Газосиликатный блок от производителя: Российские производители газосиликатных блоков

Российские производители газосиликатных блоков

Группа компаний «Бонолит» (ТМ Bonolit)

ГК «Бонолит» (Bonolit Group) – крупнейшее в России объединение заводов-производителей автоклавного газобетона торговой марки Bonolit. Доля рынка Bonolit превышает 30 %, совместный годовой объем производства продукции достигает 1 млн. куб. м.

Один из ведущих заводов ГК «Бонолит» расположен в г. Старая Купавна МО. Завод спроектирован и построен мировым лидером HESS AAC Systems B. V. Передовое автоматизированное оборудование обеспечивает высочайшую точность резки блоков – до 1 мм.

Уникальные технологии разделения блоков перед пропариванием в автоклаве позволяют достичь целостности, однородной структуры и высоких механических свойств готовых изделий. Это делает блоки Bonolit одними из самых качественных на российском рынке.

Газобетонные блоки Bonolit

Класс по прочности на сжатиеКласс по прочности на сжатие

Теплопроводность в сухом состоянииТеплопроводность в сухом состоянии

Паропроницаемость, μПаропроницаемость, μ

Марка морозостойкостиМарка морозостойкости

Усадка при высыханииУсадка при высыхании

Предел огнестойкостиПредел огнестойкости

REI 240

Под ТМ Bonolit выпускаются стеновые и перегородочные блоки плотности: Бонолит Д300, Бонолит D400, Бонолит D500, Д600. Длина блоков составляет 600 и 625 мм, толщина – от 50 до 500 мм. Широкая гамма типоразмеров позволяет реализовать любые конструктивные решения.

Егорьевский завод строительных материалов

Егорьевский завод строительных материалов (ЕЗСМ) расположен в г. Егорьевске МО. Работает с 2011 г.

• На предприятии установлена технологическая линия компании Masa-Henke (ФРГ) – одного из мировых лидеров по производству оборудования для строительной промышленности. Мощность линии – 1440 куб. м продукции в сутки или 500 тыс. куб. м в год. ЕЗСМ – член Национальной Ассоциации производителей автоклавного газобетона (НААГ).
• Современное автоматизированное производство и строгий контроль качества входящего сырья и готовой продукции обеспечивают производство блоков с высокими показателями геометрической точности и прочности.

Завод выпускает стеновые, перегородочные и U-образные блоки плотности Д400, Д500, Д600, утеплитель из газобетона, термопанели и кладочную смесь. Длина блоков – 625 мм. Продукцию завода отличает очень широкий набор типоразмеров по толщине – от 75 до 500 мм. Характеристики блоков соответствуют требованиям ГОСТ 31360-2007 и ГОСТ 31359-2007.

Клинцовский силикатный завод (ТМ EuroBlock)

Клинцовский силикатный завод (КСЗ) основан в 1968 году в Клинцовском районе Брянской области на базе местных месторождений мела и песка.

1. Предприятие использует европейские технологии, тесно сотрудничает с польской компанией Solbet – крупным поставщиком газосиликата в Европе.
2. Продукция завода – известь негашеная строительная, силикатный кирпич, газосиликатные стеновые и перегородочные блоки под запатентованной ЗАО «КСЗ» ТМ «ЕвроБлок» (EuroBlock).
3. Плотность блоков – Д400, Д500, Д600 различных марок прочности и типоразмеров. Блоки изготовлены по ГОСТ 201520-89 и соответствуют стандартам ГОСТ 31359-2007 и ГОСТ 31360-2007.

Костромской силикатный завод

Завод основан в 1930 г. Основная продукция – силикатный кирпич, газосиликатные блоки (производятся с 1989 г.), тротуарная плитка, клей для кладки блоков и сухие строительные смеси.

Блоки – конструкционно-изоляционные, плотности Д500 и Д600, стеновые и перегородочные. Длина блоков – 600 мм, ширина – от 100 до 400 мм. Качество блоков КСЗ соответствует ГОСТ 31359-2007 и ГОСТ 31360-2007.

«Сибирский элемент Рента-К» (ТМ «Калужский газобетон»)

Завод расположен в Дзержинском районе Калужской области. Работает с 2016 г.

Предприятие оснащено оборудованием компании WKB Systems GmbH (ФРГ). Передовые высокотехнологичные автоматизированные линии позволяют выпускать блоки с идеальной геометрией, высокими прочностными и звукоизоляционными характеристиками. Общая производственная площадь предприятия – 52500 кв. м, суточная производительность – 1300 кв. м газобетона, имеется собственное песчаное месторождение.

Завод – единственное предприятие в России, получившее сертификат соответствия производства и продукции международному стандарту EcoMaterial 2.0 в категории Absolute+.

Ассортимент газосиликатных блоков под ТМ «Калужский газобетон» включает конструкционно-изоляционные и U-образные блоки плотности Д400, Д500, Д600. Длина блоков – 625 мм, имеется очень широкий выбор размеров по толщине – от 100 до 400 мм. Качество блоков соответствует ГОСТ 31360-2007.

Ульяновский завод газобетонных блоков (ТМ NovoBlock)

Завод по производству газосиликатных блоков под ТМ NOVOBLOCK работает с 2019 г. в Новоспасском районе Ульяновской области.

На заводе установлено современное автоматизированное оборудование от ведущего мирового производителя оборудования для строительной промышленности Masa-Henke (ФРГ). Объем производства – более 300 000 куб. м в год.

Продукция – конструкционно-изоляционные стеновые и перегородочные блоки плотности Д500 и Д600 различных типоразмеров, клей для кладки. Блоки соответствуют ГОСТ 31360-2007.

«Газосиликатстрой Могилев» (ТМ «Газосиликат»)

Частное предприятие «Газосиликатстрой Могилев» находится в Республике Беларусь. Ценовая политика компании позволяет предлагать на российском рынке качественные блоки под торговой маркой «Газосиликат» по конкурентным ценам.

Предприятие работает с 2009 г. в Могилевской области на базе собственного песчаного карьера.

Продукция – конструкционно-изоляционные стеновые и перегородочные блоки плотности Д400 и Д500 различных типоразмеров (длина блоков – только 600 мм), клей для кладки. Блоки имеют сертификаты качества Республики Беларусь и Российской Федерации, а также европейский сертификат высоких стандартов качества.

Читайте статьи по теме: плюсы и минусы газосиликата, строительство домов из газосиликатных блоков.

состав, сырьё, свойства, сферы применения

Введение:

Газобетон, (именуемый также ячеистый бетон), наряду с силикатным кирпичом относится к строительным материалам, твердеющим в результате пропаривания. Речь идет о легком, высокопористом, минеральном строительном материале.
Газобетон состоит  приблизительно на 20% объема из твердых материалов и приблизительно на 80% объема — из воздуха. — из воздуха. Это означает особенно эффективное и экономное использование сырьевых материалов в процессе его производства (из 1 м3 твердых материалов изготавливается от 4 до 5 м3 газобетона).

Производство:

Газобетон производится из следующего сырья: негашеная известь, цемент,  алюминиевая паста и кварцевый песок. Сначала сырьевые материалы в определенных пропорциях и в определенной последовательности (очередность смешивания) перемешиваются с добавлением воды до состояния гомогенной массы. В данную смесь добавляется небольшое количество алюминиевой паста. Состав смеси зависит от желаемых физических показателей газобетона. Полученная смесь заливается в предварительно смазанные формы, где далее протекает реакция алюминия со щелочной средой из извести и цемента с выделением газообразного водорода. Возникает большое количество маленьких воздушных пузырьков (пор), которые вспучивают (поднимают) постепенно твердеющую массу. После 10 — 15 минут достигается конечный объем. Еще через 1,5 — 2 часа выдержки газобетонный массив можно резать на отдельные элементы желаемых размеров при помощи пневматически натянутых струн. Запаривание порезанных блоков происходит в автоклавах при давлении насыщенного пара 10-12 бар и температуре 180-195 °С. По истечении 8 — 11 часов материал приобретает свои окончательные характеристики и прочность. Процесс производства позволяет изготавливать как неармированные изделия, так и строительные элементы со стальным армированием. При замкнутом цикле производства не выделяется никаких веществ, которые бы загрязняли воздух, воду или почву. Благодаря твердению под действием водяного пара энергопотребление при производстве газобетона, по сравнению с обжигаемыми строительными материалами, сравнительно невысоко.

Свойства:

Наряду со строительно-физическими свойствами, как то прочность на сжатие и на изгиб, теплоизоляция и звукоизоляция, для потребителей газобетона важны также прочие факторы, влияющие, например, на комфортность и на здоровье. Сюда относятся загрязнение воздуха, вредные выбросы и доза облучения. Газобетон в составе строительной конструкции не дает ни твердых, ни газообразных выбросов. Газобетон как строительный материал был проанализирован в ходе многочисленных групповых исследовании и каждый раз все проверяемые параметры оказывались ниже установленного предельного значения. На свойства газобетона можно оказывать влияние с помощью различного состава рецептур для смеси. За счет добавления различного количества алюминия можно изменять объемную плотность газобетона в пределах большого диапазона. Общепринято производство продукции плотностью от 300 кг / м3 до 700 кг/м3 Газобетон, в сравнении с традиционным бетоном обладает, вследствие своей меньшей плотности, также и меньшей теплопроводностью, что определяет его очень высокие теплоизоляционные качества. Благодаря равномерной структуре материала теплоизоляционные качества являются изотропными, т.е. одинаковыми во всех направлениях.

Объемная масса: от 400 до 600 кг/ м3
Прочность на сжатие: от 2,0 до 7,5 Н/мм2
Размеры изделий: длина 625 или 600 мм
высота 200 или 250 мм
ширина от 100 до 500 мм
Система паз-гребень начиная с ширины изделий 150 мм.
Коэффициент теплопроводности: от 0,096Вт/ мК до 0,16Вт/мК
Класс пожаростойкости: Al – огнестойкий

Применение:

Из газобетона производят строительные материалы для кладки (блоки, крупноформатные элементы) и армированные детали конструкции (стеновые и кровельные панели, плиты перекрытия). Газобетон используется для возведения внешних и внутренних стен. Прежде всего, в качестве наружной обшивки при монолитном строительстве в полной мере проявляются его преимущества (теплоизоляция и однородность материала). Благодаря тому, что газобетон легко и разнопланово поддается обработке, он также популярен в качестве материала для индивидуальной внутренней отделки. При использовании газобетона в частном домостроении этот строительный материал берет на себя, помимо несущей способности и придания жесткости зданию, также строительно-физические свойства: теплоизоляцию, противопожарную защиту и звукоизоляцию. Коробка здания данного типа постройки полностью собирается из газобетона.
В высотном строительстве используются только строительно-физические свойства газобетона. Несущая способность и придание жесткости высотному зданию -задачи каркасной конструкции из железобетона или стальных балок.

форма обратной связи

АДРЕС ООО «СИЛИКАТ+»

Адрес завода и офиса продаж в Новоспасском

433870, Ульяновская область, Новоспасский район, п. г.т. Новоспасское, ул.Заводская, 57.

Бесплатный звонок по России

8 (800) 444-11-73

Телефон/Факс:

8 (842) 382-14-58

Телефон приёмной:

8 (842) 382-15-43

Отдел кадров:

8 (927) 816-59-82

8 (927) 816-57-28

Отдел закупок:

8 (842) 382-11-07

E-mail:

Адрес электронной почты для отправки заказов

Газобетонные блоки и перегородки

Газобетон 8-800-444-1173

Силикатные блоки, перегородки и кирпичи

Силикатные изделия 8-800-222-3773

Бетонный блок | Encyclopedia.com

Предыстория

Бетонный блок в основном используется в качестве строительного материала при возведении стен. Иногда его называют блоком бетонной кладки (КМУ). Бетонный блок является одним из нескольких сборных железобетонных изделий, используемых в строительстве. Термин сборный относится к тому факту, что блоки формируются и затвердевают до того, как они будут доставлены на строительную площадку. Большинство бетонных блоков имеют одну или несколько полых полостей, а их стороны могут быть отлиты гладкими или с рисунком. При использовании бетонные блоки укладываются по одному и скрепляются свежим бетонным раствором, чтобы сформировать стену желаемой длины и высоты.

Бетонный раствор использовался римлянами еще в 200 г. до н.э. связывать фасонные камни вместе при строительстве зданий. Во время правления римского императора Калигулы, в 37-41 гг. н.э., небольшие блоки сборного железобетона использовались в качестве строительного материала в районе современного Неаполя, Италия. Большая часть бетонных технологий, разработанных римлянами, была утеряна после падения Римской империи в пятом веке. Только в 1824 году английский каменщик Джозеф Аспдин разработал портландцемент, который стал одним из ключевых компонентов современного бетона.

Первый пустотелый бетонный блок был спроектирован Хармоном С. Палмером в 1890 году в США. После 10 лет экспериментов Палмер запатентовал конструкцию в 1900 году. Блоки Палмера были размером 8 дюймов (20,3 см) на 10 дюймов (25,4 см) на 30 дюймов (76,2 см), и они были настолько тяжелыми, что их приходилось поднимать на место с помощью небольшой кран. К 1905 году около 1500 компаний производили бетонные блоки в Соединенных Штатах.

Эти первые блоки обычно отливались вручную, и средняя производительность составляла около 10 блоков на человека в час. Сегодня производство бетонных блоков представляет собой высокоавтоматизированный процесс, который может производить до 2000 блоков в час.

Сырье

Бетон, обычно используемый для изготовления бетонных блоков, представляет собой смесь порошкообразного портландцемента, воды, песка и гравия. В результате получается светло-серый блок с тонкой текстурой поверхности и высокой прочностью на сжатие. Типичный бетонный блок весит 38–43 фунта (17,2–19,5 кг). Как правило, бетонная смесь, используемая для блоков, имеет более высокий процент песка и меньший процент гравия и воды, чем бетонные смеси, используемые для общестроительных целей. В результате получается очень сухая, густая смесь, которая держит форму при извлечении из формы для блоков.

Если вместо песка и гравия используется гранулированный уголь или вулканический пепел, полученный блок обычно называют шлакоблоком. В результате получается темно-серый блок с текстурой поверхности от средней до грубой, хорошей прочностью, хорошими звукоизоляционными свойствами и более высокими теплоизоляционными свойствами, чем у бетонного блока. Типичный шлакоблок весит 26–33 фунта (11,8–15,0 кг).

Легкие бетонные блоки изготавливаются путем замены песка и гравия керамзитом, сланцем или сланцем. Керамзит, сланец и сланец производятся путем измельчения сырья и нагревания его примерно до 2000°F (109°С).3°С). При этой температуре материал вздувается или вздувается из-за быстрого образования газов, вызванных
сжигание небольшого количества органического материала, попавшего внутрь. Типичный облегченный блок весит 22-28 фунтов (10,0-12,7 кг) и используется для возведения ненесущих стен и перегородок. Расширенный доменный шлак, а также природные вулканические материалы, такие как пемза и шлак, также используются для изготовления легких блоков.

В дополнение к основным компонентам бетонная смесь, используемая для изготовления блоков, может также содержать различные химические вещества, называемые добавками, для изменения времени отверждения, повышения прочности на сжатие или улучшения удобоукладываемости. В смесь могут быть добавлены пигменты, чтобы придать блокам однородный цвет, или поверхность блоков может быть покрыта запекаемой глазурью для придания декоративного эффекта или для защиты от химического воздействия. Глазури обычно изготавливаются из термореактивного смоляного связующего, кварцевого песка и цветных пигментов.

Дизайн

Формы и размеры наиболее распространенных бетонных блоков стандартизированы для обеспечения однородности конструкции здания. Наиболее распространенный размер блока в Соединенных Штатах называется блоком 8 на 8 на 16 с номинальными размерами 8 дюймов (20,3 см) в высоту, 8 дюймов (20,3 см) в глубину и 16 дюймов (40,6 дюйма). см) в ширину. Это номинальное измерение включает место для валика раствора, а сам блок фактически имеет размеры 7,63 дюйма (19,4 см) в высоту, 7,63 дюйма (19,4 см) в глубину и 15,63 дюйма (38,8 см) в ширину.

Многие производители прогрессивных блоков предлагают модификации базового блока для достижения уникальных визуальных эффектов или обеспечения желаемых структурных характеристик для специализированных приложений. Например, один производитель предлагает блок, специально разработанный для защиты от протечек воды через наружные стены. Блок включает в себя водоотталкивающую добавку для уменьшения водопоглощения и проницаемости бетона, скошенный верхний край для отвода воды от горизонтального шва раствора, а также ряд внутренних канавок и каналов для направления потока любых утечек, вызванных трещинами, от бетона. внутренняя поверхность.

Другой дизайн блока, называемый блоком с раздвоенной поверхностью, включает в себя грубую каменную текстуру на одной стороне блока вместо гладкой поверхности. Это придает блоку архитектурный вид ограненного и обработанного камня.

Бетонные блоки были впервые использованы в Соединенных Штатах в качестве замены камня или дерева при строительстве домов. Самый ранний известный пример дома, построенного в этой стране полностью из бетонных блоков, был построен в 1837 году на Статен-Айленде, штат Нью-Йорк. Дома, построенные из бетонных блоков, продемонстрировали творческое использование обычных недорогих материалов, чтобы они выглядели как более дорогие и традиционные каменные здания с деревянным каркасом. Этот новый тип конструкции стал популярной формой домостроения в начале 19 века.00-х по 1920-е годы. Стили домов, которые в то время часто называли «современными», варьировались от Тюдоров до Foursquare, от колониального возрождения до бунгало. В то время как во многих домах использовались бетонные блоки в качестве конструкции, а также в качестве внешней поверхности стен, в других домах использовалась штукатурка или другие покрытия поверх блочной конструкции. Сотни тысяч таких домов были построены специально в штатах Среднего Запада, вероятно, потому, что сырье, необходимое для изготовления бетонных блоков, было в изобилии в песчаных отмелях и гравийных карьерах по всему региону. Бетонные блоки были изготовлены с лицевым рисунком, имитирующим каменную текстуру: с каменной, гранитной или рустированной поверхностью. Сначала считавшиеся экспериментальным материалом, дома, построенные из бетонных блоков, рекламировались в каталогах многих производителей портландцемента как «огнестойкие, защищенные от паразитов и атмосферных воздействий» и как недорогая замена постоянно дефицитной древесины. Многие другие типы зданий, такие как гаражи, силосы и почтовые отделения, были построены и продолжают строиться сегодня с использованием этого метода строительства из-за этих качеств.

Cynthia Read-Miller

Когда производители разрабатывают новый блок, они должны учитывать не только желаемую форму, но и производственный процесс, необходимый для создания этой формы. Формы, которые требуют
сложные формы или дополнительные этапы процесса формования могут замедлить производство и привести к увеличению затрат. В некоторых случаях эти повышенные затраты могут свести на нет преимущества новой конструкции и сделать блок слишком дорогим.

Производство

Процесс

Производство бетонных блоков состоит из четырех основных процессов: смешивание, формование, отверждение и формирование кубов. Некоторые производственные предприятия производят только бетонные блоки, в то время как другие могут производить широкий спектр сборных железобетонных изделий, включая блоки, плоскую брусчатку и декоративные элементы ландшафтного дизайна, такие как окантовка газонов. Некоторые заводы способны производить 2000 и более блоков в час.

Следующие этапы обычно используются для производства бетонных блоков.

Смешивание

• 1 Песок и гравий хранятся снаружи в штабелях и транспортируются в бункеры на заводе с помощью ленточного конвейера по мере необходимости. Портландцемент хранится снаружи в больших вертикальных силосах, чтобы защитить его от влаги.
• 2 В начале производственного цикла необходимое количество песка, гравия и цемента самотеком или механическим способом подается в весовой дозатор, который отмеряет необходимое количество каждого материала.
• 3 Затем сухие материалы поступают в стационарный смеситель, где они перемешиваются в течение нескольких минут. Обычно используются два типа смесителей. Один тип, называемый планетарным или тарельчатым миксером, напоминает неглубокую сковороду с крышкой. Смесительные лопасти прикреплены к вертикальному вращающемуся валу внутри смесителя. Другой тип называется горизонтальным барабанным смесителем. Он напоминает банку из-под кофе, перевернутую на бок, и имеет смесительные лопасти, прикрепленные к горизонтальному вращающемуся валу внутри миксера.
• 4 После смешивания сухих материалов в смеситель добавляется небольшое количество воды. Если завод расположен в климате, подверженном экстремальным температурам, вода может сначала пройти через нагреватель или охладитель, чтобы отрегулировать ее температуру. В это время также могут быть добавлены химические добавки и красящие пигменты. Затем бетон перемешивают в течение шести-восьми минут.

Формовка

• 5 После тщательного перемешивания бетона его сбрасывают в наклонный
  ковшовым конвейером и транспортируется в приподнятый бункер. Цикл смешивания начинается снова для следующей загрузки.
• 6 Из бункера бетон подается в другой бункер на верхней части машины для производства блоков с измеренным расходом. В блок-машине бетон подается вниз в формы. Формы состоят из внешней коробки формы, содержащей несколько вкладышей формы. Вкладыши определяют внешнюю форму блока и внутреннюю форму полостей блока. Одновременно можно формовать до 15 блоков.
• 7 Когда формы заполнены, бетон уплотняется под действием веса верхней головки формы, опускающейся на полости формы. Это уплотнение может быть дополнено воздушными или гидравлическими цилиндрами давления, воздействующими на головку пресс-формы. Большинство блочных машин также используют короткие импульсы механической вибрации для дальнейшего уплотнения.
• 8 Уплотненные блоки выталкиваются из форм на плоский стальной поддон. Поддон и блоки выталкиваются из машины на цепной конвейер. В некоторых операциях блоки затем проходят под вращающейся щеткой, которая удаляет рыхлый материал с верхней части блоков.

Выдерживание

• 9 Поддоны с блоками транспортируются к автоматизированному укладчику или погрузчику, который размещает их на стеллаже для выдерживания. Каждая стойка вмещает несколько сотен блоков. Когда стеллаж заполняется, его закатывают на рельсы и перемещают в сушильную печь.

• 10 Печь представляет собой закрытое помещение, способное вместить одновременно несколько стеллажей блоков. Существует два основных типа сушильных печей. Наиболее распространенным типом является паровая печь низкого давления. В этом типе блоки выдерживаются в печи от одного до трех
  часов при комнатной температуре, чтобы они немного затвердели. Затем постепенно вводят пар для повышения температуры с регулируемой скоростью не более 60°F в час (16°C в час). Блоки стандартного веса обычно отверждаются при температуре 150-165°F (66-74°C), а легкие блоки отверждаются при 170-185°F (77-85°C). По достижении температуры отверждения подачу пара отключают, а блоки оставляют на 12-18 часов пропитываться горячим влажным воздухом. После замачивания блоки сушат, выпуская влажный воздух и повышая температуру в печи. Весь цикл отверждения занимает около 24 часов.

  Другим типом печи является паровая печь высокого давления, которую иногда называют автоклавом. В этом типе температура повышается до 300-375°F (149-191°C), а давление повышается до 80-185 фунтов на кв. дюйм (5,5-12,8 бар). Блоки выдерживают от пяти до десяти часов. Затем давление быстро сбрасывается, что заставляет блоки быстро высвобождать захваченную влагу. Процесс отверждения в автоклаве требует больше энергии и более дорогой печи, но позволяет производить блоки за меньшее время.

Кубирование

• 11 Стеллажи с отвержденными блоками выкатываются из печи, паллеты с блоками раскладываются и укладываются на цепной конвейер. Блоки сталкиваются со стальных поддонов, а пустые поддоны возвращаются в блок-машину для получения нового набора формованных блоков.
• 12 Если блоки должны быть изготовлены в виде блоков с разъемной поверхностью, они сначала формуются в виде двух блоков, соединенных вместе. Как только эти двойные блоки затвердевают, они проходят через разделитель, который ударяет по ним тяжелым лезвием вдоль участка между двумя половинками. Это приводит к тому, что двойной блок ломается и образует грубую каменную текстуру на одной стороне каждой части.
• 13 Блоки проходят через кубер, который выравнивает каждый блок, а затем складывает их в куб, три блока в поперечнике, шесть блоков в глубину и три или четыре блока в высоту. Эти кубы выносятся на улицу вилочным погрузчиком и помещаются на хранение.

Контроль качества

Производство бетонных блоков требует постоянного контроля для получения блоков с требуемыми свойствами. Перед помещением в смеситель сырье взвешивается электронным способом. Содержание захваченной воды в песке и гравии можно измерить с помощью ультразвуковых датчиков, а количество воды, добавляемой в смесь, автоматически регулируется для компенсации. В районах с резкими перепадами температур вода перед использованием может проходить через охладитель или нагреватель.

Когда блоки выходят из станка, их высоту можно проверить с помощью датчиков лазерного луча. В печи для отверждения температура, давление и время цикла контролируются и записываются автоматически, чтобы гарантировать правильное отверждение блоков и достижение требуемой прочности.

Будущее

Простой бетонный блок будет развиваться по мере того, как архитекторы и производители блоков разрабатывают новые формы и размеры. Эти новые блоки обещают ускорить и удешевить строительство зданий, а также привести к созданию более прочных и энергоэффективных конструкций. Некоторые из возможных конструкций блоков в будущем включают двухосный блок, который имеет полости, расположенные как горизонтально, так и вертикально, чтобы обеспечить доступ к сантехническим и электрическим каналам; наборный блок сайдинга, состоящий из трех секций, образующих как внутреннюю, так и наружную стены; и блок теплоотвода, который накапливает тепло для охлаждения внутренних помещений летом и обогрева их зимой. Эти проекты были включены в прототип дома под названием Lifestyle 2000, который является результатом совместных усилий Национальной ассоциации домостроителей и Национальной ассоциации бетонщиков.

Где узнать больше

Книги

Hornbostel, Caleb. Строительные материалы, 2-е издание. John Wiley and Sons, Inc., 1991.

Периодические издания

Коски, Джон А. «Как изготавливаются бетонные блоки». Masonry Construction, , октябрь 1992 г., стр. 374-377.

Ширхом, Каролин. «Производство конструкционных легких бетонных блоков». Concrete Journal, , февраль 1996 г., стр. 92–94, 96, 98, 100–101.

Уорделл, К. «Операция Фонд». Popular Science, , декабрь 1995 г., с. 31.

Йипл, Джудит Энн. «Строительные блоки растут». Popular Science, , июнь 1991 г., стр. 80–82. 108.

— Chris Cavette

Объявление о новой формуле нулевых цементных блоков, изготовленных из извести, шлака и природных алюмосиликатов — материалы Watershed

Watershed Materials ставит перед собой задачу уменьшить или полностью исключить цемент из конструкционной бетонной кладки , один из самых распространенных строительных материалов, используемых во всем мире. Производство цемента чрезвычайно вредно для окружающей среды, а люди производят столько цемента, что на его долю приходится 6% всех мировых выбросов CO2. Сегодня компания Watershed Materials с гордостью представляет революционную готовую к производству рецептуру нулевого цементного блока, которая обеспечивает впечатляющую прочность на сжатие 2500 фунтов на квадратный дюйм, великолепный белоснежный внешний вид и улучшенные экологические характеристики.

Технический директор д-р Хосе Муньос и руководитель исследовательской лаборатории Тадж Истон разработали эту новую стабилизацию нулевого цемента, объединив три различных мелкодисперсных ингредиента: известь, молотый гранулированный доменный шлак (GGBFS) и природные алюмосиликаты, которые обычно встречаются в заполнителях по всему миру. . Дизайн смеси был разработан в результате совместной сессии с доктором Б.В. Венкатарама Редди, мировым специалистом по альтернативным методам стабилизации из Центра экологических исследований Индийского института науки в Бангалоре.

Известь имеет долгую историю использования в качестве вяжущего вещества для бетона. Римляне усовершенствовали использование раннего и очень прочного бетона, в котором известь сочеталась с вулканическим пеплом, для строительства дорог, каменной кладки и даже сложных сооружений, таких как Пантеон, крупнейший в мире неармированный бетонный купол, который стоит до сих пор.

Известь, как известно, очень едкий материал. Он очень щелочной, противоположный кислому, и реагирует со всеми видами других материалов. Римские бетоны работали, используя реакционную способность извести для разложения вулканического пепла на составляющие кремнезема и глинозема. После разрушения золы кальций в извести затем связывается с кремнеземом и глиноземом, образуя очень прочное связующее вещество C-A-S-H, которое является основой чрезвычайно прочного материала.

Измельченный гранулированный доменный шлак является побочным продуктом производства стали и имеет много химических сходств с золой, которую римляне использовали для изготовления долговечных бетонов. Высокощелочная известь также разрушает химическую структуру доменного шлака, и, подобно римским бетонам, кальций в извести затем связывается с глиноземом и кремнеземом в доменном шлаке, образуя прочное связующее вещество C-A-S-H.

Природные алюмосиликаты — это причудливый термин для обозначения каменной пыли и глинистых минералов, в изобилии встречающихся в карьерах по всему миру. Этот материал, как и доменный шлак, обычно считают отходами — операторы карьеров используют огромное количество воды для вымывания каменной пыли и глинистых минералов из добытой породы до того, как она станет бетоном или объемным камнем. Многим операторам карьеров этот материал не нужен, а вывозить его гигантские кучи, известные как карьерная вскрыша или прудовая корка, дорого. Компания Watershed Materials всегда стремилась использовать мелкие частицы каменной пыли и глинистых минералов в качестве преимущества, а не вымывать их, и этот состав смеси делает именно это. Исследовательская группа обнаружила, что природные алюмосиликаты, в изобилии содержащиеся в вскрышных породах карьеров, представляют собой еще один важный источник глинозема и кремнезема для разрушения извести и образования новых связей.
 
С помощью этой смеси компания Watershed Materials может превратить промышленные и горнодобывающие отходы в великолепный долговечный продукт для каменной кладки, обладающий повышенной прочностью, пониженным экологическим профилем и эффектным внешним видом. Тройное сочетание извести, GGBSF и природных алюмосиликатов, которые легко найти в карьерах по всему миру, создает основу для бесцементного решения для кладки, которое можно производить сегодня.

«Самое интересное в этом типе стабилизатора — это то, что он так удачно сочетается с нашим подходом к разработке смесей, — говорит Тадж Истон, руководитель исследовательской лаборатории Watershed Materials. «Хотя некоторые глины и мелкие минералы хорошо ведут себя при традиционной стабилизации цемента в продуктах Watershed Materials, здесь они становятся мощным и неотъемлемым компонентом самого вяжущего. То, что многие считают отходами, превращается в очень эффективный стабилизатор».

Производственный процесс высокого сжатия Watershed Materials имеет решающее значение для успеха разработки смеси извести, молотого гранулированного доменного шлака и природного алюмосиликата. Химическая реакция между элементами вяжущего оптимизируется, когда частицы вступают в непосредственный контакт, максимизируя взаимодействие зерен друг с другом и устраняя пустоты. Новая запатентованная машина компании, изготовленная по индивидуальному заказу, и смесители для деагломерации, на которые подана заявка на патент, работают вместе, чтобы литифицировать три компонента в своего рода искусственный камень.

Экологический профиль состава смеси все еще находится в стадии количественной оценки, но предлагает немедленные улучшения для бетонной кладки на цементной основе. И цемент, и известь производятся путем нагревания известняка в печи при высоких температурах. Цемент, однако, производится путем обжига известняка при гораздо более высокой температуре, чем известь, что требует гораздо большего количества ископаемого топлива и выпекания гораздо большего количества CO2 из извести. Использование извести вместо цемента дает меньше CO2 как из-за снижения потребности в топливе, так и из-за меньшего количества CO2, выделяемого из сырого известняка. GGBSF является побочным продуктом другого промышленного процесса и предлагает способ превратить отходы в новое использование. Наконец, использование непромытого заполнителя экономит воду и энергию и дает горнодобывающей промышленности возможность использовать собственные вскрышные породы, превращая гигантские кучи отходов в ценный ресурс.

«Встроенная ткань отвечает за почти 50% выбросов углерода в Соединенных Штатах», — говорит директор по устойчивому развитию Джо Дамен. «Снижение воздействия основных архитектурных материалов на окружающую среду является одним из ключей к долгосрочной устойчивости и экономическому росту. Мы воодушевлены потенциалом нового блока для удовлетворения потребностей строителей при одновременном снижении выбросов углерода и переработке материалов, которые в противном случае были бы отправлены на свалку».

Яркий снежно-белый, почти фарфоровый вид этих блоков возникает благодаря ярко-белым оттенкам извести и измельченного гранулированного доменного шлака. Белая окраска фактически появляется в процессе отверждения, поскольку известь вступает в реакцию со шлаком и природными алюмосиликатами в непромытом заполнителе.

Эта первая рецептура с нулевым содержанием цемента является важной вехой, но компания Watershed Materials продолжает исследования своих природных геополимерных рецептур, которые устраняют потребность в цементе, а также устраняют необходимость в доменном шлаке, летучей золе и других промышленных побочных продуктах. Надеемся, что при всех своих преимуществах повторного использования побочные продукты, такие как доменный шлак и летучая зола, не будут производиться в изобилии вечно, и решение, которое позволяет избежать их использования, окажет долгосрочное воздействие на застроенную среду. Передовые исследования геополимеров, проводимые Watershed Materials, предлагают стратегию производства прочной каменной кладки без промышленных побочных продуктов, таких как доменный шлак, однако эти составы смесей не сразу готовы к продаже.