Производство шлакоблока технология: видео, чертежи станков, форм и вибропресса

Производство шлакоблоков

Производство шлакоблоков бизнес. Технология и оборудование для производства шлакоблоков.

Шлакоблок – простой в производстве и доступный по цене строительный материал, обладает хорошими тепло и звукоизоляционными свойствами. Организовать производство шлакоблоков можно с небольшим стартовым капиталом.

Существует несколько разновидностей шлакоблоков, которые отличаются размером и наличием пустотелых отверстий.

Оборудование для производства шлакоблоков.

Для организации производства шлакоблоков понадобится оборудование:

Бетономешалка принудительного типа для приготовления полусухих смесей.

Станок для производства шлакоблоков. Станок представляет собой пресс с формой матрицей для блоков.

Существует несколько разновидностей станков для производства шлакоблоков. Самый простой это ручной станок (несушка), станок вручную передвигается и оставляет готовые блоки на площадке.

Более производительные полуавтоматические станки, здесь усилие пресса уже в несколько раз больше ручного станка и шлакоблоки получаются более прочными.

Это минимальный комплект оборудования для небольшого мини производства шлакоблоков, если требуется высокая производительность, понадобится установить автоматическую линию.

Автоматические линии для производства шлакоблоков, состоят из автоматического станка, ленты транспортёра для подачи бетонного раствора и бетономешалки принудительного типа.

Автоматические линии позволяют организовать производство с высокой производительностью.

Технология производства шлакоблоков.

Процесс производства шлакоблоков состоит из нескольких этапов.

Приготовление полусухой бетонной смеси.

Для изготовления шлакоблоков используется полусухая смесь, существует несколько разновидностей смеси в зависимости от используемого сырья.

Состав раствора для изготовления шлакоблоков согласно ГОСТ 6665-91 «Камни стеновые бетонные»

  • 5 частей отсева щебня.
  • 1 часть цемента М400 класс Д20.
  • 3 части просеянного песка.
  • Вода 0,5% от количества цемента.

Таблица: расход материалов на изготовление одного шлакоблока размером 188 x 190 x 390 мм, количество блоков в 1 м3 — 72 шт, марка прочности — м75, объём каждого блока — 0,0139 м3    

В качестве наполнителя вместо отсева щебня могут использоваться отходы горения доменных печей, шлак, перлит или керамзит. Обычно для производства используется наполнитель, который наиболее распространён в регионе, если это гранитный карьер, то есть смысл делать шлакоблоки из гранитного отсева.

Следующий этап формовка

В форму матрицу станка засыпается бетонный раствор, включается режим вибрации, в процессе чего бетонная смесь уплотняется в форме, остатки воздуха выходят на поверхность раствора.

Затем в форму с раствором опускается пуансон, под воздействием пресса формируется шлакоблок и сразу извлекается из формы, при этом блок должен не крошиться сохранять форму.

Заключительный этап – набор прочности.

Блоки сразу укладываются на ровную площадку на 2 – 3 суток для набора первоначальной прочности необходимой для транспортировки. Когда шлакоблоки набирают первоначальную прочность, их укладывают на паллеты и оставляют на 3 – 4 недели при температуре 20 °C и высокой влажности для окончательного набора прочности, после чего блоки можно использовать для строительства.

Процесс производства шлакоблоков на автоматическом станке показан в этом видео.

 

Бизнес на производстве шлакобетонных блоков.

При наличии доступного наполнителя (отсев щебня, керамзит, шлак или известняк) себестоимость производства шлакобетонных блоков будет довольно низкой, это позволит войти на рынок стройматериалов и занять нишу.

Шлакоблоки — технология производства

Несмотря на то, что чем дальше, тем увереннее приходится говорить о шлакоблоке в прошедшем времени, говорить о нем приходится. Огромное количество строительных стеновых материалов пришли на смену морально устаревшему шлакоблоку, тем не менее интерес к нему периодически проявляется. Нестабильность экономики способствует этому, поскольку шлакоблок очень дешев. Насколько он хорош, знают инженеры и физики, нас интересуют его самые обычные качества и технологии, по которым производили этот материал.

Содержание

  1. Как делают шлакоблок
  2. Преимущества шлакоблока
  3. Станок для производства шлакоблока
  4. Чертеж станка для производства шлакоблока

Как делают шлакоблок

Этот материал всегда рассматривался, как альтернативный кирпичу материал, и действительно, он имеет похожие показатели. Только кирпичи не так просто достаются, как шлакоблоки технология производства которых проста и незатейлива. Тем не менее, требует некоторых уточнений.

Шлакоблок — это доменные шлаки, печные шлаки, вода, цемент или гипс, перемешанные в разных пропорциях. Время шло, а технология производства шлакоблока улучшалась, появлялись все новые заполнители: щебенка, битый кирпич, керамзит, но чем бы не наполняли смесь, публика упрямо называла изделие шлакоблоком. Сам ход изготовления таков: проводили подготовку бетонной смеси из цемента или гипса, шлака или любого иного заполнителя, разводили водой, помещали в бетономешалку и разгружали в формы. Формы помещали на вибростол или под вибропресс для более эффективного уплотнения. После этого шлакоблок обретал знакомую всем форму.

Преимущества шлакоблока

Не зря его сравнивают с кирпичом, поскольку только путем этого сравнения можно было подчеркнуть выигрышную цену материала, а также некоторые другие положительные и интересные в строительстве характеристики:

  1.  Очень низкая цена по сравнению с кирпичом.
  2.  Производство шлакоблока не требовало никаких особенных условий и оборудования.
  3.  Строительство дома из шлакоблока занимало меньше времени.
  4.  Себестоимость куба шлакоблока и куба кирпича несравнима.
  5.  Производить шлакоблок можно было просто на строительной площадке, что вообще сводило затраты на стройку в целом к минимуму.

Тем не менее, от шлакоблока стали отказываться по нескольким причинам, и сам шлак стал главной из них — в нем содержалось слишком много вредных веществ, несовместимых с жилыми постройками. Сразу же после производства шлакоблок должен был выстояться не менее одного года (по правильной технологии), а это уже вело к дополнительным затратам. В связи с этими дополнительными расходами применение вредного материала просто себя не окупало, поэтому на последний пункт в технологии попросту закрывают глаза.

Станок для производства шлакоблока

Бурное развитие частного строительства на фоне общего экономического спада возвращает шлакоблок в ряды строительных материалов. Для его производства создаются кустарные мастерские, мелкие предприятия, частные мелкие линии, в которых востребованность в оборудовании для производства шлакоблока только растет. Промышленность с удовольствием откликается на запросы публики и не перестает демонстрировать все новые варианты вибростолов и станков, при помощи которых возможно изготовление шлакоблока мелкими партиями.

В основном все станки делятся на две большие группы:

  1.  мобильные;
  2.  стационарные.

В частном строительстве применяются как простейшие, так и более сложные модели станков, причем большинство из них сделано своими руками. Мы не станем говорить об их производительности и качестве, поскольку ОТК у каждого в этом случае свое. Простейший станок для производства шлакоблока представляет собой деревянный ящик с перегородками. Каждая секция выполнена такого размера, который необходим на конкретном строительстве. Пустоты выполняются обычными бутылками из-под шампанского. Выглядит это так:

Для изготовления блока в таком станке используют более жидкие растворы. Раствор заливается в форму, а после предварительного застывания вынимается и помещается на отдельную площадку для застывания. Естественно, что качество такого строительного материала сомнительно и нестабильно.

Чертеж станка для производства шлакоблока

Станок с вибростолом или вибропрессом — более сложное устройство. Без определенной слесарной подготовки изготовить его будет проблематично, тем не менее, и такие станки собирают, успешно эксплуатируют, отливают блоки и строят из них дома. Вот примерный чертеж такого станка с примерными размерами.

Станок предназначен для изготовления блоков размером 390х190х188 мм с пустотностью 30%.

Самое ответственное задание — выполнить матрицу, в которой будет сформирован блок. Она выполняется из листа стали толщиной не менее 3 мм.

Целесообразность изготовления такого станка каждый может для себя определить сам. При работе над приспособлением стоит особое внимание уделить точности и прочности сварных швов.

Процесс производства бетонных блоков — BESS

Бетонный блок

Бетонный блок представляет собой блок из бетона. Для повышения качества блоков нужно применить вибрацию и усилие, чтобы раствор максимально сжался. Бетонный блок является общим названием и включает в себя различные типы блоков. Ниже вы можете увидеть несколько примеров бетонных блоков.

  • Пустотелые бетонные блоки различных форм и размеров.

  • Полнотелые бетонные блоки различных форм и размеров.

  • Тумбы разных форм и размеров.

  • Брусчатка разных форм, размеров и цветов.

  • Газобетонные блоки (также называемые газонными камнями).

  • Бетонные желоба, также известные как водосточные желоба.

  • Бетонные блоки Lego

  • Блоки из пенополистирола

  • Блоки пустотелых перекрытий

Во всех предметах вы можете увидеть бетон, но вы можете спросить, что такое бетон. Бетон формируется из заполнителей, воды и портландцемента, который обычно находится в виде порошка. Существуют разные стандарты соотношения смеси трех компонентов. Кроме того, 9Доступны добавки 0045 для придания бетону дополнительных свойств.

Обратите внимание, что существует разница между добавкой и примесью. Добавки добавляются в цемент во время производства, чтобы получить новые свойства цемента, а добавки добавляются в бетон во время смешивания, чтобы получить новые свойства.

В зависимости от вашей страны вы также можете использовать различные заполнители, наиболее распространенными заполнителями являются известняк, ракушки и мел или мергель в сочетании со сланцем, глиной, сланцем, доменным шлаком, кварцевым песком и железной рудой. Вы можете прочитать больше об этой теме в Concrete Network. Также подробнее о пустотелых бетонных блоках вы можете прочитать в нашей статье «что такое пустотелые бетонные блоки вообще и в деталях».

 

Процесс производства бетонных блоков состоит из различных этапов в зависимости от системы, в которой вы их производите. Процесс производства бетонных блоков может быть ручным, полуавтоматическим, автоматическим и полностью автоматическим в зависимости от ваших требований, страны и бюджета. Ниже вы можете прочитать о них.

1. Ручной процесс изготовления бетонных блоков:

Ручной способ является самым простым и дешевым. Все, что вам нужно, это формочки. Бетон перемешивается вручную, а затем заливается в формы для бетонных блоков. Обычно при ручном способе нет вибрации и высокого давления, поэтому качество бетонных блоков низкое.

Так как раствор замешивается вручную, нельзя добиться определенного соотношения и каждый раз оно будет разным, что повлияет на качество конечного продукта. Ручной метод также слишком медленный, поскольку все операции выполняются вручную. Этот метод больше не предлагается, так как он не имеет никаких преимуществ и не является промышленным.

 

2. Полуавтоматический процесс производства бетонных блоков:

В полуавтоматическом процессе производства бетонных блоков вам нужна машина, которая производит блоки. Эта машина называется машиной для производства бетонных блоков, в ней установлены формы, и она производит бетонные блоки, используя давление и вибрацию в формах. Преимущества полуавтоматического процесса производства бетонных блоков заключаются в том, что качество конечного продукта выше, чем при ручном производстве, поскольку оно производится с использованием гидравлического давления и вибрации.

Недостатком этого метода является то, что процесс смешивания по-прежнему выполняется вручную, и соотношение бетона каждый раз будет разным. Кроме того, поддоны из машины доставляются ручными тележками, и для обработки производства требуется 3 рабочих, поэтому вам потребуется больше рабочих по сравнению с другими методами производства.

Если у вас ограниченный бюджет и вы живете в стране с низкой стоимостью рабочей силы и дешевыми землями, этот вариант — лучший вариант для вашего бизнеса.

 

3. Автоматический процесс производства бетонных блоков:

Автоматический метод производства бетонных блоков является наиболее популярным вариантом, основанным на нашем отделе продаж. Приготовление раствора в этом методе выполняется автоматически, поэтому качество вашего раствора будет одинаковым с течением времени, поскольку постоянно используется точное соотношение. Производственный процесс также осуществляется роботами, и вместо трех ручных тележек для обработки продукции используется один вилочный погрузчик. Цемент также хранится в цементном бункере и автоматически добавляется в смеситель. Таким образом, вы можете сократить количество рабочих на вашем заводе. Учтите, что в этом методе машиной управляет оператор.

 

4. Полностью автоматический процесс производства бетонных блоков:

Разница между автоматическим и полностью автоматическим методами заключается в том, что при автоматическом методе вам нужен оператор для управления машиной, а при полностью автоматическом производстве бетонных блоков , машина работает автоматически. Этот дизайн подходит для развитых стран, где стоимость рабочей силы высока, а земля также дорога.

 

Машина для производства бетонных блоков

Эти машины также называются блокирующими кирпичными машинами. На рынке доступны различные типы машин для производства бетонных блоков. Одни из них мобильные, другие стационарные. Существуют также различные уровни автоматизации для машин.

Эта статья посвящена процессу производства бетонных блоков, поэтому детали оборудования здесь не обсуждаются. Если вам интересно узнать больше о машинах для производства бетонных блоков, вы можете прочитать «Машина для производства бетонных блоков: описание и цена» или «Машина для производства кирпича».

Учтите, что выбирать правильную машину для вашего предприятия, выбирая самую дешевую машину, совсем неразумно. Чтобы выбрать лучшую машину, необходимо учитывать техническую информацию, такую ​​как размер поддона, гидравлическое давление, потребляемая мощность и сила вибрации. Bess предлагает вам высококачественные машины для производства бетонных блоков различной производительности и уровня автоматизации. Ниже вы можете увидеть процесс производства бетонных блоков на нашем полуавтоматическом станке. Вы можете получить доступ к большему количеству видео через наши каналы YouTube VESS machine EN и BESS machine EN.

 

Как производить бетонные блоки

Для производства бетонных блоков вам необходимо обеспечить завод сырьем, таким как заполнитель, вода и портландцемент. Затем вам нужно смешать их вместе, чтобы получилась однородная кремообразная смесь. Доступны различные соотношения смесей в зависимости от стандартов вашей страны и совокупной доступности. Также в зависимости от выбора машины это делается вручную или автоматически.

После того, как вы приготовите раствор, пора подавать его в машину. Обычно это делается конвейерными лентами. Потом машина позаботится обо всем остальном. раствор сначала заливается в бункер агрегата машины, затем он автоматически подает раствор в формы. Когда форма заполнена раствором, гидравлический пресс выполняет прессование. Вибрация также помогает гидравлической системе сжимать его наилучшим образом.

После того, как бетонные блоки сформированы на поверхности поддонов, машина ведет поддон к выходу машины. Теперь это зависит от вашей машины, если она полуавтоматическая, она доставляется в секцию полимеризации на ручных тележках.

 

 

Если ваша машина для производства бетонных блоков является автоматической машиной, то сначала 5 поддонов укладываются друг на друга, а затем они поднимаются вилочным погрузчиком и доставляются в секцию твердения.

Если покупка земли в вашем районе стоит слишком дорого, то лучше выбрать автоматическую систему, чтобы сэкономить землю для участка пролечки до 5 раз.

 

 

Производство бетонных блоков Суточная производительность

Каждый день состоит из трех смен, каждая смена длится восемь часов. Легче обсуждать мощность в каждую смену, чтобы не было путаницы.

В зависимости от производимого вами бетонного блока мощность вашего завода по производству бетонных блоков различается. Обычно мощность производства брусчатки указывается в квадратных метрах, а пустотелые блоки и полнотелые блоки описываются цифрами. Машины для производства бетонных блоков, предлагаемые Bess, могут производить 4000 штук стандартных блоков (ширина 20 см, длина 40 см, высота 20 см) или 300 квадратных метров брусчатки за восемь часов.

 

  Заключение

Для производства бетонных блоков в соответствии с вашим рыночным спросом и местными возможностями вам необходимо выбрать правильную машину и подходящий бизнес-план производства бетонных блоков. Инженеры Bess могут помочь вам на каждом этапе этого бизнеса. Все, что вам нужно сделать, это связаться с нами.

 

 

Как производятся бетонные блоки?

Бетонные блоки или цементные кирпичи — это строительный материал, используемый для возведения стен в здании. Он также известен как блок бетонной кладки (CMU). Бетонные блоки являются одним из сборных железобетонных изделий, используемых в строительстве. Сборные блоки формируются и затвердевают до того, как они попадут на рабочую площадку. Существуют различные бетонные блоки, имеющие одну или несколько полых полостей, а сторона может быть отлита гладкой или с рисунком. Эти блоки укладываются на бетонный раствор, чтобы получилась стена.

Бетонный раствор впервые использовали римляне в 200 г. до н.э. для крепления фасонного камня в здании. При римском императоре Калигуле в 37-41 гг. н.э. небольшие блоки бетона использовались в качестве строительного материала в современном Неаполе, Италия. Бетонная технология, разработанная римлянами, утрачена с падением Римской империи в пятом веке. Английский каменщик Джозеф Аспдин разработал портландцемент в 1824 году.

Первый пустотелый бетонный блок был спроектирован Хармоном С. Палмером в 1890 году в США, и после 10 лет исследований и экспериментов он запатентовал конструкцию в 1900. Блок, разработанный Палмером, имел размеры 8 x 10 x 30 дюймов и был настолько тяжелым, что для его перемещения использовался кран.

За это время один человек изготовил в среднем 10 блоков и отлил их вручную. С современными машинами и передовыми технологиями это составляет 2000 блоков в час.

Какое сырье используется?

Для изготовления бетонных кирпичей или блоков используется сырье, такое как смесь порошкообразного портландцемента, воды, песка и гравия. Вместе эти сырьевые материалы образуют блок светло-серого цвета с мелкой текстурой поверхности и высокой прочностью на сжатие. Вес типичного бетонного блока составляет от 38 до 43 фунтов (от 17,2 до 19 фунтов).0,5 кг). Для блоков более высокий процент песка и более низкий процент гравия и воды. Получилась очень сухая, густая смесь, сохраняющая форму при извлечении из блочной формы.

Различные виды сырья

Шлакоблок изготавливается из гранулированного угля или вулканического пепла. Это темно-серый блок с текстурой поверхности от средней до грубой, обладающий хорошей прочностью и хорошими звукоизоляционными свойствами с более высокой теплоизоляцией, чем бетонный блок. Типичный шлакоблок весит около 26-33 фунтов (11,8-15,0 кг).

При наличии гранулированного угля или вулканического пепла вместо песка и гравия с керамзитом, сланцем или шифером изготавливается легкобетонный блок. Керамзит, сланец и сланец изготавливают с дроблением сырья и нагревом до 2000 o (1093 o ) . Материал вздувается или вздувается из-за быстрого образования газов, вызванного сгоранием мелких частиц органического материала внутри. Блок из легкого бетона весит около 22-28 фунтов (от 10,0 до 12,7 кг) и используется для возведения ненесущей несущей стены и других перегородок. Кроме того, для облегченных блоков используются доменный шлак и природные вулканические материалы, такие как пемза и шлак.

Наряду с основными компонентами для изготовления блоков используется бетонная смесь, содержащая химическое вещество, называемое добавкой, для изменения времени отверждения и повышения прочности на сжатие или для улучшения обрабатываемости. Пигменты добавляются в блоки для однородного цвета или делают поверхность блока однородной. Это также защищает поверхность блока от химических веществ. Глазурь на поверхности блока выполнена на термореактивной смолянистой связке, кварцевом песке и цветных пигментах.

Проектирование бетонных блоков

Существуют стандартные формы и размеры стандартных бетонных блоков для строительства зданий. Обычный размер блока 8 x 8 x 16, высота 8 дюймов, глубина 8 дюймов и ширина 16 дюймов. Это измерение включает в себя валик раствора и размер блока: 7,63 дюйма (19,4 см) в высоту, 7,63 дюйма (19,4 см) в глубину и 15,63 дюйма (38,8 см) в ширину.

Многие производители блоков предлагают варианты блоков, чтобы они выглядели лучше для конкретных применений. Например, есть один производитель бетонных кирпичей или блоков, который проектирует блоки специально для водонепроницаемости через наружные стены. Блок с раздвоенной поверхностью с шероховатой каменной текстурой на одной стороне блока, затем гладкая поверхность. Эти бетонные кирпичи придают красивый эстетический вид.

Процесс производства бетонных кирпичей или блоков

Процесс производства бетонных кирпичей состоит из четырех этапов: смешивание, формование, отверждение и формирование кубов. Есть бетонные заводы, которые производят только бетонные блоки, в то время как другие производят различные сборные изделия, такие как блоки, плоская брусчатка, декоративные элементы, такие как окантовка газона, бетонные кирпичи и т. Д. С развитием технологий некоторые заводы по производству бетонных кирпичей могут производить 2000 блоков час.

1. Смешивание

Песок и гравий хранятся в силосах снаружи, а затем при необходимости транспортируются по ленточному конвейеру, а цемент хранится в силосах для защиты от влаги. Когда смешивание началось, песок, гравий и цемент выходят из силосов через весовой дозатор, который взвешивает каждый материал. Сухие материалы поступают в смеситель, где они смешиваются в течение нескольких минут. В основном есть два типа миксеров, в которых используется планетарный или тарельчатый миксер, также известный как неглубокий лоток с крышкой. Смесительные лопасти прикреплены к вертикальному вращающемуся валу с мешалкой. Другой тип — горизонтальный барабанный смеситель. Это кофе, перевернутый на бок, с лопастями для смешивания, прикрепленными к горизонтальному вращающемуся валу внутри миксера.

После смешивания сухих материалов в смеситель добавляется небольшое количество воды. Теперь, если завод расположен в теплых местах, вода сначала проходит через нагреватель или чиллер для поддержания температуры. В это время добавляются смешивающие химикаты и цветные пигменты, и бетон перемешивается в течение шести-восьми минут.

2. Формовка

После смешивания бетон выгружается в ковшовый конвейер и транспортируется в приподнятый бункер, а цикл смешивания начинается после следующей загрузки. После этого он транспортируется в другие бункеры на блок-машине с регулируемой скоростью. Затем бетон снижают до расхода и заливают в формы. В формах есть внешняя коробка формы, в которой находятся другие вкладыши формы. Вкладыши имеют внешнюю форму блока и внутреннюю форму полостей блоков. В зависимости от мощности машины за один раз формуется от 5 до 15 блоков.

После заполнения формы бетоном гидравлический пресс прессует бетон в форму. Сжатие осуществляется воздушным или гидравлическим давлением. Многие машины для производства бетонных кирпичей и бетонных блоков используют вибрацию для завершения процесса.

После этого блоки выталкиваются из формы на плоский стальной поддон. Поддон и блоки выталкиваются из машины на цепной конвейер. Некоторые из машин имеют функцию вращающейся щетки, которая удаляет рыхлый материал с верхней части блоков.

3. Отверждение

Теперь поддоны блока транспортируются к автоматизированному укладчику или загрузчику, который размещает их на стеллаже для отверждения. На каждой стойке несколько сотен блоков. После заполнения стеллажа его закатывают на рельсы, а затем перемещают в сушильную печь.

Это помещение, в котором одновременно могут разместиться несколько стоек блоков. В основном используются два типа отверждения. Во-первых, это печь низкого давления, где блоки выдерживают от одного до трех часов при комнатной температуре для медленного затвердевания. Затем вводят пар с температурой 60°F (16°C в час) для повышения температуры закалки. Блоки стандартного веса отверждаются при 150-165° F (66-74° C), а легкие блоки отверждаются при 170-185° F (77-85° C). После достижения температуры пар отключают и блоки пропитывают горячим влажным воздухом в течение 12-18 часов. Процесс отверждения занимает около 24 часов.

Другой тип печи – паровая печь высокого давления, также известная как автоклав. Температура в этой печи составляет 300-375°F (149-191°C), а давление 80-185 фунтов на квадратный дюйм, примерно от 5,5 до 12,8 бар. Блоки выдерживают от 5 до 10 часов. Давление сбрасывается, и блоки выпускают влагу внутрь. Процесс отверждения в автоклаве потребляет больше энергии и является более дорогим, но он производит больше блоков за меньшее время.

4. Кубирование

Затем стеллажи с отвержденными блоками выкатываются из печи, а поддоны блока раскладываются и размещаются на цепном конвейере. После этого блоки сталкиваются со стальных поддонов, а пустые поддоны возвращаются в блок-машину для получения новых блоков.

Если есть блок с разъемной поверхностью, он сначала отформован как два соединенных блока. После завершения отверждения двойных блоков он проходит через рассекатель, и тяжелое лезвие ударяет между двумя половинками.

Бетонные кирпичи и блоки проходят через кубер, который выравнивает каждый блок и укладывает их в куб три блока по шесть блоков в глубину и три или четыре блока в высоту. Затем кубики выносятся на улицу вилочным погрузчиком и складируются для отправки.

Качество

Производство бетонных блоков и кирпичей требует постоянного контроля за получением блоков требуемых свойств. Перед подачей в смеситель сырье взвешивается электронным способом. Содержание воды в песке и гравии измеряется ультразвуковыми датчиками, а количество воды требуется для автоматического измерения. В холодных и теплых условиях вода перед использованием должна пройти через охладитель или нагреватель.

После выхода из машины высота блока должна быть проверена с помощью датчиков лазерного луча, а в камере отверждения температура, давление и время цикла должны быть проверены должным образом и записаны автоматически, чтобы гарантировать, что блоки должны быть отверждены должным образом для достижения максимальной прочности.