Арболитовые блоки из чего сделаны: достоинства и недостатки — Реальное время

достоинства и недостатки — Реальное время

Недвижимость

00:00, 11.01.2021

Сюжет: Дом в фокусе

Достоинства и недостатки арболита, ГОСТы, секреты выбора

Еще один, доселе не упоминавшийся в проекте «Дом в фокусе», материал, из которых строят дома в нашей стране — арболит (его еще иногда называют древобетоном). Новинкой его назвать сложно — в СССР его делали еще в 1960-х, и ходит даже байка о том, что из него строили столовую на советской полярной станции. Так это было или нет — проверить трудно. Однако арболитовые блоки занимают свое не самое большое, но прочное место на рынке материалов для частного домостроения. Предлагаем познакомиться с ним поближе.

Как делают арболит

Строго говоря, он тоже считается легким бетоном, но на 80—90% состоит из древесной щепы и химических связующих. Остальные 20—10% — цементное связующее. Вместо измельченной древесины может быть использована и костра растений (льна, конопли), и даже рисовая солома. Словом, подходит любой плотный растительный материал, но арболит для строительства все-таки в основном делают на древесном наполнителе.

Технические условия изготовления этого материала регламентирует ГОСТ Р 54854-2011 В качестве вяжущего материала используются портландцемент (включая быстротвердеющую его разновидность), заполнителем чаще всего выступает деревянная щепа хвойных пород (сосновая, еловая, лиственничная).

В состав арболита обязательно вводятся химические добавки (хлористый кальций, жидкое стекло, известь, сернокислый глинозем). Во-первых, подобные добавки ускоряют твердение, улучшают защиту арматурной стали от коррозии. Во-вторых, они связывают сахара, содержащиеся в природной древесине, и исключают развитие гнилостных процессов внутри материала — минерализуют содержимое блока. Еще один тип добавок — порообразующие (чтобы обеспечить просыхание блоков и их вентилирование). Конструкции из арболита армируются. Для этого используется арматура классов A-I, A-II, A-III небольшого диаметра (до 16 мм).

Методы формирования блоков и плит из арболита могут быть разными: это происходит в металлических формах, материал в них либо послойно укатывается, либо спрессовывается, либо уплотняется на виброплощадках — словом, способов множество.

А еще бывает так называемый монолитный арболит, когда материал смешивается и заливается прямо на строительной площадке в несъемную опалубку. Эта технология относится к довольно экзотичным, зато полностью исключает образование мостиков холода и позволяет реализовывать самые фантастические архитектурные формы. А чтобы избежать формирования мостиков холода в случае использования обычных блоков и плит, строители используют теплоизоляционную кладочную смесь, которая имеет такую же теплопроводность, что и сам арболит.

Арболит тоже считается легким бетоном, но на 80—90% состоит из древесной щепы и химических связующих. Фото: z500proekty.ru

Сухие цифры

Арболит, как и многие другие стеновые материалы для строительства дома, может быть разных классов по прочности на сжатие. Для конструкционного арболита он должен быть не ниже B1 (это соответствует плотности 650—750 кг/кв. м). Максимальный класс арболита по прочности на сжатие — В3,5 (800—850 кг/кв. м).

Согласно таблице, приведенной в ГОСТе, для несущих стен из арболита марка по средней плотности должна быть D750—D900, прочность на сжатие — B2.5 и B3,5. Ненесущие стены могут быть ограничены показателями D500—В600, прочность на сжатие — от В0,75 до B1.5.

Марка арболита по морозостойкости для зданий с влажностью в помещениях от 60 до 75% должна быть не ниже F35 (а лучше — 50).

Влажность арболита, привезенного на площадку, не должна быть больше 25% по массе.

Арболитовые блоки и панели, в соответствии с СН 549-82, предназначены для строительства наружных и внутренних стен для зданий, относительная влажность воздуха в которых будет не выше 75%, без воздействия агрессивных сред. Диапазон систематического воздействия температур должен быть от 50 до -40 градусов по Цельсию.

Таким образом, можно заключить: арболитовые стены вполне подходят для строительства жилого дома в наших широтах. Для этого стены выкладывают в один ряд из блоков размером ориентировочно 500х300х200 мм. Поверхности стен, которые соприкасаются с атмосферной влагой, должны быть надежно защищены от увлажнения и от продувания отделочным слоем. Хорошо подходят для этого, к примеру, теплые штукатурные системы толщиной до 2 см с добавлением перлита.

Арболитовые стены вполне подходят для строительства жилого дома в наших широтах. Фото: z500proekty.ru

Достоинства арболита

Как и у любого другого строительного материала, у арболита есть и ряд достоинств, и список недостатков. Начнем с достоинств.

Во-первых, у него прекрасная теплоизоляция. Благодаря содержанию древесной стружки и большому количеству пор, арболит имеет низкую теплопроводность, он хорошо удерживает тепло. Правда, для этого надо, чтоб материал был произведен строго по ГОСТу (см. выше).

Во-вторых, он легкий. Кубометр арболита весит примерно 650 килограммов — примерно как газобетон или сосновый брус. И, как для любого другого легкого материала, это дает серьезную экономию на фундаменте.

Кубометр арболита весит примерно 650 килограммов — примерно как газобетон или сосновый брус, и это дает серьезную экономию на фундаменте. Фото: kblok.ru

В-третьих, объем арболитового блока довольно большой — аналогичный примерно 15 стандартным кирпичам. А это существенно ускоряет процесс возведения дома и позволяет сэкономить на рабочей силе. Кроме прочего, с арболитом работать не очень сложно, так что сбиваться с ног в поисках бригады, «заточенной» именно под этот материал, не придется (как, например, в случае газосиликатных блоков).

В-четвертых, геометрию арболитовых блоков можно менять как вам заблагорассудится — материал легко пилить обычной бензопилой. Поговаривают, что справляется с ним даже ножовка. А заселившись в дом из арболита, вы легко сможете забивать гвозди в такие стены.

В-пятых, у арболита довольно высокий коэффициент звукопоглощения. Акустика арболита, по результатам исследования, проведенного в СибГУ им. Решетнева, показала коэффициент звукопоглощения от 0,17 до 0,6 при частотах звука 125—2000 Гц. Например, кирпич при частоте 1000 Гц показывает коэффициент звукопоглощения на уровне 0,04.

В-шестых и в-седьмых, несмотря на то, что арболит почти полностью состоит из дерева, он лишен его главных недостатков — горючести и биоразлагаемости. Чтоб поджечь арболитовую стену, надо серьезно постараться, у нее низкий класс горючести — Г1. За час пожара арболит обугливается не более, чем на 30 мм. А благодаря содержанию в составе минерализующих добавок и цемента, арболитовая стена совершенно не привлекательна в качестве продукта питания ни для макрофауны (жучков или мышей), ни для микроорганизмов (гнили на блоках вы не увидите).

Геометрию арболитовых блоков можно менять как вам заблагорассудится — материал легко пилить обычной бензопилой. Фото: z500proekty.ru

Недостатки арболита

Как часто бывает, недостатками часто обращаются явные достоинства материала.

Во-первых, вспомним легкое разрезание арболитовых блоков. Дом из такого материала будет не самым взломостойким. По форумам ходит страшилка о том, как однажды воры, не справившись с взломом двери, просто вырезали дверь из арболитовой стены и спокойно сделали свои злоумышленные дела. Правда, форумчане умалчивают о том, как же соседи не услышали звуков разделки стенового материала — все-таки абсолютно тихо это сделать не получится.

Во-вторых, стена из арболита может оказаться плохо оштукатуриваемой. Это может случиться из-за того, что железная форма для производства блоков обрабатывается машинным маслом, и его остатки могут остаться на поверхности. К такой поверхности штукатурный состав вы не прикрепите никакими уговорами. Придется воспользоваться штукатурной сеткой, а это повлечет за собой дополнительные расходы.

Совет: чтобы избежать такого казуса, при покупке блоков проверьте их на «измазанность» машинным маслом. Просто проведите пальцем по поверхности нескольких выборочных блоков. Если на пальце остается черный след — значит, вам грозит покупка километров штукатурной сетки.

В-третьих, у арболита низкая марка прочности. Поэтому несущие стены из него можно строить только на 2—3 этажа (правда, нам для нашего частного дома больше и не надо). А еще дому обязательно понадобится равномерное распределение нагрузки по всему периметру стен. Для этого специалисты советуют обустройство монолитного армирующего пояса по этому периметру.

Дому обязательно понадобится равномерное распределение нагрузки по всему периметру стен. Для этого специалисты советуют обустройство монолитного армирующего пояса. Фото: kblok.ru

В-четвертых, для защиты от влаги наружные поверхности арболитовых блоков надо обязательно штукатурить, причем выбирая паропроницаемые составы.

В-пятых, не стоит строить неутепленный дом из арболита там, где постоянно дует сильный ветер (в зонах турбулентности, на высоких берегах и обрывах). Дело в том, что в силу высокой воздухопроницаемости стены будут ощутимо сквозить. Штукатуркой можно отчасти нивелировать этот недостаток, но для более серьезной защиты от ветра придется дополнительно утеплять стену. Причем обязательно хорошо продумать паропроницаемость — иначе см. п. «в-четвертых». Вообще, все варианты отделки арболитовых стен должны быть «дышащими». Так что, например, с виниловыми обоями лучше не экспериментировать.

И в-шестых, найти качественное производство арболитовых блоков и плит, где выдерживаются все ГОСТы, не так легко. А вот нарваться на гаражное производство — проще простого. На рынке этого материала не очень много (и стоит он дороже, чем тот же газобетон) по одной простой причине: его производство во многом «завязано» на ручном труде, автоматизировать его сложно. Поэтому, если вы решили строить дом из арболита, нужно будет как следует прошерстить рынок и найти производство, которое действительно заслуживает доверия.

Людмила Губаева

Недвижимость Татарстан

Состав смеси и пропорции для арболитовых блоков

Содержание

• Арболитовый блок – из чего он состоит
• Органический заполнитель  
  • Костра льна
• Минеральное вяжущее
• Химические добавки
• Пропорции для арболитовых блоков
• Какой раствор используется для кладки

По мере того как технический прогресс двигается вперед, появляются все новые материалы для строительства домов своими руками. Если раньше дело ограничивалось деревом, камнем или кирпичом, то сегодня существуют различные виды бетона, которые превосходят другие материалы по характеристикам. Одним из таких материалов является арболит. Это уникальный материал, который вместил в себе преимущества как бетона, так и древесины. Его состав достаточно прост, и вы можете приготовить раствор своими руками. Примечательно, что он может использоваться как обычный бетон, путем заливки смеси в опалубку, а может быть, сделан в виде блоков, для обычной кладки. Арболитовые блоки можно купить в специализированном магазине, или приготовить раствор своими руками, сделав блоки из готовой смеси.

Все что нужно – знать точный состав арболита, пропорции для смешивания смеси и технологию его приготовления. Давайте рассмотрим все детальней.

Арболитовый блок – из чего он состоит

Арболит, из которого формируют арболитовые блоки для кладки, состоит из 3 основных компонентов:

• заполнитель;
• минеральное вяжущее;
• химические добавки и вода.

Путем соединения всех этих элементов получается арболитовый раствор, который впоследствии используется для формирования блоков. Состав достаточно простой и каждый сможет сделать материал для своих целей. Сам по себе материал легкий, поэтому блоки идеально подходят для кадки. Их достоинством, по сравнению с газоблоками и пеноблоками, является большая граница прочности. Они стойкие к трещинам и ударам.

Несмотря на то что главным компонентом является древесные опилки (щепа), арболит высоко ценится и не уступает по характеристикам традиционным материалам. Наоборот, арболитовые блоки хорошо сохраняют тепло и создают хороший микроклимат в помещении.

Органический заполнитель  

Львиную долю в составе арболитных блоков занимает древесная щепа. Это основной материал, который входит в его состав. Такой органический заполнитель легко можно приобрести за небольшие деньги. Стоит обратиться в местную пилораму, где есть отходы деревообработки и договориться с работниками. Преимущественно используют хвойные породы дерева и твердолиственные. Пихта, сосна, ель, осина, бук, береза и тополь идеально подходят, чтобы сделать из них арболитовый раствор. Также можно использовать костру льна.

Чаще всего применяется древесный заполнитель: дробленка, стружка с опилками, в пропорции 1:1 или 1:2, щепа, стружка и опилки, в пропорции 1:1:1. Все пропорции измеряются в объеме. К примеру, если нужно добиться соотношения 1:2, то берется 1 ведро древесных опилок и 2 ведра стружки. Опилки легко заменяются кострой льна или конопляными стеблями, на состав это не повлияет.

Какие требования к заполнителю? Прежде всего, важно правильно подобрать их размер. Крупные опилки использовать не рекомендуется, ведь когда изделия вступят в контакт с водой, они могут увеличиться в объеме. В результате блок может разрушиться. Если же использовать слишком мелкие частицы, то увеличивается расход цементной смеси. Рекомендуемый размер частиц – 15 или 25 мм длинной и не больше 2–5 мм шириной. Сырье не должно иметь листья и другие примеси.

Предупреждение! Лиственница и свежесрубленная древесина любых пород в состав арболитовых растворов не добавляется. Это запрещено!

Костра льна

Полноценным заполнителем, добавляющимся в раствор, является костра льна. Так как в ней присутствует сахар, обязательно применяются химические добавки. Чтобы улучшить качества готовой смеси для блоков, костра заранее обрабатывается известняковым молоком, в пропорции: 200 кг костры на 50 кг извести. Затем все выдерживается несколько дней в куче, после чего все готово для производства арболита. Благодаря такой технологии расход цемента значительно уменьшается. На 1 м³ арболита требуется 50–100 кг цемента.

Важно! Если костра льна используется в обычном виде, то конопляные стебли требуют некой обработки. Их нужно предварительно измельчить.

За счет того, что в составе отходов органики есть вещества, растворимые водой, среди которых смоляные кислоты и сахар, это препятствует хорошей адгезии между частицами. Для устранения сахара, древесные щепки требуется выдержать на воздухе 3 или больше месяцев, или обработать его известняком. Во втором случае смесь выдерживается 3–4 дня. Содержимое перемешивается 2 раза на день.

Минеральное вяжущее

Вам никак не сделать раствор своими руками без вяжущего компонента. Он делает арболитовые блоки прочными и пригодными для кладки. В качестве вяжущего вещества используется портландцемент марки М400, М500 или еще выше.

Его расход зависит от вида заполнителя, крупности частиц, марки цемента, характеристик и т. д. Чтобы немного ориентироваться, можно определить расход таким образом: коэффициент 17 нужно умножить на требуемую марку арболита. К примеру, вам нужно приготовить раствор, маркой 15 (B1). В таком случае на 1 м³ арболита потребуется 255 кг цемента.

Химические добавки

Свойства, которые имеют арболитовые блоки, напрямую зависят от химических добавок. Их использование обязательно в любом случае, неважно, в каком климате выполняются работе. Благодаря добавкам, заполнитель можно использовать без выдержки, ведь они нейтрализуют сахар и другие вещества, что улучшает качество готовых блоков.

В качестве таких добавок может использоваться:

• жидкое стекло (силикат натрия). Закрывает все поры в древесине, поэтому влага не попадет внутрь. Используется после удаления сахара;
• гашеная известь. Она расщепляет сахар и убивает микроорганизмы в опилках;
• сернокислотный алюминий. Отлично расщепляет сахар. Благодаря компоненту состав быстрее набирает прочность;
• хлористый кальций. Убивает все микроорганизмы и придает древесине противогнилостных свойства.

Сернокислотный алюминий и хлористый кальций считаются лучшими добавками. Пропорции добавок – 2–4% от массы цемента, или от 6 до 12 кг на 1 м³. Добавки можно сочетать между собой.

Пропорции для арболитовых блоков

Чтобы сделать арболитовые блоки своими руками важно знать не только состав, но и пропорции. Соотношение всех компонентов между собой следующее: 4:3:3 (вода, древесная щепа, цемент). Химические добавки – 2–4% от общей массы.

Для изготовления 1 м³ арболита своими руками, из которого будут сделаны блоки для кладки, вам потребуется:

• 300 кг древесных отходов;
• 300 кг портландцемента;
• 400 л воды.

В раствор добавляется хлористый кальций или другой химикат. Это классический состав, который легко можно сделать своими руками. Все что потребуется: бетономешалка или большая емкость для размешивания, ведра, лопаты, вилы (для перемешивания вручную) и все компоненты арболита. Процесс выполнения работ следующий:

1. Наполнитель (щепу) засыпают в емкость и смачивают водой. Тогда сцепление с цементом будет лучше.
2. Затем, постепенно добавляется цемент с добавками. Содержимое тщательно перемешивается в бетономешалке или своими руками, при помощи вил.
3. Настало время добавлять воду, в которой уже растворены химические добавки. Все снова перемешивается.
4. Как цемент, так и воду требуется добавлять не сразу, а понемногу, небольшими порциями. Так смесь будет легче перемешивать и компоненты будут лучше соединяться между собой.
5. После того как сделан раствор, его нужно поместить в подготовленные формочки, чтобы они обрели вид блоков для кладки.

Это состав и пропорции смеси арболитовых блоков, которые можно сделать своими руками. Все что требуется – быть внимательным и четко придерживаться инструкций по его приготовлению. Ниже приводится таблица, которая поможет вам разобраться в том, какие есть марки арболита и каковы пропорции компонентов для его приготовления.

Какой раствор используется для кладки

Это логичный вопрос. Ведь если арболит специфический материал, то может для кладки арболитовых блоков потребуется специфический раствор? Нет. Арболитовые блоки кладутся на обычный цементный раствор, который под силу сделать любому. Он состоит из цемента, песка и воды. Соотношение компонентов – 3:1. Вода добавляется до тех пор, пока раствор не приобретет нужной консистенции. Эта смесь идеально подходит для кладки блоков своими руками.

Итак, зная состав, пропорции и технологию замешивания арболитового раствора, вы можете делать блоки для ваших целей.

• Состав и пропорции раствора для кладки кирпича

• Как сделать цветной раствор для кирпича

• Размер и вес белого силикатного кирпича

• Кирпич облицовочный силикатный

Как изготавливаются бетонные блоки? | Бетонные пустотелые блоки

Бетонные блоки являются одним из основных материалов, используемых при возведении стен любого здания. Его также называют бетонной кладкой (CMU). Большинство бетонных блоков имеют полые полости, с гладкими участками и затвердевшим материалом, прежде чем они будут куплены на строительной площадке.

Первый пустотелый бетонный блок был спроектирован в 1890 году в США Хармоном С. Палмером. По прошествии лет был изготовлен более прочный бетонный блок.

Ранее цементные блоки отливались и изготавливались вручную. Но сегодня существуют высокоавтоматизированные процессы производства бетонных пустотелых блоков, которые могут производить 2000 блоков в час. Вы также хотите знать, как делать бетонные блоки вручную или процесс производства цементных блоков? Если да, вот несколько шагов, которые вам нужно выполнить.

Шаги, необходимые для изготовления бетонных пустотелых блоков

Вот несколько шагов по изготовлению шлакоблоков:

1. Сырье

Сырье, используемое для производства бетонных блоков: порошкообразный портландцемент, вода, песок и гравий. Бетонная смесь для блоков имеет более высокий процент песка и меньший процент гравия и воды.

Блоки облегченные изготавливают путем замены песка и гравия керамзитом, сланцем или сланцем. Основной материал бетонных блоков также включает химические вещества, такие как добавки, которые помогают повысить прочность. Для дизайна глазурь покрыта.

2.

Процесс производства бетонных блоков

Процесс смешивания включает перемещение песка и гравия в бункеры для хранения в соответствии с требуемыми пропорциями. Затем они механически переносятся в более взвешенную партию, которая измеряет надлежащее количество каждого материала.

Затем материалы передаются в стационарный смеситель, где они смешиваются. Обычно используются два типа миксеров: тарельчатый миксер и горизонтальный миксер .

После завершения смешивания в смеситель добавляется необходимое количество воды в зависимости от климатических условий и температуры воды. За это время добавляются примеси и красящие пигменты. И перемешивание продолжают еще шесть-восемь минут.

3. Процесс формования

В процессе формования , тщательно перемешанные материалы сбрасываются в наклонный ковш и транспортируются в бункер элеватора. Цикл смешивания начинается снова для следующей загрузки. После этого бункера измеряется расход смеси при подаче в другой бункер.

После измерений их переносят в формы для бетонных блоков с блокировкой, которые имеют несколько вкладышей во внешней опалубке. С их помощью определяют внешнюю форму блока и внутреннюю долю полости пустотелых шлакоблоков. Когда формы заполнены, блоки подвергаются уплотнению за счет подачи воздуха или гидравлических цилиндров давления.

Затем блоки укладываются на плоский стальной поддон и проходят под вращающейся щеткой, которая удаляет свободный материал.

4. Процесс отверждения

Следующим этапом является процесс отверждения , , когда поддоны транспортируются в автоматический укладчик, а затем на стеллаж для отверждения.

Печь для отверждения представляет собой закрытое помещение, в котором блоки хранятся для затвердевания в соответствии с требуемой комнатной температурой. Существует два типа печей: паровая печь низкого давления (не более 60 градусов по Фаренгейту в час) и высокого давления (300-375 градусов по Фаренгейту)

5.

Процесс кубирования

Последний этап — кубирование, когда печь выкатывается и поддоны удаляются. На этом этапе поддоны опорожняются, а новый набор блоков подается обратно.

На этапе отверждения несколько блоков соединяются в процессе отверждения, а затем отбиваются тяжелыми лезвиями. После этапа кубирования эти кубы выносятся на улицу вилочным погрузчиком и помещаются на хранение.

Факторы, влияющие на удобоукладываемость бетонных блоков

Удобоукладываемость и прочность бетона обратно пропорциональны. Удобоукладываемость бетона измеряется с точки зрения легкости его смешивания, транспортировки на строительную площадку или размещения в формах и уплотнения.

1. Содержание цемента в бетоне

2. Содержание воды в бетоне

3. Доля смеси в бетоне

4. Использование дополнительных цементирующих материалов

5. Классификация заполнителей

9000 Размер заполнителей 7. Текстура поверхности заполнителей

8. Использование добавок в бетоне

Шлакоблок и бетонный блок: в чем разница?

12 долей

• Доля
• Штифт

Строительство костровой ямы, подпорной стены, холодного погреба или фундаментной стены требует планирования и соответствующих материалов. Выбор шлакоблока по сравнению с бетонным блоком может определить, насколько напряженной будет сборка и как долго продлится ваш проект. Ваш успех может заключаться в их различиях.

Шлакоблоки представляют собой легкие строительные блоки низкой плотности, изготовленные из цемента и угольной золы. Бетонные блоки сочетают в себе цемент с песком и гравием, а также небольшим процентом золы. Шлакоблокам не хватает прочности и устойчивости к атмосферным воздействиям и давлению, которыми обладают бетонные блоки, и они не рекомендуются для многих несущих конструкций .

В этой статье мы рассмотрим шлакоблоки и бетонные блоки, их историю, характеристики, использование и сравним различные типы, доступные в настоящее время. К концу чтения вы должны лучше понять, какой тип блока использовать для вашего проекта.

Быстрая навигация

• Немного справочной информации
• Что такое шлакоблок
  • Типы шлакоблоков
  • Вес шлакоблоков
  • Размер шлакоблока
  • Где взять шлакоблоки
  • Сколько стоят шлакоблоки
• Что такое бетонный блок
  • Типы бетонных блоков
  • Каков размер бетонного блока
  • Сколько стоит бетон7 9 00077 Вес бетонных8 блоков
  • Блоки
• Шлакоблок против бетонного блока
• Заключение

Немного предыстории

Искусство изготовления бетона, изобретенное римлянами около 300 г. до н.э., было утрачено, когда их империя пала. Модернизация бетона началась в 1756 году, но современная формула не была запатентована до 1824 года. Хотя она и не была такой долговечной, как утерянная римская формула, она была более портативной и менее дорогой, чем каменные блоки, добытые в карьере.

Начиная с 1830-х годов, были выданы различные патенты на машины для производства бетонных блоков, некоторые из которых производили блоки весом 180 фунтов! В 1889 году Хармонду С. Палмеру из Теннесси была выдана форма для монолитных бетонных блоков, а в 1899 году он запатентовал машину для производства пустотелых бетонных блоков. Эти блоки были легче и дешевле в производстве и являются основой современного бетонного блока.

Ручная отливка от 1200 до 4000 блоков для фундамента, однако, была бы трудоемкой, изнурительной изнурительной работой для двух человек в течение нескольких недель. Сегодня высокоавтоматизированный завод по производству цементных блоков может легко производить несколько 1000 блоков в час, обеспечивая доступность бетонных блоков для различных проектов.

Что такое шлакоблок

Шлакоблоки представляют собой легкие строительные блоки низкой плотности или бетонные кладочные блоки (CMU). Они изготавливаются из смеси портландцемента и заполнителя шлаков от сжигаемого угля; отсюда и их название. Смесь заливают или прессуют в формы и либо нагревают до сушки, либо высушивают на воздухе. Шлакоблоки обычно имеют два или три полых ядра посередине.

Портландцемент, изобретенный в 1824 году в Англии, производится путем нагревания известняка и минеральной глины с образованием клинкера, который затем измельчается в порошок и смешивается с 2-3% гипса. Пепел – это летучая или зольная зола, остающаяся от сжигания угля для различных целей. Мелкий пепел также известен как бриз в Соединенном Королевстве, поэтому в Великобритании его называют шлакоблоками.

Процесс использования угольной золы был изобретен в 1913 году Фрэнсисом Штраубом, кирпичным каменщиком из Питтсбурга, который экспериментировал с золой от угольных и сталелитейных заводов в качестве заполнителя для производства более легкого кирпича. После нескольких лет экспериментов он пришел к наилучшему соотношению смеси, и так родился шлакоблок. Блоки легкие, обладают некоторой изоляционной способностью, и в них можно забивать гвозди.

Каменщики обнаружили, что более легкий вес легче поднимать и маневрировать на строительных лесах или для подъема и продевания арматуры. Полые сердечники позволяют легко укрепить конструкцию из шлакоблоков, заполнив сердечники бетоном.

Огнеупорные блоки использовались во всех аспектах строительства, от фундамента до внутренних стен. Шлакоблоки широко использовались в строительной отрасли, пока около 50 лет назад строительство стен из литого бетона не стало более распространенным.

В настоящее время 12 миллионов тонн угольной золы или золы используются в качестве упрочняющей добавки для производства легких бетонных блоков. Шлакоблоки все еще используются сегодня, но они запрещены в некоторых строительных приложениях в соответствии со строительными нормами. Блоки подвержены повреждению влагой, короблению, изгибу и им не хватает прочности на растяжение и сдвиг, характерных для бетонных блоков.

Еще одним недостатком шлакоблоков была токсичность угольной золы, используемой при их производстве. Токсины связаны с нервными расстройствами, раком, жалобами на здоровье и снижением когнитивных способностей.

Сегодня более легкие шлакоблоки используются в стенах крупных строительных объектов, где их вес является преимуществом, и они не должны нести никакой нагрузки. Их часто используют в чередовании с бетонными блоками, чтобы уменьшить вес без ослабления конструкции. Пустотные блоки до сих пор используются в некоторых фундаментах и ​​других строительных приложениях, ландшафтном дизайне, садоводстве, строительстве костров и мест, скамеек и сотнях других мест и применений.

Хотя сегодня зола реже используется в качестве заполнителя в блоках, она используется в качестве смешивающего агента в большинстве блоков и для облегчения бетонных блоков Группы 2. Термин «шлакоблок» стал обозначать легкие блоки с низкой плотностью и, что еще более запутанно, быть синонимом любого пустотного бетонного блока. При покупке более легких шлакоблоков продавец должен сообщить вам, содержат ли они золу или пемзу.

Типы шлакоблоков

На сегодняшний день существует не менее 32 различных форм и размеров шлакоблоков. Они делятся на опору, подрамник, створку, полый возвратный угол и угол 45°. Размеры варьируются от 4 x 4 x 8 дюймов до 8 x 12 x 16 дюймов с угловыми блоками длиной до 21 дюйма.

• Блоки для пирса могут быть разных типоразмеров и быть цельными или пустотелыми. Их лица все гладкие или законченные.
• Блоки для носилок предназначены для соединения с другими блоками для носилок, поэтому их концы наполовину полые, а стороны гладкие. Различают сплошные и пустотелые носилки.
• Створчатые блоки могут быть сплошными, пустотелыми, угловыми, одинарными или двойными и используются для облицовки оконных проемов в блочных стенах.
• Пустотелые ответные угловые блоки упрощают соединение двух стен кирпичным переплетением в углу.
• Угловые блоки 45° делают конструкцию угловой стены более простой и прочной.

Вес шлакоблоков

Хотя шлакоблоки стали обозначать любые пустотелые бетонные блоки, мы имеем в виду те, которые являются настоящими шлакоблоками. Легкие блоки, в которых используется зола или пемза, весят меньше, чем стандартные блоки заполнителя аналогичного размера и формы, в которых в качестве заполнителя используется гравий или камень.

Легкий носилочный блок из полого шлака или пемзы размером 8’x8’x16 весит приблизительно 28 фунтов. Он примерно на 10 фунтов легче стандартного бетонного блока таких же размеров. Шлакоблоки разных форм и размеров также будут легче, чем аналогичные бетонные блоки.

Размер шлакоблока

Шлакоблоки бывают толщиной 4″, 6″, 8″ и 12″ (ширина) и высотой 2″, 4″ и 8″. Высота 8 дюймов соответствует трем рядам стандартных глиняных кирпичей, а длина 16 дюймов соответствует длине 2 кирпичей. Это позволяет укладывать кирпичи и блоки парными рядами и выстраиваться в линию для оконных и дверных проемов.

Стандартный блок бетонной кладки (CMU) или блок стандартной формы, также известный как квадрат 8, имеет номинальные размеры 8 x 8 x 16 дюймов, но фактически 7-5/8 x 7-5/8 x 15-5 футов. 8 дюймов в размере. Разница позволяет использовать 3/8 дюйма раствора для заполнения зазоров для достижения высоты 8 дюймов и длины 16 дюймов.

Где достать шлакоблоки

Сегодня в большинстве строительных магазинов продаются шлакоблоки, которые на самом деле представляют собой пустотелые бетонные блоки с некоторым содержанием золы. Для покупки легких блоков, содержащих золу в качестве заполнителя, в большинстве магазинов может потребоваться специальный заказ.

Местные производители бетонных блоков и кирпича, скорее всего, будут иметь их в наличии или будут выполнять специальный заказ и избавляться от посредников. Вы также можете найти старые шлакоблоки в ремонтных или восстановительных магазинах.

Сколько стоят шлакоблоки

Сегодня шлакоблоки старой формулы чаще встречаются рядом с угольными электростанциями, а те, что дальше, должны перевозиться в угольной золе или пемзе и поэтому использовать их в качестве смешивающего агента, а не заполнителя. Если вам повезет, вы можете найти в Интернете сайт купли-продажи, в котором перечислены бывшие в употреблении шлакоблоки, взятые со старых площадок для сноса зданий, по цене от 0,25 до 1 доллара за штуку.

Полые шлакоблоки размером 8 x 8 x 16 дюймов, содержащие от 25% до 40% золы, будут стоить от 1,50 до 2,00 долларов США в большинстве строительных магазинов. Покупка легких блоков того же размера, в которых в качестве заполнителя используется зола, может стоить в 5–10 раз дороже в зависимости от вашего местоположения и количества заказываемых блоков.

Что такое бетонный блок

Бетонный блок или блок бетонной кладки (CMU) обычно относится к блоку размером 8 x 8 x 16 дюймов, используемому в строительстве. Блоки прочнее, плотнее и тяжелее, чем шлакоблоки.

Они изготавливаются с использованием соотношения портландцемента и заполнителя 1:6, при этом 60 % заполнителя составляют мелкие частицы, такие как песок, а остальные 40 % — крупнозернистые материалы, такие как мелкий щебень или гравий. Смесь заливают, прессуют или отливают в формы и отверждают.

Портландцемент смешивается с водой с образованием бетонной смеси из одной-двух частей портландцемента на одну часть воды. Смесь загущают до консистенции темперной краски – густой и пастообразной – и добавляют к заполнителю. В качестве альтернативы цемент и заполнители смешивают всухую, а затем добавляют воду для получения желаемой консистенции. Затем смесь отливается в блоки стандартных размеров и веса.

Патенты на изготовление бетонных блоков появились в 1830-х годах для блоков, изготавливаемых на стройплощадках. Сборные блоки укладывались как обычные глиняные кирпичи, но их можно было укладывать быстрее, чтобы сформировать стены. Они были дешевле, быстрее и проще в использовании, чем добытые каменные блоки. Первый дом, построенный полностью из сборных блоков в США, был построен на Статен-Айленде в 1837 году.0003

Компания Frear Stone Manufacturing Company запатентовала декоративный бетонный блок, который был дешевле и быстрее в производстве, чем резные каменные блоки. Чикагская компания была первым коммерческим предприятием по производству сборных железобетонных блоков. После пожара в Чикаго в 1871 году блоки стали более популярными в качестве огнеупорного строительного материала, поскольку те, которые использовались, пережили пламя.

Крупномасштабное производство блоков для распределения началось с использования машины для производства чугунных пустотелых бетонных блоков, запатентованной Хармоном Палмером в 1900. К концу 1920-х годов более 1000 компаний и подрядчиков построили сотни тысяч домов из сборных пустотелых блоков. Компания Sears Roebuck Company даже продала машину для изготовления блоков с каменной поверхностью и гладкой поверхностью за 57,50 долларов США, которая была очень популярна в период с 1905 по 1920 год. коммерческие структуры и силосы. Они также обеспечивают тепло- и звукоизоляционные свойства и длительный срок службы.

В соответствии с требованиями Объединенного комитета по стандартам каменной кладки к строительным нормам и правилам, CMU должен выдерживать сжатие от 1000 до 5500 фунтов на квадратный дюйм. Неармированные пустотелые блоки имеют прочность на сдвиг, среднюю прочность на растяжение и прочность на растяжение при изгибе примерно на 10% от их прочности на сжатие.

Типы бетонных блоков

Бетонные блоки бывают разных классификаций, типов и форм. Блоки можно классифицировать по их пустотам: твердые (без пустот), ячеистые (пустота не проходит полностью) и полые. Это могут быть блоки высокой плотности, содержащие песок и мелкие заполнители гравия, или блоки низкой плотности, содержащие различное количество угольной золы.

Пустотелые или ячеистые блоки составляют от 50% до 75% от общей массы блока со сплошным сердечником аналогичных размеров, что делает их легче цельного блока.

Существует также несколько различных классификаций бетонных блоков – группа 1 или класс A, группа 2 или класс B, группа 3 или класс C. Марка A – это пустотелые блоки с минимальной плотностью 1500 кг/м³ и содержанием менее 25% пепла. Они имеют прочность на сжатие 3,5, 4,5, 5,5, 7,0, 8,5, 10,0, 12,5 и 15,0 Н/мм2 в зависимости от размеров и назначения.

Марка B – это более легкие пустотелые блоки с плотностью от 1100 до 1500 кг/м³, содержат от 25% до 40% золы, имеют прочность на сжатие от 3,5 до 5,0 Н/мм2 и не рассчитаны на несущую способность строительство. Марка А также более огнестойкая, чем блоки марки В. Блоки марки С имеют сплошное ядро, имеют плотность более 1800 кг/м³ и минимальную прочность на сжатие от 4 до 5,0 Н/мм2.

Доступны восемь различных типов бетонных блоков различных размеров. Существуют сплошные или полые блоки, подрамники, уголки, перемычки, перегородки, столбы, косяки, крестообразные, выпуклые и квадратные блоки.

• Полнотелые блоки тяжелые и плотные и обычно используются для несущих стен. Они доступны в большинстве форм, похожих на формы с полым сердечником.
• Натяжные блоки заполняют пространство между угловыми и косяковыми блоками. Они являются наиболее распространенными пустотелыми блоками.
• Угловые блоки имеют гладкий конец для дверных, оконных или проходных проемов, а также подрамник для соединения с конструкцией стены.
• Блоки перемычки, швеллера или балки имеют U-образную форму. U-образная форма заполнена арматурой и бетоном, образуя перемычку или балку, передающую нисходящую нагрузку.
• Перегородочные блоки обычно уже своей высоты и обеспечивают противопожарный барьер. Полый сердечник также помогает уменьшить передачу шума.
• Столбовые блоки имеют гладкую поверхность со всех сторон для использования в качестве готовых стоек, опор или столбов.
• Косяки имеют вырезы, чтобы обеспечить место для оконных или дверных наличников.
• Блоки с закругленными концами имеют закругленные углы на одном конце, чтобы смягчить их использование для торцевых стен, которые образуют ниши, проходные отверстия, концы перегородок или входы.

9Блоки Frogged 0077 имеют ячеистую центральную канавку для удержания большего количества раствора или бетона для более прочного сцепления со следующим слоем.

Полые квадратные бетонные блоки используются для изготовления дымоходов или для формирования стен или садовых подпорных стенок или ящиков. Сплошные квадраты обычно используются для фундаментных блоков или подпорных стен.

Каков размер бетонного блока

Бетонные блоки имеют стандартную толщину (ширину) 2”, 4”, 6”, 8” и 12” и высоту 2”, 4” и 8”. Обычный подрамник длиной 16 дюймов и высотой 8 дюймов имеет ту же площадь, что и шесть обычных глиняных кирпичей, что позволяет легко покрывать блоки кирпичным шпоном.

Блок бетонной кладки (CMU) имеет номинальные размеры 2”, 4”, 6”, 8”, 10” и 12” в ширину, 8” в высоту и 16” в длину. Полублоки имеют длину всего 8 дюймов. Фактические размеры на 3/8 дюйма уже, чтобы можно было разместить раствор. Стандартные носилки на самом деле будут иметь размеры 7-5/8”x7-5/8”x15-5/8” вместо 8”x8”x16”.

Вес бетонных блоков

Вес различных бетонных блоков зависит от их размера, плотности и группы или марки. Большие блоки одинаковой плотности будут весить больше, чем блоки меньшего размера, в то время как легкие блоки будут легче, чем тяжелые и плотные блоки того же размера.

Полый блок размером 4 x 8 x 16 дюймов весит 27 фунтов, сплошной – 36 фунтов, пустотелый блок 6 x 8 x 16 дюймов – 32 фунта, сплошной – 50 фунтов. Блок носилок размером 8 x 8 x 16 дюймов с полым сердечником весит от 38 до 40 фунтов, а сплошной блок размером 8 x 8 x 16 дюймов весит 70 фунтов. Если вы чувствуете себя сильным, цельный блок 12 x 8 x 16 дюймов весит 105 фунтов.

Сколько стоят бетонные блоки

Цены на полнотелые цементные блоки немного выше, чем на более легкие пустотелые блоки. Оба типа блоков доступны в большинстве строительных магазинов и у местных производителей. Цена будет зависеть от того, где вы проживаете. Покупка больших объемов блоков часто снижает стоимость единицы, но может потребовать доставки.

Цельный 4”x8”x16 будет стоить приблизительно 1,65$, а пустотелый – от 1,20$ до 1,55$. Прочные носилки размером 8 x 8 x 16 дюймов стоят от 1,50 до 1,95 долларов, а полые — от 1,20 до 1,85 долларов. Цены и наличие зависят от магазина и местоположения и могут потребовать специального заказа.

Шлакоблоки и бетонные блоки

Сравнение шлакоблоков и бетонных блоков — хороший способ определить, какой тип блока лучше всего подходит для вашего проекта. Шлакоблоки, использующие угольную золу в качестве заполнителя, производятся не так широко, как 50 лет назад, но все еще доступны в некоторых районах.

Однако термин «шлакоблок» используется для обозначения более легких пустотелых бетонных блоков. В «более легких» блоках используется песок и мелкий гравийный заполнитель, но они также содержат от 25% до 40% золы.

Несущие блоки содержат некоторое количество золы в качестве смешивающего агента, а ненесущие бетонные блоки имеют большее содержание золы. Несущие блоки доступны в блоках с пустотелым и сплошным сердечником, в то время как более легкие блоки обычно имеют 2 или 3 ядра. На приведенной ниже диаграмме шлакоблоки сравниваются с бетонными блоками.

Шлакоблоки	Бетонные блоки
Изготовлен из портландцемента и золы (золы) от сожженного угля.	Изготовлен из портландцемента, песка и мелкого щебня или гравия.
Литые и имеют шероховатую или пористую текстуру.	Отливают, чтобы они выглядели более гладкими или добытыми камнями и имели менее пористую текстуру.
Прямоугольные блоки с 2 или 3 пустотелыми жилами.	Прямоугольные блоки с 2 или 3 полыми сердцевинами, плоскими сердцевинами или сплошными.
Заполнитель из золы позволяет получить более легкие блоки.	Заполнитель из песка и камня утяжеляет блоки.
Недостаточная прочность на растяжение, поэтому они не выдерживают давления и менее долговечны.	Повышенная прочность на растяжение, устойчивость к давлению и силе.
Блоки более «гибкие» и могут гнуться под давлением, что запрещено в некоторых конструкциях строительными нормами.	Гораздо прочнее и долговечнее, чем шлакоблоки.
Общие номинальные размеры 2”, 4”, 6”, 8”, 10” и 12” в ширину, 2”, 4” и 8” в высоту и 8” или 16” в длину.	Общие номинальные размеры 2”, 4”, 6”, 8”, 10” и 12” в ширину, 2”, 4” и 8” в высоту и 8” или 16” в длину.
Фактические размеры на 3/8 дюйма уже номинальных размеров.	Фактические размеры на 3/8 дюйма уже номинальных размеров.
За последние 50 лет массово не производился, но бетонные блоки с содержанием золы 25-40% производятся и известны как «шлакоблоки»	Широко производится и легко доступен сегодня.
Содержание золы и пустотелая сердцевина обеспечивают очень хорошие показатели пожаробезопасности и теплоизоляции.	Бетонные блоки имеют более низкий коэффициент горения и теплоизоляции.
Масса полого стержня 8x8x16 составляет 28 фунтов	Полый блок размером 8 x 8 x 16 дюймов весит от 38 до 40 фунтов, а сплошной блок весит 70 фунтов.
Стоимость зависит от размеров – от 1,20 до 1,90 долл. США	Стоимость зависит от размеров – от 1,20 до 2,11 долл. США
Плохо противостоит силам природы и требует дополнительного ремонта.	Лучше противостоит стихиям и силам природы и требует меньше обслуживания.
Хотя первоначально они широко использовались, сегодня они чаще используются в небольших проектах, ненесущих стенах, строительстве каминов или ям, а также в ландшафтном дизайне.	Используется в небольших и крупных строительных проектах, а также в ландшафтном дизайне, а также в подпорных и садовых стенах.

Заключение

Выбор между шлакоблоками и бетонными блоками сегодня не так актуален, поскольку блоки, в которых в качестве заполнителя используется зола, не очень распространены. Однако термин «зола» обычно используется для обозначения легких блоков низкой плотности группы 2 с содержанием золы от 25 до 40%. Для структурных несущих бетонных блоков рекомендуются блоки группы 1 или 3.

Мы надеемся, что вы лучше понимаете, чем шлакоблоки отличаются от бетонных блоков, и чем они отличаются.