Гост смеси бетонные технические условия: ГОСТ 7473-94. Смеси бетонные. Технические условия

ГОСТы на бетон и бетонные смеси, стандарты бетона

ГОСТ 9128-97

Смеси асфальтобетонные дорожные, аэродромные и асфальтобетон. Технические условия.

ГОСТ 7473-94

Смеси бетонные. Технические испытания.

ГОСТ 5802-86

Растворы строительные. Методы испытаний.

ГОСТ 53231-2008

Бетоны. Правила контроля и оценки прочности.

ГОСТ 51263-99

Полистеролбетон. Технические условия.

ГОСТ 30459-96

Добавки для бетонов. Методы определения эффективности.

ГОСТ 29167-91

Бетоны. Методы определения характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом разрушении.

ГОСТ 28570-90

Бетоны. Методы определения прочности по образцам, отобранным из конструкций.

ГОСТ 28013-98

Растворы строительные. Общие технические условия.

ГОСТ 27677-88

Бетоны. Общие требования к проведению испытаний.

ГОСТ 27006-86

Бетоны. Правила подбора состава.

ГОСТ 27005-86

Бетоны лёгкие и ячеистые. Правила контроля средней плотности.

ГОСТ 26633-91

Бетоны тяжёлые и мелкозернистые. Технические условия.

ГОСТ 26134-84

Бетоны. Ультразвуковой метод определения морозостойкости.

ГОСТ 25881-83

Бетоны химически стойкие. Методы испытаний.

ГОСТ 25820-83

Бетоны лёгкие. Технические условия.

ГОСТ 25592-91

Смеси золошлаковые тепловых электростанций для бетонов. Технические условия.

ГОСТ 25485-89

Бетоны ячеистые. Технические условия.

ГОСТ 25246-82

Бетоны химически стойкие.

ГОСТ 25214-82

Бетон силикатный плотный.

ГОСТ 25192-82

Бетоны. Классификация и общие технические требования.

ГОСТ 24545-81

Бетоны. Методы испытаний на выносливость.

ГОСТ 24544-81

Бетоны. Методы определения деформаций усадки и ползучести.

ГОСТ 24452-80

Бетоны. Методы испытаний.

ГОСТ 24316-80

Бетоны. Метод определения тепловыделения при твердении.

ГОСТ 24211-91

Добавки для бетонов. Общие технические требования.

ГОСТ 23732-79

Вода для бетонов и растворов. Технические условия.

ГОСТ 22783-77

Бетоны. Метод ускоренного определения прочности на сжатие.

ГОСТ 22690-88

Бетоны. Определение прочности механическими методами неразрущаего контроля.

ГОСТ 22685-89

Формы для изготовления контрольных образцов бетона. Технические условия.

ГОСТ 20910-90

Бетоны жаростойкие. Технические условия.

ГОСТ 18105-86

Бетоны. Правила контроля прочности

ГОСТ 17624-87

Бетоны. Ультразвуковой метод определения прочности.

ГОСТ 17623-87

Бетоны. Радиоизотопный метод определения средней плотности

ГОСТ 13087-81

Бетоны. Методы определения истираемости.

ГОСТ 12852.6-77

Бетон ячеистый. Метод определения сорбционной влажности.

ГОСТ 12852.5-77

Бетон ячеистый. Метод определения коэффициента паропроницаемости.

ГОСТ 12852.0-77

Бетон ячеистый. Общие требования к методам испытаний.

ГОСТ 12730.5-84

Бетоны. Методы определения водонепроницаемости.

ГОСТ 12730.4-78

Бетоны. Методы определения показателей пористости.

ГОСТ 12730.3-78

Бетоны. Метод определения водопоглощения.

ГОСТ 12730.2-78

Бетоны. Метод определения влажности.

ГОСТ 12730.1-78

Бетоны. Методы определения плотности.

ГОСТ 12730.0-78

Бетоны. Общие требования к методам определения плотности, влажности, водопоглощения, пористости и водонепроницаемости.

ГОСТ 10181.4-81

Смеси бетонные. Методы определения расслаиваемости.

ГОСТ 10181.3-81

Смеси бетонные. Методы определения пористости.

ГОСТ 10181.2-81

Смеси бетонные. Метод определения плотности.

ГОСТ 10181.1-81

Смеси бетонные. Методы определения удобоукладываемости.

ГОСТ 10181.0-81

Смеси бетонные. Общие требования к методам испытаний.

ГОСТ 10180-90

Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам.

ГОСТ 10060.4-95

Бетоны. Структурно-механический метод ускоренного определения морозостойкости.

ГОСТ 10060.3-95

Бетоны. Дилатометрический метод ускоренного определения морозостойкости.

ГОСТ 10060.2-95

Бетоны. Ускоренные методы определения морозостойкости при многовариантном оттаивании и замораживании.

ГОСТ 10060.1-95

Бетоны. Базовый метод определения морозостойкости.

ГОСТ 10060.0-95

Бетоны. Методы определения морозостойкости. Общие требования.

Приказ Росстандарта от 14.01.2020 N 2-ст
«О приостановлении действия национальных стандартов Российской Федерации» \ КонсультантПлюс

МИНИСТЕРСТВО ПРОМЫШЛЕННОСТИ И ТОРГОВЛИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ

И МЕТРОЛОГИИ

ПРИКАЗ

от 14 января 2020 г. N 2-ст

О ПРИОСТАНОВЛЕНИИ

ДЕЙСТВИЯ НАЦИОНАЛЬНЫХ СТАНДАРТОВ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

В соответствии с Федеральным законом от 29 июня 2015 г. N 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации», а также принимая во внимание обращение технического комитета по стандартизации «Строительство» приказываю:

1. Приостановить на период до 1 января 2022 года действие следующих национальных стандартов Российской Федерации:

ГОСТ Р 57334-2016/EN 771-4:2011 «Блоки из автоклавного ячеистого бетона. Технические условия»;

ГОСТ Р ИСО 10137-2016 «Основы расчета строительных конструкций. Эксплуатационная надежность зданий в условиях воздействия вибрации»;

ГОСТ Р 57333-2016/EN 771-3:2011 «Блоки стеновые из бетонов на плотных и пористых заполнителях. Технические условия»;

ГОСТ Р 57342-2016/EN 14199:2005 «Микросваи. Правила производства работ»;

ГОСТ Р ИСО 8930-2016 «Надежность строительных конструкций. Термины и определения»;

ГОСТ Р 57337-2016/EN 998-2:2010 «Растворы строительные кладочные. Технические условия»;

ГОСТ Р 57341-2016/EN 13271:2001 «Изделия крепежные для деревянных конструкций. Прочностные характеристики»;

ГОСТ Р 57340-2016/EN 1381:1999 «Конструкции деревянные. Методы определения несущей способности соединений на скобах»;

ГОСТ Р 57338-2016/EN 1015-11:1999+A1:2006 «Растворы строительные для каменной кладки. Метод определения предела прочности на сжатие и изгиб»;

ГОСТ Р 57335-2016/EN 771-5:2011 «Блоки бетонные строительные. Технические условия»;

ГОСТ Р 57336-2016/EN 998-1:2010 «Растворы строительные штукатурные. Технические условия»;

ГОСТ Р ИСО 2394-2016 «Конструкции строительные. Основные принципы надежности»;

ГОСТ Р 57293-2016/EN 197-1:2011 «Цемент общестроительный. Технические условия»;

ГОСТ Р 57294-2016/EN 771-6:2011 «Изделия стеновые из природного камня. Технические условия»;

ГОСТ Р 57348-2016/EN 771-2:2011 «Кирпич и блоки силикатные. Технические условия»;

ГОСТ Р 57347-2016/EN 771-1:2011 «Кирпич керамический. Технические условия»;

ГОСТ Р 57350-2016/EN 1052-2:1999 «Кладка каменная. Метод определения предела прочности при изгибе»;

ГОСТ Р 57289-2016/EN 1052-3:2002+A1:2007 «Кладка каменная. Метод определения прочности на сдвиг»;

ГОСТ Р 57291-2016/EN 1052-4:2000 «Кладка каменная. Метод определения прочности на сдвиг по гидроизоляционному слою»;

ГОСТ Р 57290-2016/EN 1052-1:1998 «Кладка каменная. Метод определения прочности на сжатие»;

ГОСТ Р 57339-2016/EN 1502-5:2005 «Кладка каменная. Метод определения прочности сцепления»;

ГОСТ Р 57182-2016/EN 409:2009 «Конструкции деревянные. Методы определения предельно допустимого момента пластической деформации крепежей нагельного типа»;

ГОСТ Р 57183-2016/EN 383:2007 «Конструкции деревянные. Методы определения прочности на смятие и коэффициента жесткости основания для крепежей нагельного типа»;

ГОСТ Р 57158-2016/EN 1380:2009 «Конструкции деревянные. Методы испытаний соединений на гвоздях, винтах, дюбелях и болтах»;

ГОСТ Р 57157-2016/EN 1075:1999 «Конструкции деревянные. Методы испытаний соединения на металлических зубчатых пластинах»;

ГОСТ Р 57159-2016/EN 1383:1999 «Конструкции деревянные. Методы испытаний сопротивления древесины смятию под головкой крепежных изделий»;

ГОСТ Р 57176-2016/EN 1382:1999 «Конструкции деревянные. Методы определения прочности при выдергивании крепежных изделий»;

ГОСТ Р ИСО 4355-2016 «Основы проектирования строительных конструкций. Определение снеговых нагрузок на покрытия»;

ГОСТ Р 57355-2016/EN 1537:2014 «Анкеры грунтовые. Правила производства работ»;

ГОСТ Р 57264-2016/EN 846-2:2000 «Арматура для горизонтальных швов кладки. Метод определения прочности сцепления»;

ГОСТ Р 57345-2016/EN 206-1:2013 «Бетон. Общие технические условия»;

ГОСТ Р 57263-2016/EN 845-1:2013 «Изделия крепежные для каменной кладки. Технические условия»;

ГОСТ Р 57349-2016/EN 772-1:2011 «Кирпич и блоки. Метод определения прочности на сжатие»;

ГОСТ Р 57352-2016/EN 1090-3:2008 «Конструкции алюминиевые строительные. Общие технические условия»;

ГОСТ Р 57359-2016/EN 13670:2009 «Конструкции бетонные. Правила изготовления»;

ГОСТ Р 57160-2016/EN 12512:2001+A1:2005 «Конструкции деревянные. Методы циклических испытаний узлов с механическими креплениями»;

ГОСТ Р 57360-2016/EN 13791:2007 «Конструкции железобетонные сборные. Определение прочности бетона на сжатие»;

ГОСТ Р 57356-2016/EN ISO 6946:2007 «Конструкции ограждающие строительные и их элементы. Метод расчета сопротивления теплопередаче и коэффициента теплопередачи»;

ГОСТ Р 57292-2016/EN 1090-1:2012 «Конструкции стальные и алюминиевые строительные. Требования к оценке соответствия конструкций при изготовлении»;

ГОСТ Р 57351-2016/EN 1090-2:2008+A1:1011 «Конструкции стальные строительные. Общие технические условия»;

ГОСТ Р ИСО 12494-2016 «Основы проектирования строительных конструкций. Определение гололедных нагрузок»;

ГОСТ Р 57354-2016/EN 1337-3:2005 «Опоры строительных конструкций. Часть 3. Опоры эластомерные. Технические условия»;

ГОСТ Р ИСО 3898-2016 «Основы проектирования строительных конструкций. Наименования и обозначения физических величин»;

ГОСТ Р 57346-2016/EN 845-2:2003 «Перемычки для каменной кладки. Технические условия»;

ГОСТ Р 57358-2016/EN 12699:2000 «Сваи вытеснительные. Правила производства работ»;

ГОСТ Р 57265-2016/EN 845-3:2013 «Сетка арматурная для каменной кладки. Технические условия»;

ГОСТ Р 57161-2016/EN 26891:1991 «Соединения механические деревянных конструкций. Основные принципы определения прочностных и деформационных характеристик»;

ГОСТ Р 57357-2016/EN 10080:2005 «Сталь для армирования железобетонных конструкций. Технические условия»;

ГОСТ Р 57365-2016/EN 12063:1999 «Стены шпунтовые. Правила производства работ»;

ГОСТ Р ИСО 13370-2016 «Тепловые характеристики зданий. Метод расчета теплопередачи через грунт»;

ГОСТ Р 57364-2016/EN 15129:2010 «Устройства антисейсмические. Правила проектирования»;

ГОСТ Р 57361-2016/EN ISO 13793:2001 «Фундаменты зданий. Теплотехнический расчет»;

ГОСТ Р 57353-2016/EN 1337-2:2004 «Опоры строительных конструкций. Часть 2. Элементы скользящие сейсмоизолирующих опор зданий. Технические условия»;

ГОСТ Р 58002-2017/EN 12350-8:2010 «Испытания бетонной смеси. Часть 8. Самоуплотняющий бетон. Испытание смеси на расплыв»;

ГОСТ Р 57808-2017/EN 12350-1:2009 «Испытания бетонной смеси. Часть 1. Отбор проб»;

ГОСТ Р ИСО 11003-1-2017 «Клеи. Определение свойств конструкционных клеев при сдвиге. Часть 1. Метод испытания на кручение склеенных встык полых цилиндров»;

ГОСТ Р ИСО 8970-2017 «Конструкции деревянные. Испытания соединений, выполненных с помощью механического крепления. Требования к плотности древесины»;

ГОСТ Р 57809-2017/EN 12350-2:2009 «Испытания бетонной смеси. Часть 2. Определение осадки конуса»;

ГОСТ Р 57810-2017/EN 12350-3:2009 «Испытания бетонной смеси. Часть 3. Метод Вебе»;

ГОСТ Р 57811-2017/EN 12350-4:2009 «Испытания бетонной смеси. Часть 4. Степень уплотняемости»;

ГОСТ Р 57812-2017/EN 12350-5:2009 «Испытания бетонной смеси. Часть 5. Испытание на расплыв»;

ГОСТ Р 57813-2017/EN 12350-6:2009 «Испытания бетонной смеси. Часть 6. Плотность»;

ГОСТ Р 57816-2017/EN 12350-10:2010 «Испытания бетонной смеси. Часть 10. Самоуплотняющаяся бетонная смесь. Испытание на L-образном коробе»;

ГОСТ Р 57833-2017/EN 12350-11:2010 «Испытания бетонной смеси. Часть 11. Самоуплотняющаяся бетонная смесь. Определение устойчивости к расслоению с помощью сита»;

ГОСТ Р 57819-2017/EN 12350-12:2010 «Испытания бетонной смеси. Часть 12. Самоуплотняющаяся бетонная смесь. Испытание с применением блокирующего кольца (J-кольцо)»;

ГОСТ Р 57815-2017/EN 12350-9:2010 «Испытания бетонной смеси. Часть 9. Самоуплотняющаяся бетонная смесь. Испытание воронкой»;

ГОСТ Р 57814-2017/EN 12350-7:2010 «Испытания бетонной смеси. Часть 7. Содержание воздуха. Методы определения под давлением».

2. Управлению технического регулирования и стандартизации (И.А. Киреева) обеспечить размещение информации о приостановлении действия национальных стандартов, указанных в пункте 1 настоящего приказа, на официальном сайте Росстандарта в информационно-телекоммуникационной сети «Интернет» (далее — официальный сайт) с учетом законодательства о стандартизации.

3. Федеральному государственному унитарному предприятию «Российский научно-технический центр информации по стандартизации, метрологии и оценке соответствия» (А.Н. Михеев) разместить настоящий приказ на официальном сайте в установленном порядке.

Заместитель Руководителя

А.П.ШАЛАЕВ

АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ ЛИНИЯ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ПЯТОБЕТОННЫХ БЛОКОВ С ПЕСКОМ ЗАПОЛНИТЕЛЕМ, производительностью 50 м3/смена

Технические характеристики линии

ПРЕИМУЩЕСТВА

Автоматизация управления процессами

На производственных линиях используются электронные системы для контроля загрузки и дозирования сырья в зоне смешивания. В системах управления предусмотрены функции регистрации и контроля сырья. Зона смешивания контролируется одним оператором. В зоне раскроя имеется раскройный станок, которым также управляет один оператор. Процесс демонтажа формы и укладки блоков автоматизирован.

Точность дозирования

Сырье подается на весы с тензодатчиками и весовым контроллером, позволяющим точно дозировать.

Большая емкость

Высокая производительность обеспечивается автоматизированной системой загрузки и дозирования сырья, а также высокой скоростью заполнения смесителя водой и сырьем. Мощный раскройный станок обеспечивает высокую скорость резки монолита на блоки заданного размера.

Высокое качество

Система автоматизации технологических процессов обеспечивает высокое качество продукции и гарантирует точность дозирования, а также стабильный и однородный состав, что позволяет нам предоставлять качественную и конкурентоспособную продукцию.

СЫРЬЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ЯБЕТОНА

• Вяжущее. Портландцемент ПЦ-500 Д0, ПЦ-400 Д20 ГОСТ30515 и ГОСТ 10178 применяется в качестве вяжущего для газобетонных изделий.
   

• Компонент кремния. Песок применяемый соответствует ГОСТ 8736 и содержит не менее 90 % SiO2 или не менее 75 % кремнезема, не более 0,5 % слюды, не более 3 % щебня и глины.
   

• Вода для затворения. Вода соответствует требованиям ГОСТ 23732.
   

• Разделительная смазка для форм. Смазки для пресс-форм SDF или другие антиадгезивы используются для обеспечения эффективного удаления пресс-форм.
   

• Укрепляющие агенты. Полипропиленовые волокна диаметром 12 мм используются в качестве армирующего агента.
   

• Модифицирующие агенты . ГОСТ 24211
   

• Газообразующие вещества. Алюминиевая пудра или пыль на ее основе применяются в качестве газообразователя.

ОБЗОР ПРОЦЕССА

1. Производство газобетонной смеси

Заполнение миксера водой

Для дозирования воды используется электронный счетчик воды. Оператор участка смешивания набирает необходимое количество воды и запускает цикл загрузки смесителя.

Загрузка сырья в смеситель

Весовой контроллер используется для загрузки сырья (цемента, песка) в весы и реагентов в весы химических добавок. Цемент и добавки транспортируются винтовыми конвейерами, а песок загружается ленточным конвейером. Цемент и песок теперь выгружаются из весов в смеситель. Раствор перемешивают в течение 2–3 минут до достижения однородности. Когда раствор готов, добавки выгружают в смеситель и снова перемешивают газобетонную смесь в течение 1–2 минут.

Оператор контролирует все процессы на участке смешивания в режиме реального времени. Оператор может использовать панель управления для исправления или изменения рецепта, времени смешивания и других параметров процесса.

Оборудование поддерживает как ручной, так и автоматический режимы.

2. Монолитный молдинг

По готовности газобетонная смесь выгружается в форму 0,85 м ³ через вентиль смесителя. Форма заполняется за один раз. Состоит из основания и съемных сменных боковин. Перед заполнением форму смазывают и транспортируют в зону смешивания для заполнения.

3. Отверждение газобетонных монолитов

Заполненная форма транспортируется по рельсам в зону твердения (в камеру термообработки), где монолит достигает отрывной прочности. Заказчику рекомендуется предусмотреть герметичные туннельные камеры с полной теплоизоляцией по всем поверхностям. Температура в камере должна быть +30…+40 оС. Достижение отрывной прочности может занять от 3 до 5 часов и зависит от плотности, активности газобетона, типа кремнезема, температуры и т.д.

4. Демонтаж форм и резка массивов

После набора массивом необходимой прочности форму, содержащую массив, передают в демонтажную машину по рельсовым путям, основание формы закрепляют на рельсовом пути. Затем четыре стенки формы снимаются и поднимаются с помощью захвата. После демонтажа формы основу формы и массив переносят на участок резки. Затем свободные стены крепятся к свободному основанию, которое находится на соседней железной дороге. Закрытая форма направляется в секцию заливки. Массив разрезается на блоки заданных размеров на режущем агрегате АРК-004. На раскройном участке расположены два отдельных последовательных модуля для вертикальной и горизонтальной резки массива.

Основание пресс-формы фиксируется захватом на вертикальном модуле, в то время как оператор запускает вертикальный модуль. Двигаясь по направляющим, модуль рассекает массив в вертикальной плоскости и подрезает его с обоих концов. После вертикальной резки основание формы с массивом переносится в зону горизонтального модуля, фиксируется захватом, после чего разрезается в горизонтальной плоскости на блоки заданных размеров, а также нижний слой и верхушка срезана. Пока работает горизонтальный модуль, в зону вертикального модуля подается очередной массив. Таким образом, происходит резка двух массивов одновременно, что обеспечивает высокую производительность линии.

5. Укладка блоков на поддоны, упаковка и хранение

Форма-основа с вырезанным массивом передается на узел укладки блоков. Основание пресс-формы закреплено на рельсе. Затем половину распила массива с помощью захвата укладывают на поддон. Для того, чтобы укомплектовать поддон, восемь блоков укладываются вручную. Затем укладывается вторая половина массива, а также восемь блоков вручную (в зависимости от их габаритов). Поддон с блоками обтянут стрейч-пленкой.

6. Блок тепловлажностной обработки

В зависимости от климатической зоны и вида изготавливаемого материала блоки, уложенные на поддоны, могут набирать сортную прочность на складе готовой продукции или при термовлажностной обработке. Термовлажностная обработка блоков необходима для ускорения набора прочности блоков. Тепловлажностная обработка заключается в том, что блоки выдерживают в камере от 8 до 12 часов при температуре от +40 до 60оС. Режим тепловлажностной обработки также зависит от плотности материала, активности цемента и определяется заказчиком для каждого конкретного вида выпускаемой продукции.

7. Переработка отходов резки

Режущие модули вырезают монолит с обоих концов, сверху и снизу. Инновационным решением является использование измельчителя отходов DG-1 для переработки отходов резки. Он позволяет измельчать отходы газобетона до частиц размером до 0–30 мм. Измельченный материал можно использовать в качестве насыпного утеплителя крыш, чердаков, пола и т. д. Измельчитель делает производство бетона практически безотходным.

СПЕЦИФИКАЦИЯ ЛИНИИ

Н	Имя	Количество
Участок хранения, подготовки и отгрузки сырья
1	Шнековый конвейер для цемента (L = 6 м*, мотор-редуктор (Италия), N = 4 кВт)	1
2	Вибросито ВГ-1 (N = 3кВт, от 1 т/час**)	1
3	Ленточный конвейер для песка (L = 7 м*, N = 3 кВт)	1
Зона смешивания
1	Электронная система управления (со встроенным счетчиком воды + подкачивающий насос)	1
2	Весы для цемента (тензодатчики, пневматический клапан)	1
3	Весы для песка (тензодатчики, пневматический клапан)	1
4	Весы химических примесей ДХД-1 (N = 0,5 кВт)	1
5	Газобетономешалка ГБ-0,85 (N = 11 кВт, V = 0,85 м 3 )	1
6	Компрессор C200LB40 (500 л/мин, 8–10 атм. )	1
Область резки монолита
1	Автоматизированный раскройный комплекс АРК-004 (N=19,5 кВт)	1
2	Форма ФМ-0,91 м 3 для газобетонных монолитов (V = 0,91 м 3 ).	55
3	Трансферная тележка	4
4	Комплекс для демонтажа пресс-форм (N = 2,0 кВт)	1
5	Комплекс для укладки блоков на поддоны (N=2,5 кВт)	1
Зона измельчения отходов резки
1	Измельчитель ДГ-1 (N = 4,5 кВт)	1

РАСХОД МАТЕРИАЛА* НА 1 м

³ ИЗ ПЕНОБЕТОН НЕАВТОКЛАВНЫЙ Д-600

* Рецептуры корректируются с учетом свойств сырья, выбранного заказчиком.

** Тип и количество добавок определяются на этапе проектирования бетона.

ОБЩИЕ

Для снижения затрат заказчика линия поставляется без силоса для цемента, бункера для песка и перил для транспортировки формы. Заказчику предоставляются чертежи для самостоятельного изготовления этих узлов.

Кроме того, заказчик несет ответственность за подогрев воды до +35…+40°С и устройство пропарочных камер. Работа линии в 2 смены требует дополнительных фундаментов опалубки.

Гарантийный срок на поставляемое оборудование составляет 12 месяцев. Комплектация каждой единицы оборудования указана в договоре, паспорте оборудования и Акте сдачи-приемки.

Специалисты «Сибирских строительных технологий» (СКТ) проектируют размещение оборудования на производственном объекте заказчика. Оборудование устанавливается по макету силами и за счет заказчика. Заказчику предоставляется схема расположения оборудования (чертежи) для соответствующих помещений и подробная иллюстрированная инструкция по установке.

После того, как заказчик завершит монтаж и подключение оборудования, СКТ выполняет следующие работы:

• ввод оборудования в эксплуатацию;
• проектирование газобетона;
• оптимизация технологии производства;
• обучение персонала заказчика.

Заказчик несет ответственность за соблюдение всех правил техники безопасности, требований по охране труда и окружающей среды, а также других локальных нормативных актов.

Заказчик берет на себя все расходы по транспортировке и размещению персонала SCT на период проведения работ. Оптимизация технологии включает в себя оптимизацию состава бетона на основе предоставленного заказчиком сырья. SCT предоставляет услуги поддержки.

После ввода оборудования в эксплуатацию заказчику предоставляется техническая документация, включающая:

• технические регламенты на производства;
• технологическая схема;
• должностные инструкции;
• инструкции по технике безопасности;
• ГОСТы.

УСЛОВИЯ ПОСТАВКИ

Стоимость указана для EXW-Новосибирск (Россия) и не включает стоимость растаможки и пересылки. Срок изготовления оборудования: от 30 рабочих дней с момента поступления предоплаты.

УСЛОВИЯ ОПЛАТЫ

Оплата 1—70% от стоимости контракта в течение 5 дней с момента подписания контракта.

Оплата 2—30% от стоимости контракта в течение 5 дней с момента получения подтверждения о готовности оборудования к отгрузке.

Что такое готовый бетон?

12 июля 2022 г.

Бетон является одним из наиболее широко используемых строительных материалов в мире. Являясь смесью цемента, заполнителей и воды, бетон обеспечивает основу для жилых и коммерческих зданий. В 2021 году только США потребили 109миллионов тонн цемента для производства бетона. Для достижения такого масштаба производства чаще всего используется современный метод, известный как товарный бетон (RMC) из-за его эффективности и точности. По сути, RMC — это бетон, смешанный в соответствии с точными спецификациями, чаще всего на заводе или на бетонном заводе. Затем эта смесь доставляется на проектную площадку внутри вращающегося транзитного смесителя, установленного на кузове большого грузовика.

Типы товарных бетонных смесей

Транзитная смесь – Этот метод, также известный как «сухой замес», включает все сухие компоненты бетонной смеси, а также воду и впрыскивает их непосредственно в автобетоносмеситель. Смеситель обычно вращается с повышенной скоростью, а затем замедляется после смешивания содержимого. Это можно сделать на смесительном заводе, в пути или на строительной площадке, если это необходимо.

Смесь с термоусадкой – В этом методе бетон частично смешивается на смесительном заводе, а затем переносится в транзитный смеситель для завершения.

Центральная смесь . Это метод, о котором мы упоминали ранее, когда бетон смешивается в соответствии с точными спецификациями на бетонном заводе, а затем помещается в транзитный смеситель для транспортировки. В этом случае транзитный смеситель используется только для поддержания базового перемешивания смеси во избежание затвердевания.

Преимущества RMC

Существует несколько преимуществ использования товарного бетона для ваших бетонных проектов, но в данном случае мы сосредоточимся на самом важном, а именно на контроле качества. Заводской бетон придерживается последовательных процедур, выполняемых сложным оборудованием. Степень контроля, осуществляемого в такой среде, напрямую указывает на качество продукта. Это особенно важно, когда необходимо соблюдать определенные допуски, чтобы соответствовать определенным видам применения. Кроме того, точность, которой можно добиться в процессе доставки, независимо от необходимого количества, означает, что доставка продукта и планирование могут быть точно рассчитаны по времени. Если координация на месте и на предприятии остается неизменной, вы получаете то, что вам нужно, и тогда, когда вам это нужно.

Недостатки RMC

При всех достоинствах товарного бетона остается мало места для недостатков. Однако они существуют. Первый из них — время прохождения.