Вода для бетона гост: ГОСТ 23732-2011 Вода для бетонов и строительных растворов. Технические условия / 23732 2011

ГОСТ 23732-2011. Вода для бетонов и строительных растворов. Технические условия

Для приготовления бетонных и растворных смесей, ухода за твердеющим бетоном и промывки заполнителей может применяться вода следующих видов:

а) питьевая вода по ГОСТ 2874;

б) естественная поверхностная и грунтовая вода;

в) техническая вода;

г) морская и засоленная вода;

д) вода после промывки оборудования для приготовления и транспортирования бетонных и растворных смесей;

е) комбинированная вода, представляющая собой смесь воды из двух или более указанных выше источников.

4.1 Вода для бетонов и строительных растворов должна соответствовать требованиям настоящего стандарта.

4.2 Вода не должна содержать химических соединений и примесей в количествах, которые могут повлиять на сроки схватывания цемента, скорость твердения, прочность, морозостойкость и водонепроницаемость бетона, коррозию арматуры в пределах, превышающих нормы, указанные в 4. 6.

4.3 Для приготовления бетонных и растворных смесей, ухода за бетоном и промывки заполнителей не допускается применение сточной, болотной и торфяной воды.

4.4 Содержание в воде растворимых солей, сульфатов, хлоридов и взвешенных частиц в зависимости от ее назначения не должно превышать значений, указанных в таблице 1.

Таблица 1 — Содержание в воде растворимых солей, сульфатов, хлоридов и взвешенных частиц

4.5 Общее содержание в воде ионов натрия  и калия  в составе растворимых солей не должно превышать 1500 мг/л.

4.6 Вода, соответствующая требованиям, приведенным в таблице 1, содержание нитратов, сульфидов, сахаров, фосфатов, свинца и цинка в которой не превышает значений, приведенных в таблице 2, признается пригодной, если по сравнению с результатами испытаний, проведенных на питьевой воде, сроки схватывания цемента изменяются не более чем на 25%, прочность бетона через 7 и 28 дней нормально-влажностного твердения, а также морозостойкость и водонепроницаемость бетона не снижается, а арматурная сталь в бетоне находится в устойчивом пассивном состоянии.

Таблица 2 — Содержание в воде нитратов, сульфидов, сахаров, фосфатов и цинка

4.7 Допускается к применению вода при наличии на поверхности только следов (радужной пленки) нефтепродуктов, масел и жиров.

4.8 Водородный показатель воды рН должен быть не менее 4 и не более 12,5.

4.9 Окисляемость воды должна быть не более 15 мг/л.

4.10 Допускается к применению вода при интенсивности запаха не более двух баллов.

4.11 Окраска воды должна находиться в пределах от бесцветной до желтоватой с цветностью не выше 70° по ГОСТ 3351. Если к бетону предъявляются требования технической эстетики, цветность воды не должна превышать 30°. Допускается в отдельных случаях использование воды с цветностью более 70°. При этом пригодность воды должна быть установлена испытанием по определению физико-технических свойств бетонной смеси и бетона, указанных в 4.2.

4.12 Вода, содержащая пенообразующие поверхностно-активные вещества, пригодна для применения при стойкости пены не более 2 мин. Допускается применение воды со стойкостью пены, равной 2 мин и более, при условии если пригодность воды установлена сравнительными испытаниями по определению физико-технических свойств бетонной смеси и бетона, указанных в 4. 6.

4.13 В местах водозабора (при первичном контроле качества воды) содержание грубодисперсных примесей в воде не должно быть более 4% по объему.

4.14 Требования и методы испытаний для предварительной оценки качества воды для бетонов и строительных растворов приведены в таблице 3.

Таблица 3 — Требования и методы испытаний для предварительной оценки качества воды

Перейти к списку статей

ГОСТ вода для бетонов — Бетонные и железобетонные работы

Главная » Бетонные и железобетонные работы

Автор Admin На чтение 2 мин. Просмотров 15 Опубликовано 2021-12-04

Вода, используемая для затворения бетонной смеси и поливки изделий, должна отвечать требованиям ГОСТ 23732—79.

Содержание в воде каждого из органических поверхностно-активных веществ, сахаров или фенолов должно быть не более 10 мг/л.

Вода не должна содержать пленки нефтепродуктов, жиров и масел.

В воде, применяемой для затворения бетонных смесей и поливки бетона, не должно быть окрашивающих примесей. Содержание в воде растворимых солей, ионов SOi^-2 Cl^-1 и взвешенных частиц не должно превышать величин, указанных в табл. 33.

Таблица 33

Примечание. Вода, используемая для приготовления бетона на глиноземистом и гипсоглиноземистом цементе, должна отвечать требованиям п. I.

Окисляемость воды должна быть не более 15 мг/л. Водородный показатель воды (pH) должен быть не менее 4 и не более 12,5.

Вода не должна содержать также примесей в количествах, нарушающих сроки схватывания и твердения цементного теста и бетона, снижающих прочность и морозостойкость бетона.

Допускается применение технических и природных вод, загрязненных стоками, содержащими примеси в количествах, превышающих установленные в табл. 33, кроме примесей ионов Cl^-1, при условии обязательного соответствия качества бетона показателям, заданным проектом.

СРАВНЕНИЕ МЕЖДУНАРОДНЫХ СТАНДАРТОВ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ ЦЕМЕНТА И БЕТОНА НА ПРОЧНОСТЬ ПРИ СЖАТИИ

Приборы CemTest и ConcTest компании CST разработаны в соответствии со стандартами EN BS, которые совместимы со стандартами большинства стран Западной и Восточной Европы, включая российский ГОСТ. стандарт.

Результаты испытаний наших инструментов будут соответствовать этим стандартам и будут приемлемы для всех отраслей промышленности в этих странах.

 Однако некоторые характеристики цемента по стандарту ASTM C150/C150M–15 для портландцемента существенно отличаются от принятых в нормах российской и европейской промышленности;

Например:

а)   Физические характеристики цемента по европейским стандартам соответственно EN196-1:1995; EN196-9:1995, EN197-1:2011 и EN197-2:2014, по сравнению с ГОСТ 31108-2016 РФ и методами испытаний цемента по ГОСТ 30744-2001 практически полностью унифицированы, при этом результаты практически такой же.

б)   Методы определения удельной поверхности и времени схватывания цементов относительно близки друг к другу согласно стандартам, принятым в цементной промышленности во всем мире, поэтому характеристики цементов по ASTM C150/C150M–05 могут быть сопоставимы с цементами по стандартам EN и ГОСТ;

·      Прочность на сжатие образцов цемента по ЕН196-1:1995 и ГОСТ 30744-2011 определяют на цементно-песчаном растворе состава 1:3 при В/Ц = 0,5 путем испытания половинок Призмы 4 x 4 x 16 см, отвержденные в воде при температуре 20 ± 2 °C.

·      Согласно ASTM C109/109M-05, прочность на сжатие определяют путем испытания кубов с ребром 50 мм, изготовленных из цементно-песчаного раствора состава 1:2,75 с водоцементным отношением = 0,485 ; образцы отверждают в воде при температуре 23 ± 3 °С.

Следовательно, результаты прочности цемента на сжатие по нормам EN и ГОСТ против ASTM будут неодинаковы и могут сравниваться только приблизительно, хотя разница должна быть минимальной.

Прибор CemTest можно использовать для проверки прочности цемента на сжатие в соответствии со стандартами ASTM с использованием следующих значений характеристик цемента, определенных тем же стандартом:

Водоцементное отношение: 0,485

Температура отверждения: 23 °C

Есть лишь небольшая разница в цементно-песчаном составе 1:3 и 1:2,75;

Но так как мы работаем с приемлемым приблизительным запасом, это не существенно, так как результаты прочности цемента на сжатие будут одинаковыми с минимальной разницей.

При испытании бетона на прочность на сжатие в соответствии со стандартом EN BS 12390-3 используются кубические образцы со стороной 10 или 15 см, в то время как по сравнению со стандартами ASTM при испытаниях используются цилиндрические образцы бетона.

Прибор ConcTest можно использовать для проверки прочности на сжатие свежесмешанного бетона в соответствии со стандартами ASTM с использованием значений характеристик бетона, определенных в том же стандарте, а именно:

Фактическая прочность на сжатие цемента в соответствии со стандартом ASTM

Вода / цементное отношение: 0,485

Цементная нормальная паста по стандарту ASTM

Температура отверждения: 23 °C

В производственной практике принято, что результаты испытаний бетонного куба по стандартам EN обычно ниже на 25 % по сравнению с цилиндрическими проставками испытания в соответствии со стандартами ASTM.

Результаты испытаний образцов свежезамешанного бетона на прочность при сжатии с помощью наших стандартов прибора ConcTest соответствуют этому предположению.

Таким образом, можно с уверенностью сказать, что прибор ConcTest можно использовать для испытаний в соответствии со стандартами EN и ASTM.

АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ ЛИНИЯ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ПОЛИСТИРОБЕТОННЫХ БЛОКОВ производительностью 100 м3/смена

Технические характеристики линии

ПРЕИМУЩЕСТВА

Автоматизация управления процессами

На производственных линиях используются электронные системы для контроля загрузки и дозирования сырья в зоне смешивания. В системах управления предусмотрены функции регистрации и контроля сырья. Зона смешивания контролируется одним оператором. В зоне раскроя имеется раскройный станок, которым также управляет один оператор. Процесс демонтажа формы и укладки блоков автоматизирован.

Точность дозирования

Сырье подается на весы с тензодатчиками и весовым контроллером, позволяющим точно дозировать.

Большая емкость

Высокая производительность обеспечивается автоматизированной системой загрузки и дозирования сырья, а также высокой скоростью заполнения смесителя водой и сырьем. Мощный раскройный станок обеспечивает высокую скорость резки монолита на блоки заданного размера.

Высокое качество

Система автоматизации технологических процессов обеспечивает высокое качество продукции и гарантирует точность дозирования, а также стабильный и однородный состав, что позволяет нам предоставлять качественную и конкурентоспособную продукцию.

СЫРЬЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛИСТИРОЛБЕТОНА

• Вяжущее. В качестве вяжущего используется портландцемент или шлаковый портландцемент марок М-400 и М-300 по ГОСТ 10178.
   

• Совокупность. Гранулированный полистирол, вспененный один или несколько раз, служит заполнителем.
   

• Вода для затворения. Вода соответствует требованиям ГОСТ 23732.
   

• Разделительная смазка для форм. Смазки для пресс-форм SDF или другие антиадгезивы используются для обеспечения эффективного удаления пресс-форм.
   

• Силикатный компонент* Используется для производства полистиролбетона высокой плотности.
   

• Химические добавки. Химические добавки (воздухововлекающие, пластифицирующие, регуляторы отверждения) должны соответствовать требованиям ГОСТ 24211.
   

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

1. Приготовление полистирольной смеси

Пенополистирол

Сырье (гранулы полистирола) подается в приемный бункер устройства предварительного вспенивания, затем с помощью шнекового конвейера подается в камеру предварительного вспенивания. Гранулы полистирола впервые вспениваются в камере предварительного вспенивания с помощью водяного пара, вырабатываемого в парогенераторе. После расширения полистирол направляется на конвейер сушки гранул для снижения их влажности и аэрации. После сушки гранулы с помощью пневмотранспортной системы транспортируются в бункеры старения. Второе или многократное (при необходимости) вспенивание гранул полистирола выполняется так же, как и первое вспенивание.

Добавление воды в смеситель

Дозирование воды осуществляется с помощью электронного дозатора воды. Оператор участка смешивания устанавливает на пульте управления необходимое количество воды и запускает цикл загрузки смесителя.

Загрузка смесителя сырьем

Весовые дозаторы загружаются сырьем (цементом и кремнеземистым компонентом, если он используется) с помощью весового регулятора, аналогично загрузке пенополистирола в объемный дозатор. Загрузка цемента осуществляется с помощью винтового конвейера, а полистирола — с помощью системы пневмотранспорта. Затем цемент выгружают из дозатора в смеситель, смесь перемешивают в течение 2-3 минут до однородности. По готовности дозатор химдобавки дозирует воздухововлекающую добавку, затем полистирол подают в смеситель и смесь перемешивают 1-2 минуты. В режиме реального времени оператор следит за всеми процессами, происходящими в смесительном отделении. При необходимости оператор может отрегулировать или изменить полученную рецептуру, время смешивания и другие технологические параметры на панели управления. Оборудование может работать как в автоматическом, так и в ручном режиме.

2. Формовочный блок

Готовая смесь выливается через вентиль смесителя в емкость 0,85 куб. м плесень. Форма заполняется сразу. Форма состоит из основания и съемных взаимозаменяемых стенок. Перед отливкой форму смазывают и транспортируют в смесительную секцию, где производится отливка.

3. Старение блока

После отливки форма транспортируется по железной дороге на участок выдержки, где блок выдерживается до тех пор, пока он не наберет прочности, достаточной для снятия стенок. Прочность, достаточная для снятия стен, может быть достигнута в течение 4-7 часов и зависит от плотности полистирола, активности цемента, температуры и т.д.

4. Демонтаж форм и резка массивов

После набора массивом необходимой прочности форму, содержащую массив, передают к демонтажной машине по рельсовым путям, основание формы закрепляют на рельсовом пути. Затем четыре стенки формы снимаются и поднимаются с помощью захвата. После демонтажа формы основу формы и массив переносят на участок резки. Затем свободные стены крепятся к свободному основанию, которое находится на соседней железной дороге. Закрытая форма направляется в секцию заливки. Массив разрезается на блоки заданных размеров на режущем агрегате АРК-004. На раскройном участке расположены два отдельных последовательных модуля для вертикальной и горизонтальной резки массива.

Основание пресс-формы фиксируется захватом на вертикальном модуле, в то время как оператор запускает вертикальный модуль. Двигаясь по направляющим, модуль рассекает массив в вертикальной плоскости и подрезает его с обоих концов. После вертикальной резки формовочное основание с массивом переносится в зону горизонтального модуля, фиксируется захватом, после чего разрезается в горизонтальной плоскости на блоки заданных размеров, а также нижний слой и верхушка срезана.
Пока работает горизонтальный модуль, в зону вертикального модуля подается следующий массив. Таким образом, происходит резка двух массивов одновременно, что обеспечивает высокую производительность линии.

5. Укладка блоков на поддоны, упаковка и хранение

Форма-основа с вырезанным массивом передается на узел укладки блоков. Основание пресс-формы фиксируется на рельсе. Затем половину распила массива с помощью захвата укладывают на поддон. Для того, чтобы укомплектовать поддон, восемь блоков укладываются вручную. Затем укладывается вторая половина массива, а также восемь блоков вручную (в зависимости от их габаритов). Поддон с блоками обтянут стрейч-пленкой.

6. Блок тепловлажностной обработки

В зависимости от климатической зоны и вида изготавливаемого материала блоки, укладываемые на поддоны, могут набирать сортную прочность на складе готовой продукции или при термовлажностной обработке. Термовлажностная обработка блоков необходима для ускорения набора прочности блоков. Тепловлажностная обработка заключается в том, что блоки выдерживают в камере от 8 до 12 часов при температуре от +40 до 60оС. Режим тепловлажностной обработки также зависит от плотности материала, активности цемента и определяется заказчиком для каждого конкретного вида выпускаемой продукции.

7. Переработка отходов резки

При резке блок обрезается с обеих сторон и срезается верхняя корка. Хорошая идея — разбить эти отходы с помощью DG-1 Crasher. Crasher позволяет измельчать стружку полистиролбетона размером от 0 до 30 мм. Измельченный материал можно использовать в качестве насыпного утеплителя для утепления крыш, чердаков, полов и т. д. Использование этого дробилки сделает ваше производство практически безотходным.

СПЕЦИФИКАЦИЯ ЛИНИИ

Н	Имя	Количество
Участок хранения, подготовки и отгрузки сырья
1	Шнековый конвейер для цемента (L = 6 м*, мотор-редуктор (Италия), N = 4 кВт)	2
Область пенополистирола
1	Преддетандер ПНД-500 (N – 3,3 кВт)	1
2	Парогенератор ПАР-50 (N – 35 кВт, 50 кг/ч)	1
3	Конвейер для сушки гранул EPS (N – 3 кВт)	1
4	Бункер для старения гранул пенополистирола 40 м 3	10
5	Пневматическая транспортная система (N – 6 кВт)	1
Зона смешения
1	Электронная система управления (включая дозатор воды + подкачивающий насос)	2
2	Весовой дозатор цемента (тензодатчики, пневматический затвор, диапазон взвешивания до 600 кг)	2
3	Дозатор объемный EPS 2,0 м 3 (датчик уровня, пневматическая заслонка)	2
4	Полистиролбетономешалка РСГ-2000 (Н – 11 кВт, В – 2,0 м 3 )	2
5	C200LB40 Компрессор (8-10 атм. , 500 л/мин)	1
6	Дозатор химических добавок	2
Зона разделки блоков
1	АРК-004 Автоматический раскройный комплекс для вертикальной и горизонтальной распиловки массива (N – 19,5 кВт)	2
2	Форма для заливки ФМ-0,91 м 3 (В – 0,91 м 3 ).	110
3	Трансферная тележка	6
4	Комплекс для демонтажа пресс-форм (N = 2,0 кВт)	1
5	Комплекс для укладки блоков на поддоны (N=2,5 кВт)	1
Участок переработки отходов резки
1	Дробилка ДГ-1 (N – 4,5 кВт)	1

РАСХОД МАТЕРИАЛА* НА 1 м

³ ПОЛИСТИРОБЕТОН Д-450

* Рецептуры корректируются с учетом свойств сырья, выбранного заказчиком.

** Тип и количество добавок определяются на этапе проектирования бетона.

ОБЩИЕ

Для снижения затрат заказчика линия поставляется без силоса для цемента, бункера для песка и перил для транспортировки формы. Заказчику предоставляются чертежи для самостоятельного изготовления этих узлов.

Кроме того, заказчик несет ответственность за подогрев воды до +35…+40°С и устройство пропарочных камер. Работа линии в 2 смены требует дополнительных фундаментов опалубки.

Гарантийный срок на поставляемое оборудование составляет 12 месяцев. Комплектация каждой единицы оборудования указана в договоре, паспорте оборудования и Акте сдачи-приемки.

Специалисты «Сибирских строительных технологий» (СКТ) проектируют размещение оборудования на производственном объекте заказчика. Оборудование устанавливается по макету силами и за счет заказчика. Заказчику предоставляется схема расположения оборудования (чертежи) для соответствующих помещений и подробная иллюстрированная инструкция по установке.

После того, как заказчик завершит монтаж и подключение оборудования, СКТ выполняет следующие работы:

• ввод оборудования в эксплуатацию;
• конструкция из полистиролбетона;
• оптимизация технологии производства;
• обучение персонала заказчика.

Ответственность за соблюдение всех правил техники безопасности, требований по охране труда и охране окружающей среды, а также иных локальных нормативных актов несет заказчик.

Заказчик берет на себя все расходы по транспортировке и размещению персонала SCT на период проведения работ. Оптимизация технологии включает в себя оптимизацию состава бетона на основе предоставленного заказчиком сырья. SCT предоставляет услуги поддержки.

После ввода оборудования в эксплуатацию заказчику предоставляется техническая документация, включающая:

• технические регламенты на производства;
• технологическая схема;
• должностные инструкции;
• инструкции по технике безопасности;
• ГОСТы.