Газобетонные блоки оборудование для производства: Линии для производства газобетона

Содержание

Линии для производства газобетона — АлтайСтройМаш

Компания «АлтайСтройМаш» предлагает широкую линейку заводов по производству неавтоклавного газобетона различной производительности.

В нашем каталоге вы найдете оборудование для производства газоблоков различной комплектации.

В чем разница между типами заводов по производству газоблоков

Конвейерные линии по производству газобетона и их преимущества

В конвейерных линиях формы передвигаются по рельсам, а смеситель стоит неподвижно.

Преимущества:

легко автоматизировать;

экономится площадь помещения благодаря близкому расположению форм;

высокая производительность: после заливки все блоки оказываются в одном месте, и не нужно тратить время и силы на их сбор.

Особенности стационарных линий по производству газобетона

Стационарные линии: формы не двигаются, для заливки смеситель перемещается по рельсам.

Преимущества:

простой монтаж;

легко добавить рельсы для передвижения форм, камеры прогрева и элементы автоматизации, чтобы получить конвейерный завод.

Все линии, и стационарные, и линии конвейерного типа, бывают в мини-формате. Количество форм и объем смесителя в таких мини-линиях меньше.

Каждая линия имеет свою производительность (от 40 до 200 м³/сут).

По желанию клиента любая модель может быть оснащена дополнительными элементами, которые улучшают технологию изготовления газоблоков: они облегчают работу и повышают производительность.

Как увеличить производительность оборудования для газобетона

добавить формы (увеличивается производительность),

установить автоматическую резку (безупречная форма газоблока),

наладить автоматическую подачу песка и цемента (скорость выше, работников нужно меньше).

Сравните производительность разных моделей:

Тип линии	Автоматизированная конвейерная линия	Неавтоматизированная конвейерная линия	Стационарная линия
Площадь помещения	200 м²
Число рабочих на производстве	2-4 чел.	2-6 чел.	2-4 чел.
Объем м3/сутки	До 40 м³/сут	До 40 м³/сут	20 м³/сут

Какую модель вы выберете для производства газобетонных блоков? Мини-линию или полностью автоматизированный завод с большой производительностью? В любом случае мы бесплатно оказываем помощь на всех этапах:

помогаем с монтажом и выезжаем на пусконаладку, если необходимо;

оказываем техподдержку на протяжении всей работы оборудования;

предоставляем рецептуру и маркетинговые материалы для продвижения ваших блоков.

Газобетонные блоки, изготовленные на оборудовании от «АлтайСтройМаш» – это бизнес со знаком качества!

Оборудование для производства полистиролбетона — АлтайСтройМаш

Большинство строительных объектов сегодня возводят из стройматериалов, созданных новейшими технологиями. Доступная стоимость и высокая прочность делают эти материалы более привлекательными по сравнению с традиционными.

Большую популярность приобрел полистиролбетон — один из видов лёгкого бетона (к этой категории относят также газобетон и пенобетон). В его составе, в качестве наполнителя используются гранулы полистирола. Как показывает европейский опыт, использование полистиролбетона позволяет значительно экономить энергоресурсы. Он легкий, хорошо сохраняет тепло и обеспечивает высокую звукоизоляцию.

Структура полистиролбетонного блока.

Для приготовления, перемещения и заливки смеси необходима мобильная установка для полистиролбетона, которая позволяет изготавливать штучные изделия (блоки), а также монолитную заливку при тепло- и звукоизоляции крыш; заливке полов; монолитной заливке самонесущих стен.

Технология производства полистиролбетона

Технологические операции изготовления полистрилбетонной смеси достаточно просты: в смеситель для полистиролбетона подается вода, затем цемент и химические компоненты. В течение 1-2 минут состав перемешивается, далее загружаются полистирольные гранулы, и дополнительно перемешивается еще 1 минуту до получения однородной структуры. Продолжительность приготовления раствора, с учетом времени загрузки и смешивания компонентов, должна составлять не менее 3-5 мин. Далее, полученная смесь транспортируется и укладывается при помощи героторного насоса по шлангу. Его конструкция и механизм работы позволяют сохранять требуемый объем воздуха в процессе приготовления.

Транспортирование и укладка монолитного полистиролбетона и формование блоков.

Укладка полистиролбетона в несъемную опалубку при возведении наружных стен осуществляется после сборки опалубки и установки всех необходимых связей. Шланг опускается в нижнюю часть опалубки и постепенно по мере заполнения ее перемещается вдоль опалубки и поднимается вверх (аналогично происходит формовка сборных конструкций). Такой способ укладки при отсутствии виброуплотнения позволяет существенно уменьшить образование воздушных пустот.

При устройстве монолитной теплоизоляции перекрытий над холодными подвалами и проездами укладка полистиролбетона осуществляется в один слой. Разравнивание и уплотнение поверхности уложенного полистиролбетона осуществляется при помощи рейки.

При формовании блоков нужно опустить сливной шланг в форму и сливать смесь до полного заполнения объема ячейки.

Как купить оборудование для производства полистиролбетона?

Чтобы купить полистиролбетонную установку, достаточно связаться с нами любым удобным для вас способом: позвонить, написать или заполнить заявку на сайте. Цена оборудования одинакова для всех клиентов России, Узбекистана, Казахстана, Киргизии и др. Мы осуществляем доставку по всему миру и даем гарантию 2 года на все установки. Кроме того, вы получаете полное техническое сопровождение наших специалистов на весь период эксплуатации оборудования.

Оборудование для производства газобетона

Сибирские строительные технологии

Пенобетон, полистиролбетон,

Заводы по производству неавтоклавного газобетона.

Ваш успех — наш приоритет.

+7 383 203-28-12
+7 383 203-28-39
+7 913-923-66-02

Рус
анг
География поставок

Меню

Новости компании

Архив новостей

Современные технологии позволяют изготавливать газобетонные блоки как на крупных производственных площадках, так и в домашних условиях. При этом легко рассчитать и оценить объем продукции, технологические характеристики, а также необходимые финансовые затраты. для запуска производства. В зависимости от того, как вы организуете производство, вы можете выбрать стационарное оборудование, мини-завод или компактный мобильный завод по производству газобетонных блоков различной плотности.

Оборудование подбирается под предполагаемую производительность: можно установить оборудование производительностью от 20 до 200 куб. м газобетона в сутки. Именно от этого параметра (как и уровня автоматизации процесса) будет зависеть окончательная цена вашей единицы продукции.

Автоматизированные линии для производства газобетона

Газобетон – прекрасный строительный материал, который активно используется во многих сферах строительства. Блоки из газобетона легкие, прочные и достаточно простые в использовании в строительстве. Запуск линии по производству газобетона в небольшом городе может принести неплохую прибыль. окупаемость оборудования для вашего региона с помощью этого общего калькулятора. Специалисты нашей компании могут квалифицированно помочь вам разработать бизнес-план и организовать свой газобетонный бизнес. Для принятия окончательного решения заказчик может предварительно посетить малые предприятия и автоматизированные заводы различной производительности, на которых успешно работает оборудование «Строительные технологии Сибири» с применением новейших технологий производства газобетона.

Сумма первоначальных инвестиций, необходимых для запуска производства газобетонных блоков, зависит от ресурсов заказчика. А если вам необходимо получить оборудование для производства газобетона с минимальными первоначальными вложениями, есть возможность оформить лизинг или кредит.

По оценкам специалистов, спрос на газобетонные блоки неуклонно растет. За последние пять лет объемы производства и реализации газобетонных блоков выросли в десятки раз. Этому способствует рост строительства малоэтажных и промышленных зданий. А это говорит о том, что грамотно организованный бизнес по производству газобетонных блоков способен приносить стабильно высокую прибыль. Наша компания ориентируется на долгосрочное взаимовыгодное партнерство. Мы гарантируем высокое качество, отличный сервис, индивидуальный подход, консультации, а также помощь в оформлении таможенных документов и организации доставки в любой регион.

Автоматическая линия для производства автоклавного бетона

Автоматическая линия для производства стеновых и перегородочных блоков из автоклавного бетона с применением передовых виброударных технологий.

Краткие характеристики Оборудование для производства автоклавного бетона

Максимальная производительность (заливка) – до 250 м3 выпускаемой продукции в сутки.
Расчетная мощность — до 200 м3 выпускаемой продукции в сутки.
Выпускаемая продукция – блоки стеновые и перегородочные маркированные средней плотности D400-D600, прочностью на сжатие В2-В3,5.
Массовый объем – 1 м3.
Время литья одной массы – около 6 минут.
Время выдержки массы перед разделкой — 3 — 4 часа.
Время автоклавирования — 12 часов.
Запас бетона — 120 тн.
Запас наливной массы — 120 тн.
Мощность оборудования — 240 кВт.
Расход воды — 50 тонн в сутки.
Служба — 11 человек.
Окружающая среда — в цеховых помещениях в сухих условиях при температуре +5 ⁰ С мин.
Площадь цеха 2500 м2.
Высота наливной площадки 8,5м.
Высота зоны отдыха 4,5м мин.

Плотность, кг/м3: от 500 до 800.
Прочность на сжатие, кг/см2: от 20 до 60.
Коэффициент теплопроводности в сухом состоянии, λ0 [Вт/(м • 0 С)] : от 0,12 до 0,16.
Усадка при высыхании, [мм/м]: не более 0,3 для автоклава.
Паропроницаемость, мк [мг/(м • ч • Па)] : от 0,24 до 0,20.
Огнестойкость при равномерно распределенной нагрузке: не менее 150 REI Точность размеров: 1 мм.

Особенности наших линий для производства автоклавного бетона

КОМПАКТНОСТЬ

Основное оборудование размещено на площади 2,5 тыс. м2. Это позволяет нам размещать завод практически в любом месте, где есть трубопроводы. Например, рядом со строительной площадкой, производством вяжущих материалов или песчаным карьером.

НЕБОЛЬШИЕ ИНВЕСТИЦИИ

Относительно небольшая вместимость не требует сложного инфраструктурного строительства (железнодорожный вокзал, грузовые помещения, административные и подсобные помещения и т.д.). Необходимое сырье доставляется автомобильным транспортом.

КОРОТКИЙ СРОК ОКУПАЕМОСТИ

Низкие капитальные затраты, короткий срок запуска площадки и качественное производство позволяют сократить срок окупаемости до 1,5 лет.

ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ КАЧЕСТВО

При проектировании оборудования учитывался мировой опыт производства автоклавного ячеистого бетона. Газобетонные блоки, производимые на нашей линии, отвечают самым строгим мировым требованиям как по физико-химическим свойствам, так и по геометрическим размерам.

АВТОМАТИЗАЦИЯ

Все элементы механизма полностью автоматизированы. Главный пульт оснащен сенсорным переключателем; доступны функции учета и контроля. Система автоматического управления питается от промышленной линейки ведущих мировых японских контроллеров, таких как Mitsubishi и Omron.

Сырье для производства автоклавных газобетонных блоков

ВЯЖУЩИЕ МАТЕРИАЛЫ

— Портландцементы, определенные ГОСТ 31108 и 10178; без добавления березовой муки, жженой глины, трассы, глинита, опоки, золы; с содержанием трехкальциевого алюмината (С3А) макс. 8% по массе. Время подготовки: начало – не ранее 2 часов, окончание – не позднее 4 часов;

— Высокоосновная крошка, содержащая СаО не менее 40 %, в том числе свободной извести не менее 16 %, SО3 не более 6 % и R2О не более 3,5 %;

— Известь негашеная кальциевая по ГОСТ 9179, быстро- и среднегасящаяся, со скоростью гашения 5-25 минут и с содержанием активного СаО + МgО не менее 70 %, дожигания не более 2 %

КРЕМНИЯ МАТЕРИАЛЫ

— Природные материалы – песок кварцевый, содержащий SiO2 не менее 85 %, влажные и глинистые примеси не более 3 %, монтмориллонитовые глинистые примеси не более 1,5 %;

-Послепродукты обрабатывающей промышленности и энергетики: золы-уноса ТЭЦ, концентраты собственного производства (концевые детали и отходы резания).

ДОБАВКИ ДЛЯ КОНТРОЛЯ И УЛУЧШЕНИЯ СВОЙСТВ ГЕОБЕТОНА

-добавки, определенные ГОСТ 24211;

— шлаки доменные гранулированные по ГОСТ 3476;

— блок гипсовый по ГОСТ 4013.

ПРИМЕСЬ ГАЗОБРАЗУЮЩАЯ

— алюминиевая пудра или паста на основе алюминиевой пудры.

ВОДА по ГОСТ 23732.

Оборудование для производства автоклавного бетона: описание процесса

ЭТАП ПОДГОТОВКИ И ХРАНЕНИЯ СЫРЬЯ

ВЯЖУЩЕЕ (цемент, известь) загружают пневматическим транспортом в питающие силосы из цементовозов или железнодорожных разгрузчиков с помощью компрессорной системы.

НАПОЛНИТЕЛЬ (песок) подается в шаровой барабан мокрого помола, а затем поступает в специальный шламонакопитель. Туда же поступает подготовленная водная смесь из промышленных отходов (концевых частей и отходов резки).

ДОБАВКИ (жидкие) заливают в специальные емкости, где смешивают с водой и доводят до необходимой температуры; сыпучие добавки дозируются в шаровой барабан с песком.

ПРИСАДКА ГАЗОБРАЗУЮЩАЯ (алюминиевая пудра или паста) загружается в установку для получения суспензии на водной основе.

Смешивание

Смешивание сухих и жидких ингредиентов происходит в несколько этапов.

Контроль, изготовление и управление Основные функции установки на всех стадиях производства газобетонной смеси выполняются на ЦПУ завода, расположенной под смесительной колонной и рядом с площадкой заливки смеси в формы.

Соотношение ингредиентов и процесс смешивания выполняются полностью автоматически и контролируются управляющим компьютером, на котором хранится рецептура смеси для производства газобетона требуемого качества.

В режиме реального времени оператор контролирует рабочий процесс установки. При необходимости оператор может отрегулировать или изменить текущую рецептуру, время смешивания, температурный режим и другие рабочие параметры на электронной панели главной консоли или с помощью компьютера.

Кроме того, оператор может изменить режим работы на частичный ручной или ручной.

Резка

Масса с необходимой пластической прочностью подается на резку специальным позиционным конвейером.

На первом этапе на специальном ленточнопильном станке от массы отрезается верхний торец (до 5 мм) и нижняя часть.

Второй этап — массовая раскряжевка и продольная резка на РИФ-1; концы отходов попадают на мусорный конвейер и поступают в узел рециклинга, а блокированная масса перекатывается на толкающий конвейер с передаточной тележкой для загрузки в автоклавы.

Автоклавирование длится 12 часов и состоит из 4-х этапов:

-вакуумное уплотнение;

-нагнетание давления;

— изотермическое отверждение;

— декомпрессионно-разгрузочная подготовка.

В зависимости от рецептуры смеси при изотермическом отверждении температура поддерживается на уровне 180 — 193 С, давление — 8-13 бар. Управление процессом автоклавирования происходит автоматически на специальном пульте управления.

Транспортировка

После автоклавного твердения нарезанная масса направляется на демонтаж.