериментируйте!

Резюме

Мы рассказали вам о технологических особенностях производства шлакоблоков двумя способами: механизированным и кустарным. В представленном видео в этой статье вы найдете дополнительную информацию по данной теме.

Процесс производства бетонных блоков. Как делаются блоки?

Бетонные блоки широко используются в строительстве. Как они производятся и каковы решающие факторы, определяющие процесс?

Содержание

  • 1 Процесс производства
  • 2 Смесь Дизайн
    • 2.1 Цемент Используется в бетонных блоках
    • 2.2 Бетонные блок заполнителя
    • 2,3 Коэффициент воды
    • 2.4 Машина для изготовления блоков

    Производственный процесс

    Бетонные блоки изготавливаются различных форм и размеров. Тем не менее, основной принцип их изготовления остается прежним: относительно сухая смесь цемента, заполнителя и воды уплотняется под давлением в блочном прессе, после чего ее оставляют для затвердевания и высыхания. После завершения этого процесса блок готов к использованию.

    Различные факторы влияют на этот процесс в большей или меньшей степени и должны учитываться. К ним относятся состав смеси, работа блочного пресса и преобладающие погодные условия. На реакцию гидратации отрицательно влияет, если конструкция рыхлой смеси или сырые блоки слишком горячие или холодные или подвержены воздействию ветра. Полученный продукт может быть низкого качества.

    Состав смеси

    Состав смеси для бетонных блоков состоит из цемента, заполнителя (песок и камень), воды и химических добавок. Все это оказывает заметное влияние на результирующие блоки. Таким образом, мы рассмотрим каждый по очереди.

    Главным принципом, которым руководствуется этот смешанный дизайн, является мобильность. Свежая бетонная смесь относительно сухая, так как она должна сохранять форму после прессования в блочном прессе. Если смесь слишком влажная, бетон осядет, разрушив блок. Если смесь слишком сухая, она не будет должным образом уплотняться и, следовательно, будет слишком пористой. Эта плохая консолидация значительно снижает прочность блока на сжатие, делая его бесполезным. Когда смесь содержит высококачественные материалы, смешанные в правильных пропорциях, она достаточно жидкая, чтобы хорошо затвердевать в блок-прессе, но достаточно сухая, чтобы сохранять свою форму после прессования.

    Цемент, используемый в бетонных блоках

    На рынке доступны различные виды цемента. Обычно они классифицируются в зависимости от прочности на сжатие, достигаемой через 28 дней, на основе стандартизированных испытаний и используемых наполнителей, если таковые имеются.

    Обычный портландцемент (типичный цемент, который мы используем в строительстве) содержит только цемент, без наполнителей, и обычно классифицируется как 52,5N. Эта цементная паста достигает прочности на сжатие 52,5 МПа при смешивании и отверждении в стандартных условиях. N обозначает стандартное время схватывания, а R обозначает быстрое схватывание, что не относится к данной статье.

    Некоторые виды цемента содержат наполнители, такие как летучая зола, шлак и микрокремнезем. Эти наполнители снижают стоимость цемента и замедляют время схватывания. Как правило, это влияет на стандартную прочность на сжатие, снижая ее до 32,5 МПа или 42,5 МПа.

    Для изготовления блоков лучше всего использовать типы цемента с классом прочности 42,5 или 52,5, так как это обеспечивает достаточный прирост прочности. Прирост прочности происходит во время реакции гидратации между цементом и водой.

    Заполнитель для бетонных блоков

    Заполнители, используемые при производстве блоков, представляют собой песок и мелкие камни. Песок может быть природным речным или карьерным песком или дробильным песком, а камни могут быть галькой из речного русла или щебнем. Европейские страны используют больше заполнителей из рек, в то время как засушливые регионы используют больше дробленых заполнителей. Это предпочтение основано на местной доступности.

    Речной песок и галька, как правило, гладкие и округлые, что обеспечивает большую подвижность смеси. Они действуют как шарики или шарикоподшипники в конструкции смеси, перекатываясь друг по другу в процессе уплотнения.

    Измельченные заполнители имеют угловатую или чешуйчатую форму, что снижает подвижность смеси. Угловатые заполнители не катятся легко, как блок не катится так же легко, как мяч. В этом случае конструкция смеси потребует больше воды для облегчения подвижности, что влияет на ее способность сохранять жесткость после формования в блочном прессе.

    Гранулометрический состав заполнителя также важен. Речные пески, как правило, имеют один размер, и все частицы попадают в узкий диапазон размеров. Напротив, распределение по размерам в измельченных заполнителях легко изменяется и относительно хорошо контролируется.

    Заполнители одного размера не обеспечивают такой большой мобильности и способности консолидации, как агрегаты с более равномерным распределением размеров. Когда в смеси присутствуют частицы разного размера, более мелкие частицы заполняют пустоты между более крупными частицами, перекатываясь друг над другом в процессе. Такое распределение обеспечивает большую консолидацию и уменьшает пустоты между частицами. Эти факторы способствуют большей прочности и стабильности размеров получаемого продукта.

    Выбор между речным заполнителем или дробленым заполнителем часто зависит от финансов, поскольку состав смеси можно изменить и оптимизировать в соответствии с используемыми материалами.

    Водородный коэффициент

    Вода является неотъемлемой частью состава смеси. Без него не будет реакции гидратации и, следовательно, не будет увеличения прочности и стабильности размеров. Питьевая вода обычно подходит для бетонных работ. Если вода, предназначенная для изготовления блоков, непригодна для питья, ее следует проверить на примеси. Присутствие некоторых примесей в небольших количествах не оказывает отрицательного влияния на процесс изготовления блоков. Другие вредят процессу, в основном, если он включает органические материалы, глину, соль, хлор, глюкозу или другие сахара.

    Органический материал, глина и глюкоза замедляют реакцию гидратации. Когда они присутствуют в достаточных концентрациях, они могут полностью свести на нет реакцию гидратации. Соль и хлор ускоряют реакцию гидратации и могут привести к мгновенному схватыванию или ложному схватыванию. И то, и другое отрицательно сказывается на качестве конечного продукта.

    Важность добавок

    Добавки являются важнейшим элементом в современном производстве бетонных блоков. Обычно в состав смеси включают два типа добавок: водоредуцирующие или пластифицирующие и воздухововлекающие.

    Пластификаторы

    Пластифицирующие добавки повышают текучесть смеси без добавления воды. Пластификаторы старого поколения обладали ограниченной способностью уменьшать количество воды и замедляли время схватывания при использовании в высоких дозах. Это потому, что они обычно использовали глюкозу в качестве активного ингредиента.

    Современные пластификаторы основаны на полимерах и обычно не влияют на время схватывания. Структура полимера для этих добавок выглядит как гребенка, состоящая из остова с торчащими маленькими «зубчиками». Когда они вступают в контакт с цементом, остов прилипает к частице цемента. «Зубы» будут направлены в сторону от частицы, упираясь в «зубья», направленные от других частиц цемента. Это удерживает зерна цемента друг от друга, увеличивая подвижность смеси.

    По мере протекания реакции гидратации частицы цемента кристаллизуются и растут, эффективно поглощая прилипшие к ним молекулы примеси. При высоких дозах новые молекулы будут прилипать к частицам, немного увеличивая подвижность. Как только молекулы полностью проглочены, кристаллы гидратированного цемента сцепляются, образуя жесткую сеть.

    Передозировка добавок на полимерной основе, как правило, не оказывает отрицательного влияния на время схватывания. Тем не менее, это увеличит подвижность смеси до точки разделения. В таком состоянии бетон нельзя помещать в блочный пресс. К счастью, эта ситуация временная. Если бетон постоянно перемешивается с низкой скоростью, молекулы полимера будут поглощаться гидратирующими частицами цемента, что снижает подвижность. Хотя это часто испытывает нервы операторов завода, вы можете подождать, пока мобильность не снизится до приемлемого уровня, и продолжить процесс изготовления блоков в обычном режиме.

    Воздухововлекающие добавки

    Воздухововлекающие добавки задерживают крошечные пузырьки воздуха в структуре смеси. Они микроскопические и недостаточно большие, чтобы образовать полости в конструкции смеси. Обычно они крупнее частиц цемента, но меньше мельчайших частиц заполнителя. По сути, это добавляет еще один слой к распределению частиц по размерам в составе смеси, улучшая подвижность.

    Захваченные пузырьки воздуха круглые, как шарики в дизайне смеси. Это позволяет частицам более эффективно перекатывать друг друга, тем самым улучшая подвижность смеси и ее способность хорошо уплотняться в блок-прессе.

    Передозировка воздухововлекающих устройств отрицательно влияет на прочность конструкции на сжатие. 6% вовлеченного воздуха могут снизить прочность на сжатие до 1%. По этой причине вы должны следовать рекомендациям производителя и инструкциям по дозировке.

    Пресс для блоков – Машина для производства бетонных блоков

    Пресс для блоков – это машина с гидравлическим приводом, которая используется для формования бетонных блоков. Доступны различные типы блочных прессов, различающихся по размеру и функциям. Используемый вами блочный пресс влияет на состав бетонной смеси и последующие процессы. Некоторым блочным прессам требуются более влажные смеси, в то время как другие лучше работают с чрезвычайно сухими смесями.

    «Яйцоукладчик» — наиболее часто используемый кирпичный пресс для мелкосерийного производства. Этот тип блочного пресса имеет бункер, содержащий свежий бетон. Отсюда бетон подается в лоток опалубки для блоков, помещаемый прямо в землю. Оказавшись на месте, на блоки давит вес, объединяя их в зеленые бетонные блоки. Вся машина поднимается и катится вперед, чтобы уложить еще один набор блоков, когда вес поднимается.

    Чтобы завершить бег, яйцевой несушке требуется длинный участок чистой твердой земли, часто покрытый брезентом. Блоки остаются на месте до тех пор, пока они не будут достаточно отверждены, чтобы их можно было убрать на хранение. Поскольку эта операция обычно происходит снаружи, блоки должны быть покрыты пластиковыми листами, чтобы защитить их от непогоды.

    Производительность яичной несушки зависит от размера лотка и скорости оператора. Однако это довольно медленно.

    Крупногабаритное оборудование для изготовления блоков разнообразно и достаточно надежно. Типичный промышленный пресс для блоков может производить до 283 000 блоков за 9-часовую смену. Эти машины устанавливаются в помещении на складе. Большой миксер, обычно тарельчатый, смешивал свежий бетон, помещая его в большой бункер. Он подается на блок-пресс с лотком блок-форм. Здесь блоки вибрируют с высокой частотой и утрамбовывают сверху для обеспечения оптимального уплотнения.

    После объединения зеленые блоки выпускаются на конвейерную ленту, которая перемещает их в установку для отверждения. Когда отверждение завершено, блоки упаковываются и отправляются в конечный пункт назначения.

    Как правило, прессы для яичных блоков требуют более влажных бетонных смесей, так как прилагаемое усилие уплотнения не такое высокое, как в промышленных условиях. Поскольку промышленные блочные прессы включают в себя мощное оборудование, они лучше работают с сухими бетонными смесями.

    Процесс производства бетонных блоков — BESS

    Бетонный блок

    Бетонный блок представляет собой блок из бетона. Для повышения качества блоков нужно применить вибрацию и усилие, чтобы раствор максимально сжался. Бетонный блок является общим названием и включает в себя различные типы блоков. Ниже вы можете увидеть несколько примеров бетонных блоков.

    • Пустотелые бетонные блоки различных форм и размеров.

    • Полнотелые бетонные блоки различных форм и размеров.

    • Тумбы разных форм и размеров.

    • Брусчатка разных форм, размеров и цветов.

    • Газобетонные блоки (также называемые газонными камнями).

    • Бетонные желоба, также известные как водосточные желоба.

    • Бетонные блоки Lego

    • Блоки из пенополистирола

    • Блоки пустотелых перекрытий

    Во всех предметах вы можете увидеть бетон, но вы можете спросить, что такое бетон. Бетон формируется из заполнителей, воды и портландцемента, который обычно находится в виде порошка. Существуют разные стандарты соотношения смеси трех компонентов. Кроме того, 9Доступны добавки 0150 для придания бетону дополнительных свойств.

    Обратите внимание, что существует разница между добавкой и примесью. Добавки добавляются в цемент во время производства, чтобы получить новые свойства цемента, а добавки добавляются в бетон во время смешивания, чтобы получить новые свойства.

    В зависимости от вашей страны вы также можете использовать различные заполнители, наиболее распространенными заполнителями являются известняк, ракушки и мел или мергель в сочетании со сланцами, глиной, сланцем, доменным шлаком, кварцевым песком и железной рудой. Вы можете прочитать больше об этой теме в Concrete Network. Также подробнее о пустотелых бетонных блоках вы можете прочитать в нашей статье «что такое пустотелые бетонные блоки вообще и в деталях».

     

    Процесс производства бетонных блоков состоит из различных этапов в зависимости от системы, в которой вы их производите. Процесс производства бетонных блоков может быть ручным, полуавтоматическим, автоматическим и полностью автоматическим в зависимости от ваших требований, страны и бюджета. Ниже вы можете прочитать о них.

    1. Ручной процесс изготовления бетонных блоков:

    Ручной способ является самым простым и дешевым. Все, что вам нужно, это формочки. Бетон перемешивается вручную, а затем заливается в формы для бетонных блоков. Обычно при ручном способе нет вибрации и высокого давления, поэтому качество бетонных блоков низкое.

    Так как раствор замешивается вручную, нельзя добиться определенного соотношения и каждый раз оно будет разным, что повлияет на качество конечного продукта. Ручной метод также слишком медленный, поскольку все операции выполняются вручную. Этот метод больше не предлагается, так как он не имеет никаких преимуществ и не является промышленным.

     

    2. Полуавтоматический процесс производства бетонных блоков:

    В полуавтоматическом процессе производства бетонных блоков вам нужна машина, которая производит блоки. Эта машина называется машиной для производства бетонных блоков, в ней установлены формы, и она производит бетонные блоки, используя давление и вибрацию в формах. Преимущества полуавтоматического процесса производства бетонных блоков заключаются в том, что качество конечного продукта выше, чем при ручном производстве, поскольку оно производится с использованием гидравлического давления и вибрации.

    Недостатком этого метода является то, что процесс смешивания по-прежнему выполняется вручную, и соотношение бетона каждый раз будет разным. Кроме того, поддоны из машины доставляются ручными тележками, и для обработки производства требуется 3 рабочих, поэтому вам потребуется больше рабочих по сравнению с другими методами производства.

    Если у вас ограниченный бюджет и вы живете в стране с низкой стоимостью рабочей силы и дешевой землей, этот вариант — лучший вариант для вашего бизнеса.

     

    3. Автоматический процесс производства бетонных блоков:

    Автоматический метод производства бетонных блоков является наиболее популярным вариантом по данным нашего отдела продаж. Приготовление раствора в этом методе выполняется автоматически, поэтому качество вашего раствора будет одинаковым с течением времени, поскольку постоянно используется точное соотношение. Производственный процесс также осуществляется роботами, и вместо трех ручных тележек для обработки продукции используется один вилочный погрузчик. Цемент также хранится в цементном бункере и автоматически добавляется в смеситель. Таким образом, вы можете сократить количество рабочих на вашем заводе. Учтите, что в этом методе машиной управляет оператор.

     

    4. Полностью автоматический процесс производства бетонных блоков:

    Разница между автоматическим и полностью автоматическим методами заключается в том, что при автоматическом методе вам нужен оператор для управления машиной, а при полностью автоматическом производстве бетонных блоков , машина работает автоматически. Этот дизайн подходит для развитых стран, где стоимость рабочей силы высока, а земля также дорога.

     

    Машина для производства бетонных блоков

    Эти машины также называются блокирующими кирпичными машинами. На рынке доступны различные типы машин для производства бетонных блоков. Одни из них мобильные, другие стационарные. Существуют также различные уровни автоматизации для машин.

    Эта статья посвящена процессу производства бетонных блоков, поэтому детали оборудования здесь не обсуждаются. Если вам интересно узнать больше о машинах для производства бетонных блоков, вы можете прочитать «Машина для производства бетонных блоков: описание и цена» или «Машина для производства кирпича».

    Учтите, что при выборе правильной машины для вашего предприятия неразумно выбирать самую дешевую машину. Чтобы выбрать лучшую машину, необходимо учитывать техническую информацию, такую ​​как размер поддона, гидравлическое давление, потребляемая мощность и сила вибрации. Bess предлагает вам высококачественные машины для производства бетонных блоков различной производительности и уровня автоматизации. Ниже вы можете увидеть процесс производства бетонных блоков на нашем полуавтоматическом станке. Вы можете получить доступ к большему количеству видео через наши каналы YouTube VESS machine EN и BESS machine EN.

     

    Как производить бетонные блоки

    Для производства бетонных блоков вам необходимо обеспечить завод сырьем, таким как заполнитель, вода и портландцемент. Затем вам нужно смешать их вместе, чтобы получилась однородная кремообразная смесь. Доступны различные соотношения смесей в зависимости от стандартов вашей страны и совокупной доступности. Также в зависимости от выбора машины это делается вручную или автоматически.

    После того, как вы приготовите раствор, пора подавать его в машину. Обычно это делается конвейерными лентами. Потом машина позаботится обо всем остальном. раствор сначала заливается в бункер агрегата машины, затем он автоматически подает раствор в формы. Когда форма заполнена раствором, гидравлический пресс выполняет прессование. Вибрация также помогает гидравлической системе сжимать его наилучшим образом.

    После того, как бетонные блоки сформированы на поверхности поддонов, машина ведет поддон к выходу машины. Теперь это зависит от вашей машины, если она полуавтоматическая, она доставляется в секцию полимеризации на ручных тележках.

     

     

    Если ваша машина для производства бетонных блоков является автоматической машиной, то сначала 5 поддонов укладываются друг на друга, а затем они поднимаются вилочным погрузчиком и доставляются в секцию твердения.

    Если покупка земли в вашем районе стоит слишком дорого, то лучше выбрать автоматическую систему, чтобы сэкономить землю на участке пролечки до 5 раз.

     

     

    Производство бетонных блоков Суточная производительность

    Каждый день состоит из трех смен, каждая смена длится восемь часов. Легче обсуждать мощность в каждую смену, чтобы не было путаницы.

    В зависимости от производимого вами бетонного блока мощность вашего завода по производству бетонных блоков различается.