Газобетонный блок из чего делают: состав, виды, характеристики, плюсы и минусы

Содержание

виды, изготовление в домашних условиях, видео

Газобетон – это искусственный камень, который используют для возведения стен в индивидуальном строительстве. Он подходит для сооружения несущих конструкций, внутренних перегородок и заполнения межкаркасных пространств. Газоблоки не дают большой нагрузки на фундамент, поскольку имеют ячеистую структуру и малый вес. Это экономичный стройматериал, обладающий высокими теплоизоляционными свойствами.

Оглавление:

  1. Особенности и виды стройматериала
  2. Пропорции компонентов
  3. Методика производства своими руками

Состав и способ получения газобетона

Существует несколько типов классификации ячеистого бетона: в зависимости от назначения, формы, технологии производства и состава.

1. По способу обработки различают автоклавный и неавтоклавный газобетон.

2. По назначению газоблоки могут быть теплоизоляционным, конструкционным или конструкционно-теплоизоляционным. Они имеют определенную маркировку, например, газобетон d500 относится к классу конструкционно-теплоизоляционных блоков.

3. По форм-фактору делятся на U-образные, прямые и паз-гребневые.

Газоблоки изготавливают из песка, цемента, извести, воды, гипса и алюминиевой пудры. Также в производстве могут использоваться вторичные и побочные промышленные материалы, такие как шлак и зола. В зависимости от состава газобетона, его классифицируют на:

  • цементный;
  • шлаковый;
  • известковый;
  • зольный;
  • смешанный.

В искусственно синтезированный камень строительная смесь преобразуется лишь при определенных условиях. Для его получения используют технологию автоклавного затвердения. В этом случае состав застывает под влиянием насыщенного пара и высокого давления, меняя свою структуру. В смеси образуется минерал тоберморит, который придает материалу прочность. Таким образом получают автоклавный газобетон.

Бетон, затвердевающий в естественных условиях, называют неавтоклавным. Он имеет ячеистую структуру, но отличается по своим свойствам от газоблоков, изготовленных по специальной технологии. Этот стройматериал больше подвержен усадке при эксплуатации, поэтому его целесообразно применять в случае небольших нагрузок. Чтобы увеличить прочностные характеристики неавтоклавных блоков, в исходный состав добавляют различные армирующие вещества и наполнители. Снизить усадочную деформацию позволяет применение полиамидных пластмасс при армировании.

Производство неавтоклавных блоков не требует дорогостоящего оборудования, поэтому их можно сделать самому.

Процесс производства состоит из нескольких этапов:

  • подбор и смешивание компонентов;
  • заполнение форм раствором;
  • выдержка состава для набора прочности;
  • извлечение из форм.

В универсальном составе для получения газобетона содержится цемент, песок, известь, алюминиевая пудра. Исходные добавки и их пропорции могут меняться, в зависимости от наличия сырья и требований к готовому стройматериалу. Например, в автоклавном производстве песок иногда заменяют золой или шлаком. А для получения стройматериала с меньшей плотностью можно делать газобетоны на основе смол ТЭС.

При изготовлении газобетона в домашних условиях необходимо правильно рассчитать соотношение расходных материалов и учесть особенности укладки и погрешности замеров. Но существуют и стандартные рецепты смеси для газоблоков, в которых указаны следующие пропорции:

  • Цемент – 50-70 %;
  • Вода – 0,25-0,8 %;
  • Газообразователь – 0,04-0,09 %;
  • Известь – 1-5 %;
  • Песок – 20-40 %.

Данные вещества используются и при автоклавном производстве. Ориентируясь на приведенное в рецептуре соотношение, можно рассчитать приблизительное количество компонентов, которые войдут в состав на 1 м3 газобетона:

  • Портландцемент – 90 кг;
  • Вода – 300 л;
  • Газообразователь – 0,5 кг;
  • Известь – 35 кг;
  • Песок – 375 кг.

Однако идеального состава в домашних условиях можно добиться лишь опытным путем, поскольку многое зависит от качества исходных компонентов. Повлиять на течение химической реакции может как температура воды, так и марка цемента.

Инструкция по самостоятельному изготовлению неавтоклавного газобетона

Для получения газоблока дома не потребуются сложная аппаратура и инструменты. Главное – четко следовать пунктам приведенного ниже пошагового руководства и использовать компоненты в определенном соотношении, а не “на глаз”.

1. Исходя из указанных пропорций вычислить необходимое количество ингредиентов.

2. В первую очередь, необходимо смешать портландцемент с предварительно просеянным песком.

3. В полученную смесь влить воду и все тщательно перемешать.

4. Добавить в раствор другие компоненты. Алюминиевая пудра всыпается в последнюю очередь. В приготовлении как неавтоклавного, так и автоклавного газобетона одинаково важен процесс смешивания ингредиентов. Для равномерного распределения воздушных пузырьков лучше использовать бетономешалку.

5. Полученный раствор разливается в специальные формы, которые изготавливаются из металлических листов или деревянных досок. Чтобы застывший газобетон было легче достать, лучше использовать разборные конструкции. Кроме того, форму рекомендуют смазывать машинным маслом, разведенным с водой.

6. Заливать смесь нужно наполовину, поскольку она в процессе химической реакции расширяется практически вдвое. Этот процесс занимает около шести часов, после чего можно выравнивать блоки, срезая выступившую массу.

Формирование в этом случае длится дольше, чем для автоклавного газобетона – требуется не менее 12 часов, чтобы смесь затвердела. Для ускорения процесса застывания состава рекомендуют добавить растворимые соединения натрия (соду) на этапе приготовления раствора. Марочную прочность материал набирает после 28 дней выдержки. Готовый неавтоклавный газоблок, приготовленный своими руками, подходит для малоэтажного строительства, например, для возведения одноэтажного дома или гаража.

Состав газобетона на 1 м3, пропорции, изготовление в домашних условиях

Газобетонные блоки относятся к востребованным изделиям, успешно сочетающим теплоизоляционные и конструкционные свойства. При соблюдении пропорций и простых правил замеса они без проблем изготавливаются дома, при наличии подходящего оборудования и проведения автоклавной обработки выпуск продукции организовывается в промышленных масштабах. Итоговые характеристики зависят от качества сырья, тщательности его подготовки и последовательности соединений при замесе, правильный материал имеет однородную закрыто-ячеистую структуру.

В зависимости от вида и соотношений используемого вяжущего выделяют следующие разновидности:

  • Цементные, с долей ПЦ с маркой прочности от М300 и выше, достигающей 50 % от общей массы.
  • Известковые, на основе негашеной помолотой кипелки (до 50 %), гипса, шлака, цемента или их смесей (до 15 %).
  • Шлаковые, полученные путем вспенивания молотых отходов металлургии с другими видами вяжущего.
  • Зольные, содержащие до 50 % продуктов уноса.
  • Смешанные, получаемые путем соединения всех вышеперечисленных видов вяжущего, с долей ПЦ от 15 % и выше.

В качестве инертного заполнителя применяется кварцевый и другие виды песка и вторичные отходы металлургии и теплоэнергетики: зола уноса и гидроудаления, ферросплавные шлаки, продукты обогащения рудных материалов. Все они вводятся после тщательного размола, доля в общем составе варьируется от 20 до 40 %. Поризация обычного и автоклавного газобетона достигается за счет ввода алюминиевой пудры и хлорида кальция, для затворения смеси используется вода с минимальным содержанием солей. К улучшающим свойства добавкам относят упрочнители, полиамидные пластмассы и аналогичные вещества, снижающие усадку, их соотношение в общей массе очень низкое.

Ориентировочные пропорции сырья для газобетона без автоклавной обработки:

НаименованиеДоля в общей массе, %
Портландцемент15-5051-7135,3-49,4
НаполнительКварцевый песок: 31-42Молотый микрокремнезем: 0,6-3,5Молотый известняк до удельной поверхности 300-700 м2/кг: 12,4-26,5
Алюминиевая пудра0,1-10,01-0,150,06-0,1
Известь—0,04-0,72,6-2,65
Полуводный гипс—0,1-0,4—
Другие добавкиКаустическая сода: 0,05-0,45Хлористый кальций: 0,5-3Хлорид кальция: 0,18-0,25
Вода для затворенияВсе остальное

Приведенные пропорции также подходят для автоклавного производства газобетона, в перерасчете на вес на приготовление 1 м3 смеси с плотностью 600 кг/м3 уходит 90 кг ПЦ, 375 – чистого кварцевого песка тонкого помола, 35 – известняка, 0,5 – порообразователя и около 300 л чистой воды комнатной температуры. Компоненты растворов могут меняться, а соотношения вяжущих при их комбинировании варьироваться от 1:0 до 1:5 (отмеряется по доле цемента). Требуемая марка прочности последнего зависит от целевого назначения, для изготовления теплоизоляционных марок используется ПЦ М300, конструкционно-теплоизоляционных – М400, плотных конструкционных – М500. В отличие от обычных товарных бетонов в данном случае лучшие результаты наблюдаются при вводе составов с примесями пуццолана и шлака (имеющим маркировку Д20, а не Д0).

Особые требования выдвигаются к порообразователю: для достижения равномерной ячеистой структуры материала применяется алюминиевая сухая пудра с долей активного металла в пределах 90-95 % или суспензии – до 93. Их ввод требует осторожности: при снижении доли менее 0,06 % блоки не достигают заданной пористости, при засыпке более 0,1 – выделяется избыток водорода, приводящий к образованию чересчур крупных ячеек, вырыванию из них газа и усадке изделий.

Существует четкая связь между качеством используемого наполнителя и прочностными характеристиками: чем тоньше будет его помол, тем лучше. Водоцементное соотношение подбирают опытным путем, доля затворяемой жидкости достигает 45-75% от общего веса сухих составляющих и в идеале сводится к минимуму.

Лучшие результаты при изготовлении неавтоклавного газобетона наблюдаются при В/Ц=0,4, повышение этого показателя приводит к снижению прочности материала.

Технология получения газоблоков в домашних условиях

Для кладочных изделий помимо сырья и емкостей для замеса потребуются формы – заводские металлические или самоделки из фанеры и дерева. Их размеры зависят от назначения блоков: чем больше будет ячеек, тем быстрее пойдет процесс выпуска. Внутренние стороны форм выполняются из ламинированной фанеры или других влагостойких материалов, принимаются меры по исключения протеканию воды, с целью упрощения выемки стенки смазывают составами на основе воды и технического масла в соотношении 3:1, эту процедуру повторяют каждый раз перед заполнением.

Этап замеса считается самым сложным в домашнем производстве, без дозаторов и оборудования для подготовки компонентов пропорции подбираются только опытным путем. Любое изменение степени активности вяжущего, температурных условий или чистоты воды оказывает прямое влияние на процесс поризации и итоговое качество. Важную роль играет последовательность соединения ингредиентов: вяжущее, песок или другие сухие заполнители перемешиваются и затворяются водой порционно, вплоть до получения однородной консистенции (но не более 5 мин, в противном случае цемент начнет схватываться), далее в нее вводят хлористый кальций или каустическую соду (при наличии их в выбранном составе), и в последнюю очередь – алюминиевую пудру или суспензию. После засыпки порообразователя смесь перемешивается со всей возможной тщательностью не более, чем 1 минуту и заливается в предварительно подготовленные формы.

При изготовлении газобетонных блоков в домашних условиях раствором заполняется только половина ячейки. Реагирование ингредиентов начинается незамедлительно, объем массы нарастает в течение первых 5-10 минут, после чего она слегка усаживается. Полученную «горбушку» срезают струной, формы оставляют в теплом помещении на сутки. Элементы вынимают с максимальной аккуратностью и размещают на стеллажах или поддонах до окончательного набора прочности.

Для получения автоклавных изделий они проходят обработку горячим паром под избыточным давление в специальных камерах, в домашних условиях этот этап пропускается. Это вместе с отсутствием возможности строгого контроля за составом и геометрической точностью форм объясняет уступку качества кустарных элементов заводским. С целью его улучшения принимается ряд мер:

  • Площадка или помещение защищаются от сквозняков и холодной температуры. В идеале работы проводятся в теплое время года.
  • Формы слегка прогревают перед смазыванием. После выемки изделий оценивается состояние стенок и проводится их тщательная чистка.
  • Сухие компоненты перед затворением водой просеиваются сквозь сито и вводятся малыми порциями.

Преимущества и недостатки газобетона

Прежде чем рассматривать преимущества и недостатки газобетона, необходимо отметить, что газобетон бывает двух видов: неавтоклавного твердения и автоклавного твердения . Рассмотрим разницу между автоклавным и неавтоклавным газобетоном.

Газобетон неавтоклавный твердеет в стандартных условиях (в камерах термообработки). Такая технология изготовления обеспечивает минимальные затраты на оборудование и электроэнергию.

Сырьем для изготовления являются: цемент, минеральный заполнитель (песок, зола-унос, доломитовая мука), вода, газообразующая добавка (на основе алюминиевой пудровой), модифицирующие добавки.

Бетон автоклавный получается твердением газобетона в автоклавах при температуре 120 и 200 о С и давлении Р=1,4 МПа Сырьем для производства газобетона являются: известь, цемент, минеральный заполнитель, вода , пенообразователь (на основе алюминиевой пудры), модифицирующие добавки. Благодаря извести количество используемого цемента меньше, а значит, расход сырья для производства автоклавного газобетона ниже, чем у неавтоклавного. Автоклавное твердение обеспечивает лучшую прочность газобетона по сравнению с неавтоклавным.

Для строительства можно выделить следующие преимущества автоклавного и неавтоклавного бетона:

1.Экономичность строительства.  Низкая стоимость материалов, а также большие габариты блоков, имеющих меньший вес, обеспечивают снижение себестоимости строительства.

2. Низкая плотность, низкая теплопроводность. Газобетонные блоки имеют плотность от 400 до 800 кг/м3 и коэффициент теплопроводности от 0,1 до 0,21 Вт/(м*оС), поэтому они легкие и теплые.

3. Хорошая акустическая защита. Благодаря своей пористой структуре газобетон обеспечивает звукоизоляцию в 10 раз лучше, чем кирпичная стена той же толщины.

4.Пожарная безопасность. Газобетон — негорючий, огнестойкий материал, имеет первый класс огнестойкости, превосходящий обычный бетон.

5.Паропроницаемость. Благодаря пористой структуре газобетон обладает хорошей паропроницаемостью. Коэффициент паропроницаемости составляет от 0,23 до 0,4 мг/(м*ч*Па). Дома из газобетона «дышат», микроклимат внутри комфортный.

6.Экологичность. Газобетон содержит натуральные, экологически чистые ингредиенты. Материал не выделяет никаких вредных веществ, не стареет и не склонен к разложению. Фоновое излучение составляет от 9 до 11 мкР/ч. Для справки: средний радиационный фон в Москве составляет от 13 до 15 мкР/ч.

Теперь рассмотрим недостатки газобетона:

Для производства автоклавного газобетона требуется очень дорогое оборудование, а также большие энергозатраты и большие производственные площади. Именно поэтому мелкосерийное производство блоков экономически не выгодно. Это ключевой недостаток автоклавного газобетона. В этом случае производство неавтоклавного газобетона представляется более привлекательным для малого бизнеса.

Автоклавный газобетон имеет еще один недостаток — из-за высокого водопоглощения требуется исключить воздействие окружающей среды на материал, т. е. покрыть автоклавный газобетон штукатуркой, декоративными фасадами и т.д.

Все, что нужно знать об автоклавных газобетонных блоках (блоки AAC)

Команда TimesProperty| 14 июля, 2022

Поделитесь этой историей